5毛坯制造(熱加工)PPT演示課件

毛坯制造（熱加工）,1,毛坯成形常用方法,鑄造將液態(tài)金屬澆注到鑄型型腔中，待其冷卻凝固后，獲得一定形狀和性能的鑄件的成形方法稱為鑄造。鑄造是生產(chǎn)機器零件毛坯的主要方法之一，其實質(zhì)是液態(tài)金屬逐步冷卻凝固而成形。與其它成形方法相比，具有下列特點：（1）成形方便，工藝靈活性大。鑄件的輪廓尺寸可由幾mm到數(shù)十米，壁厚由0.5mm到1m左右；質(zhì)量可由幾克到數(shù)萬千克?？缮a(chǎn)形狀簡單或十分復(fù)雜的零件。對于具有復(fù)雜內(nèi)腔的零件，鑄造是最好的成形方法。（2）成本低廉，設(shè)備簡單，周期短。鑄件所用材料來源廣泛，價格低廉，并可直接利用廢機件和金屬廢料。一般情況下，鑄造生產(chǎn)不需要大型、精密設(shè)備。（3）鑄件的力學(xué)性能較差，質(zhì)量不夠穩(wěn)定。,2,圖2-1螺旋型金屬流動試樣液態(tài)金屬在冷卻凝固過程中，形成的晶粒較粗大，容易產(chǎn)生氣孔、縮孔和裂紋等缺陷。所以鑄件的力學(xué)性能不如相同材料的鍛件好，而且存在生產(chǎn)工序多，鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定，廢品率高，工作條件差，勞動強度較高等問題。隨著生產(chǎn)技術(shù)的不斷發(fā)展，鑄件性能和質(zhì)量正在進(jìn)一步提高，勞動條件正逐步改善。,圖2-1螺旋型金屬流動試樣,3,鑄造工藝基礎(chǔ)鑄件的質(zhì)量與合金的鑄造性能密切相關(guān)。合金的鑄造性能是指合金在鑄造過程中表現(xiàn)出來的工藝性能，如流動性、收縮性、吸氣性、偏析等。合金的鑄造性能好，是指合金熔化時不易氧化，熔液不易吸氣，澆注時金屬液易充滿型腔，凝固時鑄件收縮小，且化學(xué)成分均勻，冷卻時鑄件變形和開裂傾向小等。鑄造性能差的合金易使鑄件產(chǎn)生缺陷，鑄造時應(yīng)采取相應(yīng)工藝措施。,4,1液態(tài)金屬的充型能力熔融合金填充鑄型的過程，簡稱充型。熔融合金充滿鑄型型腔，獲得形狀完整，輪廓清晰鑄件的能力，稱合金的充型能力。液態(tài)金屬的充型能力強，則能澆注出壁薄而形狀復(fù)雜的鑄件；充型能力差，則易產(chǎn)生冷隔、澆不足等缺陷。影響充型能力的主要因素有：1.合金的流動性流動性是指熔融金屬的流動能力，是合金的固有屬性，它只與金屬本身的化學(xué)成分、溫度、雜質(zhì)量以及物理性質(zhì)有關(guān)。金屬液的流動性越好，充型能力越強。流動性的好壞，通常用螺旋形試樣的長度來衡量。如圖2-1所示，試樣長度大，說明流動性好。,5,決定合金流動性的主要因素有：（1）合金的種類合金流動性與合金的熔點、熱導(dǎo)率、合金液的粘度等物理性能有關(guān)。熔點高，熱導(dǎo)率大，散熱快，凝固快，流動性差。（2）合金的成分同種合金中，成分不同的鑄造合金具有不同的結(jié)晶特點，對流動性的影響也不相同。純金屬和共晶成分的合金是在恒溫下結(jié)晶的，結(jié)晶時從表面向中心逐層凝固，凝固層表面比較光滑，對尚未凝固的金屬液的流動阻力小，故流動性好。其他成分的合金，在一定的溫度范圍內(nèi)結(jié)晶。在結(jié)晶區(qū)域中，既有形狀復(fù)雜的枝晶，又有未結(jié)晶的液體。復(fù)雜的枝晶不僅阻礙熔融金屬的流動，而且使金屬液的冷卻速度加快，所以流動性差。結(jié)晶區(qū)間越大，流動性越差。圖2-2為鐵-碳合金的流動性和成分的關(guān)系。,6,（3）雜質(zhì)和含氣量熔融金屬中出現(xiàn)的固態(tài)夾雜物，將使液體的粘度增加，合金的流動性下降。如灰鑄鐵中錳和硫，多以MnS（熔點1650）的形式懸浮在鐵液中阻礙鐵液的流動，使流動性下降。熔融金屬中的含氣量愈少，合金的流動性愈好。,7,2.澆注條件（1）澆注溫度澆注溫度高，液態(tài)金屬所含熱量多，在同樣冷卻條件下，保持液態(tài)的時間長，可使液態(tài)金屬粘度下降，流速加快，還能使鑄型溫度升高，金屬散熱速度變慢，從而提高金屬液的充型能力。但澆注溫度過高，會使金屬的吸氣量和總收縮量增大，易產(chǎn)生粘砂、縮孔、氣孔、粗晶等缺陷。所以，在保證流動性足夠的條件下應(yīng)盡量降低澆注溫度。（2）充型壓力增加金屬液的充型壓力，能提高充型能力。砂型鑄造時，可適當(dāng)提高直澆道高度，提高充型能力。在低壓鑄造、壓力鑄造和離心鑄造時，因人為加大了充型壓力，故充型能力較強。（3）澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，流動的阻力就越大，流動性就越低。故在設(shè)計澆注系統(tǒng)時，要合理布置內(nèi)澆道在鑄件上的位置，選擇恰當(dāng)?shù)臐沧⑾到y(tǒng)結(jié)構(gòu)和各部分（直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道）的斷面積。,8,2、合金的收縮鑄件在凝固和冷卻過程中，產(chǎn)生的體積和尺寸的縮減現(xiàn)象稱為收縮。收縮是鑄造合金本身的物理性質(zhì)。