精益生產(chǎn)--現(xiàn)場改善ppt課件.ppt

1、一 現(xiàn)場改善流程,現(xiàn)場改善,改善項目結(jié)案（文件，相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)化）,改善結(jié)果驗證（改善前后對比）,計劃實施（相關(guān)單位按照計劃執(zhí)行相應(yīng)責(zé)任）,制定改善計劃（大訂單，高成本的產(chǎn)品）,生管（資材部）提供最近兩個月的欲生產(chǎn)產(chǎn)品計劃,二 現(xiàn)場改善的基本原則,5S,制程分析,價值流,供應(yīng)鏈,1.拋棄固有的傳統(tǒng)觀念 2.思考如何做,而不是為何不能做 3.不找借口,從否定現(xiàn)有的做法開始 4.不求完美,馬上去做 5.立即改正錯誤 6.從不花錢的項目開始改善 7.遇難而進(jìn),凡事總有辦法 8.問5次”為什么?”,找出根本原因 9.眾人拾柴火焰高 10.,改善不是一步登天,步步為營,合作雙贏,LR,到現(xiàn)場去,實施步驟,

2、現(xiàn)場改善的實施步驟 1觀測2分析，BF&AF表單填寫 3改善4改善效果追蹤5標(biāo)準(zhǔn)工時與作業(yè)指導(dǎo)書的修訂,現(xiàn)場觀測 數(shù)據(jù)分析（收集相關(guān)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，工時， 不良率） 問題匯總 方案分析，制定計劃 方案執(zhí)行 效果驗證，標(biāo)準(zhǔn)化,三 現(xiàn)場改善的實施步驟,四 如何在現(xiàn)場找到問題, 生產(chǎn)過程中的瓶頸或問題最多的工作 占大量人工的工作 反復(fù)性的工作 消耗大量材料的工作 放置不當(dāng)或搬運不便的工作 經(jīng)常出現(xiàn)故障的設(shè)備 物品傳遞的水平和垂直距離,五 現(xiàn)場基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的收集與整理,-每個工序測5-8個時間（包含損失的時間，做備注說明，并記錄觀測過程中的所有異常點） -同一工序有多人作業(yè)時，分別測取作業(yè)時間。,1.觀測流水線

3、作業(yè)時間,1.BF&AF表 -比較改善前（標(biāo)準(zhǔn)工時、觀測時間）和改善后（計劃改善工時、 實際改善工時）2. 關(guān)鍵指標(biāo)匯總表 -最大循環(huán)時間（C/T） -生產(chǎn)線平衡率 -直通率（RTY） -產(chǎn)品實際作業(yè)工時（LMPU） 3搬運距離,3.繪制圖表,2.數(shù)據(jù)整理,1改善前工時平衡率表 2改善后工時平衡率表 3RTY表(直通率) 4LMPU(單個產(chǎn)品實際作業(yè)工時) 5物流路線圖 6T.T(客人需求節(jié)拍時間),六 現(xiàn)場改善的工具IE七大手法,動改法,防呆法,雙手法,人機(jī)法,流程法,IE七大手法,抽查法,五五法,改善人體動作,減少疲勞,使工作更為舒適、效率,不蠻干.,預(yù)防矯正的行為約束手段，運用避免產(chǎn)生錯

4、誤的限制方法。,55Why 借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想.,研究人體雙手在工作時的配合度，使動作協(xié)調(diào)，效率。,研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,藉以發(fā)掘出可以改善的地方.,研究牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以找出改善的地方.,借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.,動改法,防呆法,五五法,雙手法,人機(jī)法,流程發(fā),抽樣法,取消（Eliminate）：首先考慮該項工作有無取消的可能性，取消該工作或操 作即不影響工作的整體運作，也無質(zhì)量隱患。例如，不必要的工序、搬運、檢驗等， 都應(yīng)予以取消，如果不能全部取消，可考慮部分地取消。,合并（Combine）：合并就是將兩個或兩個以上

5、的工序，工作或工具合在一起 ，從而有效地消除重復(fù)現(xiàn)象。當(dāng)工序之間的生產(chǎn)能力不平衡，出現(xiàn)人浮于事和忙閑不 均時，就需要對這些工序進(jìn)行調(diào)整和合并。,重排（Rearrange）：重組也稱為替換。就是通過改變工作程序，使工作的先 后順序重新組合，以達(dá)到改善工作的目的。例如，前后工序的對換、手的動作改換為 腳的動作、生產(chǎn)現(xiàn)場機(jī)器設(shè)備位置的調(diào)整等。,簡化（Simplify）：經(jīng)過取消、合并、重組之后，再對該項工作作進(jìn)一步更深 入的分析研究，使現(xiàn)行方法盡量地簡化，以最大限度地縮短作業(yè)時間，提高工作效率。,七 動作及流程優(yōu)化的四原則-ECRS,八 動作經(jīng)濟(jì)的16原則,1,關(guān)于人體動作方面: 1 雙手并用原則

