鏜工(高級)練習(xí)卷(D卷).doc

鏜工(高級)練習(xí)卷(D卷)一、判斷題1.套筒聯(lián)軸器要求兩軸線準(zhǔn)確對中。 ( )2.雙活塞桿液壓缸由于活塞兩端作用面積相等，理論上其往復(fù)速度相等。 ( )3.采用浸油潤滑時，滾動軸承應(yīng)完全處于油面以下。 ( )4.加工直徑大而且精度高的深孔，當(dāng)采用鏜削達(dá)不到工藝要求時，可對孔作滾壓加工。 ( )5.輪系中的介輪能改變齒輪傳動的轉(zhuǎn)向。 ( )6.在坐標(biāo)鏜床上鏜交叉斜孔的精度主要取決于機(jī)床的精度。一般來說鏜出的孔的精度稍高于機(jī)床的精度。 ( )7.由于懸伸鏜削所用的鏜刀桿剛性通常都較大,所以切削速度一般可高于支承鏜削,故生產(chǎn)效率高。 ( ) 8.分離式減速箱必須整體加工好后,再剖開分離。 ( ) 9.為了提高懸伸鏜削法的鏜削精度,應(yīng)盡可能提高鏜桿的剛度,合理地減小鏜桿直徑,加大懸伸長度。 ( ) 10.坐標(biāo)鏜床所鏜的孔,其孔距的尺寸精度,孔對基準(zhǔn)面的尺寸精度只能達(dá)到0.04-0.08mm,孔的加工精度圓度誤差能小于0.03-0.05mm。 ( ) 11.從金屬切削機(jī)理來分析,鏜削加工的實(shí)質(zhì)就是金屬材料在切削時的變形過程。 ( ) 12.高錳鋼的切削加工性主要表現(xiàn)在塑性大,韌性小,切削過程中硬化現(xiàn)象嚴(yán)重,導(dǎo)熱性好。 ( ) 13.測量中,溫差和振動會造成測量誤差。 ( ) 14.具有兩個支承點(diǎn)的平面,一般稱為導(dǎo)向定位面,這兩個支承點(diǎn)的距離越遠(yuǎn),定位精度就越低,因此要選擇工件上比較短的側(cè)面作為導(dǎo)向定位面。 ( ) 15.要得到一合理的工藝規(guī)程、應(yīng)從制定工藝第一步做起。 ( ) 16.TX6112臥式鏜床工作臺在兩個相互垂直的位置，用光學(xué)瞄準(zhǔn)鏡定位，能獲得較高的定位精度。 ( ) 17.框式水平儀是一種測角儀器，機(jī)器制造業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。 ( ) 18.TX6112鏜床主軸的轉(zhuǎn)速有18級。 ( ) 19.利用工件的底面進(jìn)行安裝時，由于底平面一般都較大，故安裝和夾特較穩(wěn)固，能承受較大的鏜削力。 ( ) 20.鏜削難加工材料時，用通常的鏜削方法及刀具無法達(dá)到加工要求。 ( ) 二、單項(xiàng)選擇題1.皮帶輪的直徑d是指帶輪上通過V帶橫截面( )處的直徑。 A.外沿 B.中心 C.內(nèi)沿B2.在同一軸線上，兩軸之間轉(zhuǎn)矩和運(yùn)動的傳遞，如要求隨時能使主、從動軸接合或分開時，應(yīng)選用( )。 A.套筒聯(lián)軸器 B.凸緣聯(lián)軸器 C.離合器C3.鏜軸中心線同工作臺面橫向運(yùn)動的( )誤差，將造成兩垂直銑削面間產(chǎn)生垂直度誤差。 A.垂直度 B.位移度 C.角向漂移A4.臥式鏜床前立柱燕尾導(dǎo)軌面磨損后，主軸箱停留在導(dǎo)軌不同的磨損位置鏜孔時，孔中心線將同工作臺面產(chǎn)生( )誤差。 A.位置度 B.等高度 C.平行度C5.時間定額中的主要部分是( )。 A基本時間 B作業(yè)時間 C機(jī)動時間 D輔助時間B6.熱繼電器的主要作用是( )。 