金屬從液態(tài)冷卻到室溫，要經(jīng)過三個相互聯(lián)系的收縮階段：液態(tài)收縮從澆注溫度冷卻到凝固開始溫度之間的收縮，即金屬在液態(tài)時由于溫度降低而發(fā)生的體積收縮。凝固收縮從凝固開始溫度冷卻到凝固結(jié)束溫度之間的收縮，即熔融金屬在凝固階段的體積收縮。固態(tài)收縮從凝固結(jié)束溫度冷卻到室溫之間的收縮，即金屬在固態(tài)由于溫度降低而發(fā)生的體積收縮。鑄造合金收縮過程如圖2-3所示。,9,合金的收縮量常用體收縮率和線收縮率來表示。當(dāng)溫度從t0下降到t1時，合金的體收縮率和線收縮率分別以單位體積和單位長度的相對變化量來表示。金屬的液態(tài)收縮和凝固收縮，表現(xiàn)為合金體積的縮小，通常以體積收縮率來表示，它們是鑄件產(chǎn)生縮孔和縮松缺陷的根本原因。固態(tài)收縮雖然也引起體積的變化，但在鑄件各個方向上都表現(xiàn)出線尺寸的減小，對鑄件的形狀和尺寸精度影響最大，故常用線收縮率表示，它是鑄件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力、引起變形和開裂的主要原因。,10,常見的鑄造缺陷（1）鑄件的縮孔和縮松鑄型內(nèi)的熔融金屬在凝固過程中，由于液態(tài)收縮和凝固收縮所縮減的體積得不到補充，在鑄件最后凝固的部位形成孔洞。按孔洞的大小和分布可分為縮孔和縮松。縮孔通常隱藏在鑄件上部或最后凝固部位?？s孔容積較大而集中，形狀不規(guī)則，孔壁粗糙。縮孔的形成過程如圖2-4所示。,11,金屬液填滿鑄型（圖2-4a）后，因鑄型吸熱，靠近型腔表面的金屬很快就冷卻到凝固溫度，凝固成一層外殼（圖2-4b），溫度下降，合金由表及里逐層凝固，凝固層加厚，內(nèi)部的剩余液體因液態(tài)收縮和凝固層的凝固收縮，體積下降，液面下降，鑄件內(nèi)部出現(xiàn)空隙（圖2-4c），直到內(nèi)部完全凝固，在鑄件上部形成縮孔（圖2-4d）。已經(jīng)形成縮孔的鑄件繼續(xù)冷卻至室溫時，因固態(tài)收縮使鑄件的外形輪廓尺寸略有縮?。▓D2-4e）。純金屬和共晶合金易形成集中縮孔。,12,縮松在鑄鐵斷面上出現(xiàn)的細(xì)小而分散的孔。多分布在鑄件中心軸線處或縮孔下方?？s松形成的基本原因是由于合金的液態(tài)收縮和凝固收縮大于固態(tài)收縮。但是，形成縮松的條件是合金的結(jié)晶溫度范圍較寬，傾向于糊狀凝固方式，縮孔分散；或者是在縮松區(qū)域內(nèi)鑄件斷面的溫度梯度小，凝固區(qū)域較寬，合金液幾乎同時凝固，因液態(tài)和凝固收縮所形成的細(xì)小孔洞分散且得不到外部合金液的補充而造成的。,13,圖2-5a合金液充滿型腔，向四處散熱；圖2-5b鑄件結(jié)殼后，內(nèi)部有一個較寬的液、固共存區(qū)；圖2-5c、d為繼續(xù)降溫，固體不斷長大，互相接觸，合金液被固體分割成許多小封閉式液池；圖2-5e封閉區(qū)液池凝固收縮時，得不到液體補充而形成許多小而分散的孔洞；圖2-5f為固態(tài)收縮。,圖2-5縮松形成過程示意圖,14,縮孔、縮松都會使鑄件力學(xué)性能下降，縮松還能影響鑄件的致密性。因此，縮孔和縮松是鑄件的重大缺陷，必須設(shè)法防止。防止縮孔、縮松的基本方法是采用定向凝固原則，也就是通過增設(shè)冒口、冷鐵和補貼等一些工藝措施，使凝固順序形成向著冒口的方向進(jìn)行，即離冒口最遠(yuǎn)的部位先凝固，冒口最后凝固。如圖2-6所示。按此原則進(jìn)行凝固可以保證鑄件各個部位的凝固收縮都能得到金屬液的補充，從而將縮孔轉(zhuǎn)移到冒口中，清理時將冒口切除，獲得完整致密的鑄件。,（a）定向凝固原則的運用（b）冒口和冷鐵圖2-6定向凝固原則示意圖,15,（2）鑄造應(yīng)力、變形和裂紋鑄件在冷凝過程中，由于各部分金屬冷卻速度不同，使得各部位的收縮不一致，又由于鑄型和型芯的阻礙作用，使鑄件的固態(tài)收縮受到制約而產(chǎn)生鑄造應(yīng)力，在應(yīng)力作用下鑄件容易產(chǎn)生變形，甚至開裂。鑄造應(yīng)力按其形成原因的不同，分為收縮應(yīng)力、熱應(yīng)力和相變應(yīng)力。收縮應(yīng)力是指鑄件在固態(tài)收縮時，因受鑄型、型芯、澆冒口、箱帶等外力阻礙而產(chǎn)生的應(yīng)力。收縮應(yīng)力一般為拉應(yīng)力，這種應(yīng)力是暫時的，當(dāng)形成應(yīng)力的原因一經(jīng)消除，如落砂清理后，應(yīng)力便隨之消失。熱應(yīng)力是由于鑄件在凝固和冷卻過程中，不同部位由于溫度差造成不均衡收縮而引起的應(yīng)力。落砂后熱應(yīng)力仍存在于鑄件中，是一種殘留應(yīng)力。相變應(yīng)力是由于鑄件內(nèi)各部分固態(tài)相變的先后次序不同，造成各部分體積發(fā)生不均衡變化而引起的應(yīng)力。,16,圖2-7T形鑄件熱應(yīng)力引起的變形,17,砂型鑄造砂型鑄造就是將液態(tài)金屬澆入砂型的鑄造方法。砂型鑄造是目前最常用、最基本的鑄造方法，其造型材料來源廣泛、價格低廉。所用設(shè)備簡單，操作方便靈活，不受鑄造合金種類、鑄件形狀和尺寸的限制，并適合于各種生產(chǎn)規(guī)模。