6、2 對稱反向原則 3 排除合并原則 4 降低動作等級原則 5 減少動作限制原則 6 避免動作突變原則 7 保持輕松節(jié)奏原則 8 利用慣性原則 9 手腳并用原則,關(guān)于工具設(shè)備方面 1工具利用原則 2工具萬能化原則 3易于操縱原則 關(guān)于環(huán)境布置方面 1適當(dāng)位置原則 2安全可靠原則 3照明通風(fēng)原則 4高度適當(dāng)原則,2,步驟一，展開預(yù)備調(diào)查，使問題明確化。 步驟二，分解工程。將工程內(nèi)容按要素項目進(jìn)行分解。 步驟三，繪圖，將工程內(nèi)容繪成流程圖。 步驟四，詳細(xì)調(diào)查。對項目進(jìn)行詳細(xì)了解，更好地把握現(xiàn)狀。 步驟五，問題研究。 步驟六，改善項目羅列，相關(guān)數(shù)據(jù)收集。 步驟七，改善方案擬定，評審。 步驟八，改善方案

7、實施及效果確認(rèn)。 步驟九，新的流程安排，方案標(biāo)準(zhǔn)化。,九 工程分析的九大步驟,原料,加工,維修,附加價值,搬運,檢驗,搬運,成品,搬運,銷售,以工序為分析單位，對對象物品(材料、半成品、產(chǎn)品、副材料等)經(jīng)過什么樣的路徑，按照發(fā)生的順序分為加工、搬運、檢查、停滯、存放，與各工序的條件（加工條件，經(jīng)過時間，移動距離等）一起進(jìn)行分析，是現(xiàn)場分析方法中的一種。,防止工序停滯，降低在制品思路,提高流程的效率，改善平面布置圖,去掉時間浪費，縮短生產(chǎn)周期,十 工序分析的一般順序,加工,檢查,搬運,停滯,防止加工順序混亂，降低操作流程浪費,十一 物流距離的優(yōu)化原則,物料或工具的放置點、產(chǎn)品組裝點、操作者的位置

8、形成的三角形的邊長越小越好。,大倉庫,供貨商,客戶,IQC,線邊倉,生產(chǎn)線,物料員,成品倉,傳統(tǒng)物流,供貨商,客戶,供貨商端駐點IQC,生產(chǎn)線,成品倉,精益物流,三角形原理,物流布局應(yīng)以總物流負(fù)載最小為最佳方案（總物流負(fù)載=距離*對應(yīng)的物流量的總和）。,物流距離,物料,工具,十二 設(shè)備優(yōu)化與擺放,1按工序布置 2“U”形、逆時針布置 3設(shè)備布置“三不”原則（不落地生根，不寄人籬下，不離群索居） 4設(shè)備間距小 5設(shè)備功能夠用就好（不追求大而全）,十三 產(chǎn)線布局優(yōu)化,傳統(tǒng)流水線,適合大訂單，大批量生產(chǎn)。,單元生產(chǎn)線,適合大小訂單，小批量生產(chǎn)。,精簡CELL線,適合少量多樣，柔性生產(chǎn)。,十四 現(xiàn)場員工關(guān)系管理的秘訣,員工工作責(zé)任心強(qiáng) 工作積極性高 企業(yè)生產(chǎn)效率高 員工穩(wěn)定，流失率低 管理層和員工有效溝通,不和諧的員工關(guān)系,員工工作責(zé)任心低 工作積極性不夠 企業(yè)生產(chǎn)效率低下 流失率和離職率居高不下 員工和管理層沖突不斷,和諧的員工關(guān)系,1、重視辭職離職事件。 2、建立有效的績效考核制度問題。 3、處理好員工的向心力、凝聚力的培養(yǎng)問題。 4、處理好人才的內(nèi)部提拔和外部引進(jìn)問題。 5、采取多種激勵措施穩(wěn)定人才。 6、以“鼓勵冒尖”的原則穩(wěn)定員工隊伍。 7、以贊揚和精神獎勵留