A過載保護(hù) B短路保護(hù) C過電壓保護(hù)A7.鏜削交叉斜孔的主要技術(shù)要求是保證( )。 A孔的尺寸精度 B孔的角度和位置精度 C孔的表面粗糙度B8.斜齒輪的法向指的是與斜齒( )的方向。 A垂直 B平行 C相交A9.鏈條傳動的瞬時傳動比是( )的。 A恒定 B不變 C變化C10.臥式鏜床床身的水平平面導(dǎo)軌的直線度誤差,將會導(dǎo)致鏜孔時產(chǎn)生( )誤差。A.直線度 B.圓度 C.圓柱度 A 11.在臥式鏜床上用懸伸鏜削法鏜孔時,鏜軸的懸伸量越長,鏜軸的剛度越低,產(chǎn)生的彈性變形造成孔的( )就越大。A.錐度誤差 B.圓度誤差 C.角向漂移 A 12.硬質(zhì)合金鏜刀刃磨后,刃口上有鋸齒狀微小缺口,此時應(yīng)研磨鏜刀( )來提高刃口的光整程度。A.刃口 B.前刀面 C.前后刀面 C 13.下滑座上采用可調(diào)導(dǎo)向滾輪結(jié)構(gòu)控制上導(dǎo)軌同床身垂直面導(dǎo)軌的垂直度,垂直精度可達(dá)( )。A.0.01/1000 B.0.02/500 C.0.05/500 B 14.TX6112主軸套采用( )軸承,能承受高速和重載荷,有很好的剛性。A.單列向心推力球 B.雙列向心推力球面球 C.雙列向心圓柱滾子 C 15.在TX6112上用拉鏜法鏜孔時,鏜削中產(chǎn)生的軸向分力由主軸套上的( )承受。A.前軸承 B.后軸承 C.中軸承 B 16.由于硬質(zhì)合金鏜刀不耐沖擊,故刃傾角應(yīng)取得比高速鋼鏜刀( )。A.大些 B.小些 B 17.臥式鏜床床身導(dǎo)軌水平面的直線度誤差，將會導(dǎo)至鏜孔時產(chǎn)生( )誤差。A.直線度 B.圓度 C.圓柱度A18.TX6112臥式鏜床上用拉鏜法鏜孔時，鏜削中產(chǎn)生的軸向分力，由主軸套上的( )承受。A.前軸承 C.后軸承 C.中軸承B19.TX6112臥式鏜床下滑座導(dǎo)向機(jī)構(gòu)采用( )導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，滑座縱向進(jìn)給時靈敏、輕便。A.固定式導(dǎo)向滾輪 B.可調(diào)式導(dǎo)向滾輪C.斜楔式塞鐵B20.在刀具材料中，( )的耐熱性最高，( )的抗彎強(qiáng)度最差。A.碳素工具鋼 B.合金工具鋼 C.高速鋼D.硬質(zhì)合金 E.陶瓷 F.金鋼石E、F三、填空題1.基本液壓回路是用( )組成并能完成特定功能的典型回路。液壓元件2.電機(jī)制動的方法主要有( )、( )和( )。電磁抱閘制動；反接制動；能耗制動3.蝸桿與蝸輪嚙合為( )接觸，同時嚙合的齒數(shù)較( )，因此，承載能力( )。線；多；強(qiáng)4.由一系列齒輪所組成的齒輪傳動系統(tǒng)，稱為( )。輪系5.大型、重型零件不僅要承受壓應(yīng)力，而且有的還要承受( )及( )等。所以，一般大型、重型零件都采用整體式鑄件；對承受( )的構(gòu)件，還可采用整體鑄鋼件。拉應(yīng)力；彎曲應(yīng)力；沖擊6.箱體工件的鏜削方案，應(yīng)根據(jù)( )、( )及各廠的( )方法確定。工件精度要求；設(shè)備條件；傳統(tǒng)加工工藝7.工件在鏜模加工,所鏜孔的圓柱度決定于前后導(dǎo)套孔的( )、( )以及二者與鏜桿的( )精度。 圓柱度同軸度配合 8.