目前我國砂型鑄件約占全部鑄件產(chǎn)量的80以上。1造型材料造型材料是指用于制造砂型（芯）的材料，主要包括型砂、芯砂和涂料。造型材料質(zhì)量的優(yōu)劣，對鑄件質(zhì)量具有決定性的影響。為此，應(yīng)合理地選用和配制造型材料。1型砂和芯砂應(yīng)具備的性能鑄型在澆注凝固過程中要承受液體金屬的沖刷、靜壓力和高溫的作用，要排出大量氣體，型芯還要受到鑄件凝固時的收縮壓力等，因而對型砂和芯砂的性能提出下列要求：（1）可塑性。為了在鑄型中得到清晰的模樣印跡，以得到合格的鑄件，型砂就必須具有良好的可塑性。砂子本身幾乎是不可塑的，粘土卻有很好的可塑性，所以型砂中粘土的含量越多，可塑性就越強，一般含水8%時，可塑性較好。（2）強度。砂型承受外力作用而不易破壞的性能稱為強度。鑄型必須具有足夠的強度,以便在修整、搬運及液體金屬澆注時受沖擊和壓力作用下，不致變形或毀壞。型砂強度不足會造成塌箱、沖砂和砂眼等缺陷。,18,（3）耐火度。型砂在高溫液體金屬注入時不軟化，不易熔融燒結(jié)以致粘附在鑄件表面上的性能，稱為耐火度。型砂耐火度不足造成粘砂使切削加工困難，粘砂嚴(yán)重難以清理的鑄件可能成為廢品。（4）透氣性。型砂由于內(nèi)部砂粒之間存在空隙，能夠通過氣體的能力，稱為透氣性。當(dāng)高溫液體金屬注入鑄型后，會產(chǎn)生氣體，砂型和型芯中也會產(chǎn)生大量氣體。透氣性差，部分氣體留在鑄件內(nèi)部不能排出，于是造成氣孔等缺陷。（5）容讓性。鑄件冷卻收縮時，砂型和砂芯的體積可以被壓縮的性能，稱為容讓性。容讓性差，阻礙金屬收縮，使鑄件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，甚至造成裂紋等缺陷。為了提高容讓性，可在型砂中加入附加物，如草灰和木屑等，使砂粒間的空隙增大。,19,2型砂的組成型砂主要由原砂、粘結(jié)劑、附加物、水、舊砂按比例混合而成。根據(jù)型砂中采用粘結(jié)劑種類的不同，型砂可分為粘土砂、樹脂砂、水玻璃砂、油砂等。粘土砂是最早使用的型砂；樹脂砂是目前廣泛應(yīng)用的型砂，樹脂粘結(jié)劑的主要品種有酚醛樹脂、呋喃樹脂和尿烷樹脂等。（1）原砂（SiO2）它采自山地、海濱或河濱。要求SiO2含量高，砂粒大小均勻，形狀以球形為佳。SiO2的含量與型砂耐火度有直接關(guān)系，SiO2的含量越高，耐火度就越好。（2）粘結(jié)劑一般為粘土和膨潤土2種，有時也用水玻璃、植物油或合脂(合成脂肪酸的副產(chǎn)品)作粘結(jié)劑。在型砂中加入粘結(jié)劑的目的是使型砂具有一定的強度和可塑性。膨潤土質(zhì)點比普通粘土更為細(xì)小、粘結(jié)性更好。（3）附加材料煤粉和鋸木屑是常用的廉價附加材料。加入煤粉是為了防止鑄件表面粘砂，因煤粉在澆注時能燃燒發(fā)生還原性氣體，形成薄膜將金屬與鑄型隔開。加入鋸木屑可改善型砂的容讓性。（4）舊砂舊砂是已用過的型砂，經(jīng)過適當(dāng)處理后仍可摻在型砂中使用，以便節(jié)約新砂的用量。,20,3型砂的種類型砂按照不同用途可以分為：面砂、背砂、單一砂以及芯砂4種：（1）面砂面砂是鑄型表面直接和液體金屬接觸的一層型砂。它要求具有較高的耐火度、可塑性和強度。面砂厚度一般為2030mm。（2）背砂用來填充砂箱中除面砂以外的其余部分的砂，稱為背砂。除透氣性外，對其他性能要求不高。（3）單一砂不分面砂和背砂的型砂。在機械化車間里，使用面砂和背砂將使型砂的處理和運輸復(fù)雜化，所以大多采用單一砂。（4）芯砂由于型芯置于鑄型型腔內(nèi)部，澆注后，四周被高溫金屬所包圍,因此配制的芯砂，應(yīng)具有更高的強度、耐火度、透氣性和容讓性，而且要便于清理。形狀復(fù)雜或較重要的型芯，需加桐油、亞麻仁油等作粘結(jié)劑。,21,4涂料為防止液態(tài)金屬與砂型表面相互作用產(chǎn)生粘砂等缺陷，在型腔表面涂覆一薄層涂料。常用的涂料是石墨粉。石墨粉熔點大于3000，在高溫下與少量氧氣化合而燃燒產(chǎn)生氣體，使液態(tài)金屬與砂型不直接接觸。同時，在型砂內(nèi)須混入一些煤粉，澆注時，煤粉燃燒產(chǎn)生的氣層可防止鑄件粘砂。,22,造型方法造型是砂型鑄造中最主要的工序，可用手工或機器來進(jìn)行，手工造型主要用于單件或小批生產(chǎn)，機器造型主要用于大批量生產(chǎn)。1手工造型全部用手或手動工具完成的造型工序稱為手工造型。手工造型操作靈活，工藝裝備簡單，適應(yīng)性強，適用于各種形狀的鑄件。手工造型的方法很多，各種手工造型方法的特點和應(yīng)用見表2-1。,表2-1各種手工造型方法的特點和適用范圍,23,機器造型用機器全部完成或至少完成緊砂操作的造型工序稱為機器造型。機器造型生產(chǎn)效率高，改善勞動條件，對環(huán)境污染小。機器造型鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量高，加工余量小。但設(shè)備和工藝裝備費用高，生產(chǎn)準(zhǔn)備時間較長，適用于中、小型鑄件成批或大批量生產(chǎn)。,a)壓實前b)壓實后,圖2-8壓實造型示意圖,圖2-9震壓緊砂機構(gòu)示意圖,24,圖2-10拋砂緊實圖,1-射砂筒2-射膛3-射砂孔4-排氣孔5-砂頭6-砂閘板7-進(jìn)氣閥8-儲氣筒9-射砂頭10-射砂板11-芯盒12-工作臺,圖2-11射砂機工作原理圖,25,起模方法型砂緊實以后，就要從型砂中正確地把模樣起出，使砂箱內(nèi)留下完整的型腔。造型機大都裝有起模機構(gòu)，其動力也多半是應(yīng)用壓縮空氣，目前應(yīng)用最廣泛的起模機構(gòu)有頂箱、漏模、翻轉(zhuǎn)三種。,圖2-12起模方法示意圖,26,砂型鑄造工藝過程砂型鑄造基本工藝過程如圖2-13所示。首先，根據(jù)零件的形狀和尺寸設(shè)計并制造出模樣和芯盒，配制好型砂和芯砂。然后用型砂和模樣在砂箱中制造砂型，用芯砂在芯盒中制造型芯，并把砂芯裝入砂型中，合箱得到完整的鑄型。將金屬液澆入鑄型型腔，冷卻凝固后落砂清理，即得所需鑄件。,圖2-13砂型鑄造工藝過程示意,27,2.澆注位置與分型面的選擇澆注位置是指澆注時鑄件所處的位置。分型面是指兩半個鑄型相互接觸的表面。一般先從保證鑄件的質(zhì)量出發(fā)來確定澆注位置，然后從工藝操作方便出發(fā)確定分型面。（1）澆注位置的確定原則鑄件澆注位置要符合于鑄件的凝固方式，保證鑄件的充填，注意以下幾個原則：一般情況下，鑄件澆注位置的上面比下面鑄造缺陷多，所以應(yīng)將鑄件的重要加工面或主要受力面等要求較高的部位放到下面；若有困難，則可放到側(cè)面或斜面。例如圓錐齒輪，因為牙齒部分要求高，所以應(yīng)將其放到下面，如圖2-14所示。圖2-15為筒形鑄件，表面要求均勻一致，關(guān)鍵部位是內(nèi)或外圓柱面，多采用立澆方案。,圖2-14圓錐齒輪澆注位置圖2-15起重機卷筒的澆注位置,28,澆注位置的選擇應(yīng)有利于鑄型的充填和型腔中氣體的排出，所以，薄壁鑄件將薄而大的平面放到下面或側(cè)立、傾斜，以防止出現(xiàn)澆不足或冷隔等缺陷。圖2-16是電機端蓋的澆注位置。對于有大平面的鑄鐵件，應(yīng)將大平面放在下面。當(dāng)鑄件壁厚不勻，應(yīng)從順序凝固的原則出發(fā)，將厚大部分放在上面或側(cè)面，以便于安放冒口和冷鐵，如圖2-17所示。應(yīng)盡可能避免使用吊砂、吊芯或懸臂式砂芯。,29,（2）分型面的確定原則為了起模方便，分型面一般選在鑄件的最大截面上，但注意不要使模樣在一個砂型內(nèi)過高。盡量將鑄件的重要加工面或大部分加工面和加工基準(zhǔn)面放在同一砂型中，而且盡可能放在下型，以便保證鑄件尺寸的精度。為了便于簡化操作過程，保證鑄件尺寸精度，應(yīng)盡量減少分型面的數(shù)目，減少活塊的數(shù)目，但對一些大而復(fù)雜的鑄件，有時往往需要采用兩個以上的分型面，這樣反而對保證鑄件質(zhì)量和簡化工藝操作有利。,30,分型面應(yīng)盡量采用平直面，這樣使操作方便，如圖2-22所示。應(yīng)盡量減少砂芯的數(shù)目。,31,工藝參數(shù)的選擇（1）機械加工余量和公差機械加工余量是指鑄件加工面上預(yù)留的、準(zhǔn)備切除的金屬層厚度。加工余量取決于鑄件的精度等級，與鑄件材料、鑄造方法、生產(chǎn)批量、鑄件尺寸、澆注位置因素有關(guān)。一般非鐵金屬的價格貴、表面光潔，加工余量應(yīng)小些；而鑄鋼件表面粗糙、加工余量應(yīng)大些。鑄件的尺寸越大，或加工表面澆注時處于頂面時，加工余量亦應(yīng)加大。鑄件的尺寸公差CT，其精度等級從高到低有1、2、316共16個等級；加工余量等級MA，從精到粗可分為A、B、C、D、E、F、G、H、J共9個級別。鑄件的公差等級和加工余量數(shù)值可根據(jù)GB/T135089選擇；公差的數(shù)值可按GB641486選擇。,32,（2）起模斜度為使模樣（或型芯）易從鑄型（或芯盒）中取出，在模樣（或芯盒）上與起模方向平行的壁的斜度稱為起模斜度，可用角度或?qū)挾萢表示，提倡使用寬度a。模樣的起模斜度可采用增加壁厚法。起模斜度需要增減的數(shù)值可按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選擇。圖2-24為起模斜度的取法,(a)增加鑄件厚度(b)加減鑄件厚度(c)減少鑄件厚度圖2-24起模斜度的取法,33,（3）收縮率為補償鑄件在冷卻過程中產(chǎn)生的收縮，使冷卻后的鑄件符合圖樣的要求，需要放大模樣的尺寸，放大量取決于鑄件的尺寸和該合金的線收縮率。一般，小型灰鑄鐵件的線收縮率約取1%；非鐵金屬的鑄造收縮率約取1.5%；鑄鋼件的鑄造收縮率約取2%。（4）鑄造圓角模樣壁與壁的連接和轉(zhuǎn)角處要做成圓弧過渡，稱為鑄造圓角。鑄造圓角可減少或避免砂型尖角損壞，防止產(chǎn)生粘砂、縮孔、裂紋。但鑄件分型面的轉(zhuǎn)角處不能有圓角。鑄造內(nèi)圓角的大小可按相鄰兩壁平均壁厚的1/31/5選取，外圓角的半徑取內(nèi)圓角的一半。（5）芯頭芯頭是指伸出鑄件以外不與金屬液接觸的砂芯部分，其功用是定位、支撐和排氣。如圖2-25所示，芯頭有垂直和水平芯頭2種。,（a）垂直芯頭（b）水平芯頭圖2-25芯頭的結(jié)構(gòu),34,特種鑄造-熔模鑄造工藝過程,35,(a)整體式(b)水平分型式(c)垂直分型式(d)復(fù)合分型式特種鑄造-金屬型的種類,36,(a)合型(b)壓射(c)開型圖2-28特種鑄造-臥式冷壓鑄機工作原理,37,圖2-29特種鑄造-低壓鑄造原理圖,38,（a）立式離心鑄造（b）臥式離心鑄造圖2-30特種鑄造-離心鑄造示意圖,39,鍛壓,鍛壓是對坯料施加外力，使其產(chǎn)生塑性變形，改變形狀、尺寸及改善性能，用于制造機器零件、工件或毛坯的成形加工方法。它是鍛造與沖壓的總稱。鍛造是在加壓設(shè)備及工（模）具作用下，使坯料、鑄錠產(chǎn)生局部或全部的塑性變形，以獲得一定幾何尺寸、形狀和質(zhì)量的鍛件的加工方法。經(jīng)鍛造過的金屬材料，具有細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)；能使粗大枝晶和各種夾雜物都沿著金屬流動方向被拉長，呈現(xiàn)纖維結(jié)構(gòu)；并能使鑄造時的內(nèi)部缺陷（如微裂紋、氣孔、縮松等）得以壓合，提高力學(xué)性能。因此，鑄態(tài)金屬相比，其性能得到了極大的改善。很多承受重載荷、受力復(fù)雜的機器零件或毛坯都使用鍛件，如機床的主軸和齒輪、內(nèi)燃機的連桿、起重機的吊鉤等。另外，鍛造適用范圍廣，使用模型鍛造有較高的生產(chǎn)率，節(jié)約材料。但在鍛造過程中，由于高溫下金屬表面的氧化和冷卻收縮等各方面的原因，鍛造精度不高，表面質(zhì)量不好，加之鍛件結(jié)構(gòu)工藝性的制約，鍛件通常只作為機器零件的毛坯。沖壓是指板料在沖壓設(shè)備及模具作用下，通過塑性變形產(chǎn)生分離或變形而獲得制件的加工方法。沖壓通常在再結(jié)晶溫度以下完成變形的，因而也稱為冷沖壓。沖壓件具有剛性好、結(jié)構(gòu)輕、精度高、外形美觀、互換性好等優(yōu)點。因此廣泛應(yīng)用于汽車、拖拉機外殼、電器、儀表及日用品生產(chǎn)。,40,鍛壓工藝基礎(chǔ)鍛件的質(zhì)量與合金的鍛造性能密切相關(guān)。合金的鍛造性能是指金屬經(jīng)塑性加工時，成形的難易程度。金屬鍛造性能好，表明該金屬適于采用鍛壓加工方法成形。合金的鍛造性能常用合金的塑性和變形抗力來綜合衡量。塑性越好，變形抗力越小，則合金的鍛壓性能越好。反之，則差。金屬的鍛造性能決定于金屬的本質(zhì)和變形條件。,41,自由鍛自由鍛是利用沖擊力或壓力使金屬在上、下兩個抵鐵間產(chǎn)生變形，從而獲得所需形狀及尺寸鍛件的一種加工方法。金屬坯料在抵鐵間受力變形時，可向各個方向變形，不受限制。自由鍛分手工鍛和機器鍛兩種，手工鍛的生產(chǎn)率低，勞動強度大，只適用于小鍛件及修配工作。工廠里廣泛采用的是機器鍛造。自由鍛工藝靈活，所用工具、設(shè)備簡單，通用性大，成本低，可鍛造小至幾克大至數(shù)百噸的鍛件。但自由鍛尺寸精度低，加工余量大，生產(chǎn)率低，勞動條件差，強度大，要求工人技術(shù)水平高。自由鍛是生產(chǎn)水輪發(fā)電機機軸、渦輪盤等重型鍛件唯一可行的方法，在重型機械制造中占有重要的地位。對中小型鍛件，從經(jīng)濟上考慮，只有在單件、小批生產(chǎn)中才采用自由鍛。,42,自由鍛的基本工序自由鍛的工序根據(jù)作用和變形要求不同，自由鍛工序分為基本工序、輔助工序和精整工序三類。1.基本工序基本工序是改變坯料的形狀和尺寸以達(dá)到鍛件基本成形的工序，包括鐓粗、拔長、沖孔、彎曲、切割、扭轉(zhuǎn)等。其中最常用的是鐓粗、拔長、沖孔。2.輔助工序輔助工序是為基本工序操作方便而進(jìn)行的預(yù)先變形工序，如壓鉗口、倒棱、壓肩等。3.精整工序精整工序是修整鍛件的最后尺寸和形狀，消除表面的不平和歪扭，使鍛件達(dá)到圖樣要求的工序，如修整鼓形、平整端面、校直彎曲等。,43,模鍛利用模具使坯料變形而獲得鍛件的鍛造方法，稱為模鍛。模鍛與自由鍛相比有明顯的不同，與胎模鍛也有很大差別。模鍛所用的鍛模，固定在專用的模鍛設(shè)備上，通常由上、下模組成，模上可以制造單個或多個模膛；鍛件的制坯工藝，也可用鍛模的制坯模膛完成。模鍛件的尺寸精度高，表面粗糙度值??；余量小，公差僅是自由鍛件公差的1/31/4，材料利用率高；機加工時，鍛造流線分布更合理，力學(xué)性能高；生產(chǎn)率高，操作簡單，易于機械化，鍛件成本低。但模鍛設(shè)備投資大，鍛模成本高，每種鍛模只可加工一種鍛件；受鍛模設(shè)備噸位的限制，模鍛件質(zhì)量一般在150Kg以下。模鍛適用于中、小型鍛件的成批和大量生產(chǎn)，廣泛應(yīng)用于汽車、拖拉機、飛機、機床和動力機械等工業(yè)中。按模鍛生產(chǎn)所用的設(shè)備，分為錘上模鍛、摩擦壓力模鍛、水壓模鍛等。這里介紹錘上模鍛。,44,1.錘上模鍛設(shè)備錘上模鍛所用設(shè)備主要是蒸氣空氣模鍛錘。2.鍛模結(jié)構(gòu)鍛模結(jié)構(gòu)如圖2-31所示，由上模和下模組成。上?？啃ㄨF緊固在錘頭上，隨錘頭一起作上下往復(fù)運動；下模用緊固楔鐵固定在模墊上。上下模合在一起其中間部形成的空間為模膛。根據(jù)功用不同，鍛模模膛分為制坯模膛和模鍛模膛。（1）制坯模膛用于將形狀復(fù)雜的模鍛件初步鍛成近似鍛件形狀的模膛。制坯模膛有以下幾種：拔長模膛用它來減小坯料其部分的橫截面積，以增加該部分的長度。拔長模膛有開式和閉式兩種（圖2-32），一般設(shè)在鍛模的邊緣。操作時一邊送進(jìn)坯料，一邊翻轉(zhuǎn)。,1-錘頭2-上模3-飛邊槽4-下模5-模墊(a)開式(b)閉式6、7、10-緊固楔鐵8-分模面9-模膛圖2-31錘上鍛模圖2-32拔長模膛,45,滾壓模膛用它來減小坯料某部分的橫截面積，以增大另一部分的橫截面積，主要是使金屬按模鍛件的形狀來分布。滾壓模膛有開式和閉式兩種（圖2-33），操作時需不斷翻轉(zhuǎn)坯料。彎曲模膛如圖2-34a所示，用于使坯料彎曲。切斷模膛如圖2-34b所示，它是在上模與下模的角部組成一對刀口，用來切斷金屬。此外，還有成形模膛、鐓粗臺、擊扁面等制坯模膛。,(a)開式(b)閉式(a)彎曲模膛(b)切斷模膛圖2-33滾壓模膛圖2-34彎曲和切斷模膛,46,（2）模鍛模膛用于模鍛件成形的模膛?？煞譃轭A(yù)鍛模膛和終鍛模膛。圖2-35彎曲連桿的模鍛過程預(yù)鍛模膛為改善終鍛時金屬流動條件，避免產(chǎn)生充填不滿和折疊，使鍛坯最終成形前獲得接近終鍛形狀的模膛。它可提高終鍛模膛的壽命，其結(jié)構(gòu)比終鍛模膛高度略大，寬度略小，容積大，模鍛斜度大，圓角半徑大，無飛邊槽。對形狀復(fù)雜的鍛件，大批量生產(chǎn)時常采用預(yù)鍛模膛預(yù)鍛。,47,終鍛模膛模鍛時最后成形用的模膛。它的形狀應(yīng)與鍛件形狀相同，尺寸需按鍛件放大一個收縮量，鋼件收縮量取1.5。沿模膛四周有飛邊槽，使上、下模合攏時能容納多余的金屬，飛邊槽靠近模膛處較淺，可增加金屬外流阻力，促使金屬充滿模膛。根據(jù)模鍛件的復(fù)雜程度不同，鍛模又分單膛鍛模和多膛鍛模。單膛鍛模是在一副鍛模上只有終鍛模膛，如齒輪坯模鍛件，就可將截下的園柱形坯料直接放入單膛鍛模中成形。多膛鍛模是在一副鍛模上具有兩個以上模膛的鍛模，如彎曲連桿模鍛件的鍛模即為多膛鍛模（圖2-35）。,圖2-35彎曲連桿的模鍛過程,48,胎模鍛在自由鍛設(shè)備上使用可移動模具生產(chǎn)模鍛件的鍛造方法，稱為胎模鍛。胎模鍛一般用自由鍛方法制坯，在胎模中最后成形。胎模不固定在錘頭或砧座上，需要時放在下砧鐵上。胎模鍛與自由鍛相比，具有生產(chǎn)率高，鍛件尺寸精度高，表面粗糙度值小，余塊少，節(jié)約金屬，降低鍛件成本等優(yōu)點。與模鍛件相比，具有胎模制造簡單，不需貴重的模鍛設(shè)備，成本低，使用方便等優(yōu)點。但胎模鍛尺寸精度和生產(chǎn)率不如錘上模鍛高，工人勞動強度較大，胎模壽命短。胎模鍛適于中、小批量生產(chǎn)，在缺少模鍛設(shè)備的中、小型工廠應(yīng)用廣泛。,(a)(b)圖2-36扣模,49,2.套模開式套模只有下模，上模由上砧代替（圖2-37a）主要用于回轉(zhuǎn)體鍛件（如法蘭盤、齒輪等）的最終成形或制坯。當(dāng)用于最終成形時，鍛件的端面必須是平面。閉式套模由套筒、上模墊及下模墊組成，下模墊也可由下砧代替（圖2-37b）。主要用于端面有凸臺或凹坑的回轉(zhuǎn)體類鍛件的制坯和最終成形，有時也用于非回轉(zhuǎn)體類鍛件。,(a)開式套模(b)閉式套模圖2-37套模,50,3.合模合模由上、下模及導(dǎo)柱或?qū)тN組成（圖2-38），合模用于各類鍛件的終鍛成形，尤其是非回轉(zhuǎn)體類復(fù)雜形狀的鍛件（如連桿、叉形件等）。圖2-39為法蘭盤胎模鍛過程。,圖2-38合模,51,(a)鍛件圖(b)下料、加熱(c)鐓粗(d)終鍛成形(e)沖掉連皮圖2-39法蘭盤毛坯的胎模鍛過程,52,板料沖壓利用沖模使板料產(chǎn)生分離或變形，以獲得零件的加工方法，稱為板料沖壓。板料沖壓一般在室溫下進(jìn)行，故稱為冷沖壓；只有當(dāng)板料厚度超過8mm時，才采用熱沖壓。板料沖壓具有下列特點：（1）可沖壓形狀復(fù)雜的零件，廢料較少。（2）沖壓件有較高的尺寸精度和表面質(zhì)量，互換性好。（3）沖壓件的重量輕、強度和剛度好，有利于減輕結(jié)構(gòu)重量。（4）沖壓操作簡單，工藝過程便于實現(xiàn)機械化自動化，生產(chǎn)率高，成本低。但沖模制造復(fù)雜，模具材料及制作成本高。沖壓只有大批量生產(chǎn)時才能充分顯示其優(yōu)越性。板料沖壓所用的原材料要求在室溫下有良好的塑性和較低的變形抗力。常用的金屬材料是低碳鋼，塑性較好的合金鋼，銅、鋁、鎂及其合金等金屬板料、帶料。板料沖壓廣泛應(yīng)用于汽車、拖拉機、農(nóng)業(yè)機械、航空、電器、儀表以及日用品等工業(yè)部門。,53,沖壓的基本工序沖壓的基本工序分為分離工序和變形工序兩大類。1.分離工序（1）剪切使板料按不封閉輪廓分離的工序，其任務(wù)是將板料切成具有一定寬度的坯料。（2）沖裁利用沖模將板料以封閉的輪廓與坯料分離的沖壓工序稱為沖裁，它是落料和沖孔的總稱。這兩個工序的模具結(jié)構(gòu)和板料變形過程是相同的，只是作用不同。落料時，沖下的部分是工件成品，帶孔的周邊是廢料；而沖孔時則相反，沖下部分是廢料，周邊是成品。沖裁過程圖2-40為金屬沖裁過程。當(dāng)凸模（沖頭）接觸板料向下運動時，金屬板料受擠壓，首先產(chǎn)生彈性變形，繼而發(fā)生塑性變形，一部分坯料相對另一部分坯料產(chǎn)生錯移，同時亦產(chǎn)生冷變形強化現(xiàn)象。隨著凸模進(jìn)入凹模深度的增加，冷變形強化加劇，凸模、凹模附近的坯料產(chǎn)生應(yīng)力集中，出現(xiàn)微裂紋并迅速向內(nèi)層擴展，直至板料被切斷。,(a)(b)(c)(d)圖2-40金屬板料的沖裁過程,54,沖裁件被剪切分離后，其斷裂面分成兩部分。塑性變形過程中，由沖頭擠壓切入所形成的表面很光滑，表面質(zhì)量最好，稱為光亮帶。材料在剪斷分離時所形成的斷裂表面較粗糙，稱為斷裂帶。沖裁件斷面質(zhì)量主要與凹凸模間隙、刃口鋒利程度有關(guān)，同時也受模具結(jié)構(gòu)、材料性能及厚度等因素的影響。凹凸模間隙凹凸模間隙Z對沖裁件質(zhì)量、沖裁力大小、模具壽命等有很大影響。間隙合適，上下裂紋重合，沖裁件斷口表面平整、毛刺小、沖裁力??；間隙過小，上下裂紋不重合，上下裂紋間將產(chǎn)生二次剪切，在斷口中部留下撕裂面，出現(xiàn)第二個光亮帶，端面出現(xiàn)被擠長的毛刺，而且模具刃口很快磨損鈍化，降低模具壽命；間隙過大，材料的彎曲拉伸變形增大，裂紋在距刃口稍遠(yuǎn)的側(cè)面上產(chǎn)生，上下不重合，致使斷口光亮帶窄，毛刺大而厚，難以去除。間隙大小可參閱有關(guān)資料。一般低碳鋼、鋁合金、銅合金，取Z=（0.060.1）。,55,凹凸模刃口尺寸的確定落料時凹模刃口尺寸等于落料件尺寸，凸模尺寸為凹模尺寸減去Z；沖孔時凸模尺寸等于孔尺寸，凹模尺寸為凸模尺寸加上Z。沖裁力計算沖裁力是確定設(shè)備噸位和檢測模具強度的重要依據(jù)。平刃沖模的沖裁力可按下式計算：F=KL10-3式中：F沖裁力（KN）；L沖裁件周邊長度（mm）；K系數(shù)，與模具間隙、刃口鈍化、板料的力學(xué)性能、厚度等的波動有關(guān)。一般取1.3。板料厚度（mm）；材料的抗剪切強度（MPa），為便于估算，可取=0.8b。,56,沖裁件的排樣排樣是指落料件在條料、帶料或板料上進(jìn)行合理布置的方法。排樣合理可使廢料量少，材料利用率大為提高。落料件的排樣有兩種類型：無搭邊排樣和有搭邊排樣。無搭邊排樣是用落料件形狀的一個邊作為另一個落料件的邊緣（圖2-41d），這種排樣材料利用率高，但毛刺不在同一個平面內(nèi)，而且尺寸不易精確。因此，只有在對沖裁件質(zhì)量要求不高時才采用。有搭邊排樣即是在各種落料件之間均留有一定尺寸的搭邊。其優(yōu)點是毛刺小，而且在同一個平面內(nèi)，沖裁件尺寸準(zhǔn)確，質(zhì)量較高，但材料消耗多（圖2-41a、b、c）。,(a)(b)(c)(d)圖2-41不同排樣方式材料消耗對比,57,（a）外緣修整（b）內(nèi)緣修整1-凸模2-凹模圖2-42修整工序簡圖,58,2.變形工序使坯料的一部分相對于另一部分產(chǎn)生位移而不破裂的工序。包括：彎曲、拉深、翻邊和成型等。彎曲將板料、型材或管材在彎矩作用下彎成一定角度的工序（圖2-43）。彎曲時，材料內(nèi)側(cè)受壓縮，外側(cè)受拉伸；塑性變形集中在與凸模接觸的狹窄區(qū)域內(nèi)。當(dāng)外側(cè)拉應(yīng)力超過坯料抗拉強度時，會造成裂紋。坯料越厚，內(nèi)彎曲半徑越小，則壓縮及拉伸應(yīng)力越大，越容易彎裂。為防止裂紋，應(yīng)選用塑性好的材料，限制最小彎曲半徑rmin=（0.251）；使彎曲方向與坯料流線方向一致；防止坯料表面的劃傷，以免產(chǎn)生應(yīng)力集中。,a)彎曲過程b)彎曲產(chǎn)品圖2-43彎曲過程中金屬變形簡圖,59,去掉彎曲外力后，因彈性變形的原因，制件的形狀和尺寸發(fā)生與加載時變形方向相反的變化，使被彎曲的角度增大，此現(xiàn)象稱為回彈。一般回彈角為010。因此在設(shè)計彎曲模時必須使模具的角度比成品件角度小一個回彈角，以便在彎曲后得到準(zhǔn)確的彎曲角度。,60,拉深（拉延）是指變形區(qū)在拉、壓應(yīng)力作用下，使坯料成為空心件而厚度基本不變的加工方法（圖2-44）。,1-坯料2-第一次拉深的產(chǎn)品（第二次拉深的坯料）3-凸模4-凹模5-成品圖2-44拉伸工序圖,61,拉深過程當(dāng)直徑為D的坯料置于凹模上時，在凸模的作用下被拉入凹凸模的間隙中，形成空心零件。其間，拉深件底部一般不變形，厚度不變，但拉深件的直壁部分由于受拉力作用，厚度有所減小，而直壁與底之間的拐角處拉薄最嚴(yán)重。另外，尚未拉入凹模中的凸緣部分，其受力和變形都比較復(fù)雜。如果將圓形板料毛坯拉成圖2-45中高度為H=（D-d）/2的圓筒形工件，可以看出毛坯中三角形陰影部分是多余的，在拉深中它將在垂直于半徑方向的擠壓應(yīng)力作用下變厚并向拉深件的高度方向伸長。,圖2-45圓形板料拉深變形,62,拉深廢品及缺陷從拉深過程可以看出，當(dāng)毛坯中多余三角形在拉深過程不能順利變厚及高度方向伸長時，拉深件未拉入凹模中的凸緣部分就會起皺。起皺嚴(yán)重時，凸緣部分將不能通過凹凸模間隙，從而導(dǎo)致坯料拉穿。如圖2-46所示。,（a)起皺（b）拉穿圖2-46起皺與拉穿,63,為防止坯料被拉穿，應(yīng)采取的工藝措施：（a）凸模與凹模邊緣均做成圓角度。圓角半徑r凸r凹，r凹=（515）。（b）合理的凹凸模間隙Z，Z=（1.11.5）。（c）合理的拉深系數(shù)m：拉深變形后制件的直徑與其坯料直徑之比（d/D）稱為拉深系數(shù)，拉深系數(shù)越小，變形越大，拉深應(yīng)力也越大。所以，實際拉深系數(shù)應(yīng)大于極限拉深系數(shù)Mmin，一般取Mmin=0.550.8，當(dāng)拉深件的深度較大時，可多次拉深。（d）潤滑：為減少摩擦，以降低拉深件壁部拉應(yīng)力，減少模具的磨損，拉深前要在坯料上涂潤滑劑。為防止坯料起皺，可采用設(shè)置壓邊圈的方法，如圖2-47所示。對于毛坯相對厚度（/D）較小的坯料，應(yīng)取較大的拉深系數(shù)。,圖2-47有壓邊圈的拉伸,64,翻邊在板料或半成品上，使材料沿其內(nèi)孔或外緣的一定曲線翻成豎立邊緣的變形工序。如圖2-48所示。翻邊時易出現(xiàn)的質(zhì)量問題是翻邊邊緣破裂，這是由于翻邊時塑性變形過大所致，翻邊時的塑性變形程度用翻邊系數(shù)K0來衡量：K0=d0/d式中：d0翻邊前的孔徑尺寸，d翻邊后的內(nèi)孔尺寸。為避免翻邊孔破裂，一般0.65K00.72，同時，凸模的圓角半徑r凸=。若零件所需凸緣的高度較大，翻邊時極易破裂，可采用先拉深后沖孔，再翻邊的工藝。,1-坯料2-翻邊3-凸模4-凹模圖2-48翻邊簡圖,65,成形利用局部變形坯料或半成品改變形狀的工藝稱為成形。如起伏，即在板料和制品表面通過局部變薄，獲得各種形狀的凸起和凹陷的成形方法；脹形，即將空心件軸向方向上的局部區(qū)段直徑脹大的成形方法。如圖2-49a，b。,(a)(b)圖2-49成形工序簡圖,66,沖模沖?？煞譃楹唵螞_模、連續(xù)沖模和復(fù)合沖模三類。1簡單沖模在壓力機一次行程中只完成一道工序的模具，稱為簡單沖模。有落料模、沖孔模、彎曲模。如圖2-50。這種模具結(jié)構(gòu)簡單，容易制造，成本低。但生產(chǎn)率低，適用于小批量生產(chǎn)。,1-模柄2-上模板3-導(dǎo)模4-導(dǎo)柱（a）工作前（b）工作時5-下模板6-壓板7-凹模8-導(dǎo)料板1-落料凸模2-導(dǎo)正銷3-沖孔凸模9-檔料板10-卸料板11-凸模12-壓板4-卸料板5-坯料6-廢料7-成品8-沖孔凹模9-落料凹模圖2-50簡單模圖2-51連續(xù)圖,67,2連續(xù)沖模在壓力機一次行程中，在模具不同部位上，同時完成數(shù)道沖壓工藝的模具，稱為連續(xù)沖模。如圖2-51。連續(xù)模生產(chǎn)率高，易于實現(xiàn)自動化。但要求定位精度高，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，難制造，成本較高，適用于大批量生產(chǎn)精度要求不高的中、小型零件。3復(fù)合模在壓力機一次行程中，在模具的同一位置上，完成兩道以上沖壓工序的模具，稱為復(fù)合模。如2-52。復(fù)合模生產(chǎn)率高，零件加工精度高，平正性好。但制造復(fù)雜，成本高，適用于大批量生產(chǎn)。,圖2-52落料與沖孔復(fù)合模,68,焊接,焊接工藝基礎(chǔ)焊接是一種永久性連接金屬材料的工藝方法，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中占有十分重要的地位。焊接過程的實質(zhì)是利用加熱或加壓等手段，借助于金屬原子的結(jié)合與擴散作用，使分離的金屬材料牢固地連接起來。焊接方法的種類很多，按焊接過程的特點可分為三類。熔化焊將焊件兩部分的結(jié)合處加熱到熔化狀態(tài)并形成共同的熔池，一般還要同時熔入填充金屬，待熔池冷卻結(jié)晶后形成牢固的接頭，就將焊件的兩部分焊接成為一整體。壓力焊將焊件兩部分的接合表面迅速加熱到高度塑性狀態(tài)或表面局部熔化狀態(tài)，同時施加壓力，使接頭表面緊密接觸，并產(chǎn)生一定的塑性變形。通過原子的擴散和再結(jié)晶，將焊件的兩部分焊接起來。釬焊在焊件兩部分的接頭之間，熔入低熔點的釬料，通過原子的熔解和擴散，釬料凝固后就把焊件的兩部分焊接在一起。,69,圖2-58手工電弧焊過程示意圖,70,（2）焊條的種類和選用原則焊條的具體牌號很多，按國家標(biāo)準(zhǔn)可分為：結(jié)構(gòu)鋼焊條、不銹鋼焊條、鑄鐵焊條、銅和銅合金焊條等九大類。其中應(yīng)用最廣泛的是結(jié)構(gòu)鋼焊條，就是焊接低碳鋼和低合金鋼所用的焊條，其牌號用“結(jié)”字后面帶三位數(shù)字來表示。例如結(jié)422和結(jié)507就是最常用的結(jié)構(gòu)鋼焊條，前兩位42和50是代表焊縫能達(dá)到的值，第三位數(shù)字2和7是代表焊條藥皮的類型，見表2-4。焊接結(jié)構(gòu)鋼時，選擇焊條應(yīng)按照等強度原則，即要求焊縫強度和母材強度大致相等。,表2-4常用點焊條藥皮配方藥皮類型焊條牌號,71,結(jié)422是酸性焊條，可用交流電源或直流電源。因為焊接操作容易，價格低廉，所以一般要求的結(jié)構(gòu)鋼都用這種焊條，約占焊條總產(chǎn)量的80。但焊縫強度稍低，滲