加在工件上的夾緊力方向應(yīng)能保證工件定位( ),因此,夾緊力應(yīng)盡可能同( )、( )同向。 穩(wěn)固工件重力切削力 9.用YG類硬質(zhì)合金刀具切削碳結(jié)構(gòu)鋼及( )時，會在前刀面產(chǎn)生較嚴(yán)重的( )和( )。因此，刀具壽命( )，不宜應(yīng)用。合金結(jié)構(gòu)鋼 粘結(jié)磨損 擴(kuò)散磨損 較短10.臥式鏜床是主軸同( )的鏜床，加工對象主要以( )上的( )為主。工作臺平行 大、中型零件 孔和孔系四、名詞解釋題1.主軸旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)性指主軸旋轉(zhuǎn)時主軸徑向圓跳動和軸向圓跳動。2.鏜床檢測法鏜削單件、小批工件時，利用鏜床上坐標(biāo)檢測系統(tǒng)及機(jī)床的幾何精度對工件進(jìn)行檢測的方法。3.切削速度指在切削加工時，刀具切削刃上某一點(diǎn)相對待加工表面在主運(yùn)動方向上的瞬時速度。4.時間定額指在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間。5.保護(hù)接地將電器設(shè)備的金屬外殼用電阻小于4歐姆的導(dǎo)線與大地聯(lián)接起來。五、計算題1.如圖-1所示，采用框式水平儀測量鏜床導(dǎo)軌，如果所使用水平儀的精度為0.02mm/1000mm，規(guī)格為200mm200mm(L1200mm)，試問在200mm內(nèi)每格的誤差是多少?解：由公式sin=H/L得： H1=L1sin=2000.02/1000=0.004(mm)答：在200mm內(nèi)，每格的誤差值為0.004mm。2.現(xiàn)有一內(nèi)孔為600+0.03mm的齒輪坯，裝在直徑為mm的心軸上加工外圓，若要求外圓和內(nèi)孔的同軸度為0.03mm，試判斷加工后能否保證質(zhì)量。解：此工序?yàn)榛剞D(zhuǎn)加工，所以基準(zhǔn)位移誤差： =(Th+Ts+Xmin)/2=(0.03+0.013+0.01)/2=0.0265(mm)答：由于位移誤差小于同軸度0.03mm的要求，所以可以保證加工質(zhì)量。3.現(xiàn)有一內(nèi)孔為mm的套，安裝在直徑為mm的心軸上，用螺母軸向夾緊后磨削外圓，若心軸與磨頭架主軸的位置誤差不計，計算工件磨削后，內(nèi)、外圓表面可能出現(xiàn)的最大同軸度誤差。解：本加工屬于回轉(zhuǎn)加工 =(Th+Ts+Xmin)/2=(0.05+0.02+0.04)/2=0.055(mm)答：可能出現(xiàn)的最大同軸度誤差為0.055mm。4.如圖-4所示，在平板上要鏜削出三孔，先鏜出孔A，然后走坐標(biāo)鏜孔B和孔C，問孔A、B、C的坐標(biāo)尺寸分別為多少?已知：BAC45o；BCA30o；BC150mm；AC與x軸方向的夾角為30o。解：由題意可知：BC的連線平等于x軸，所以，B、C兩孔在y軸方向上的坐標(biāo)值相同。 在ABC中,根據(jù)正弦定理得： AB/sinBCA=BC/sinBCAAB/sin30=150/sin45 AB=150sin30/sin45106.07 于是，B孔的坐標(biāo)值為： xB=ABcos(45+30)=106.07cos7527.45 yB=ABsin(45+30)=106.07sin75=102.46 C孔坐標(biāo)值為： xC=xB+BC=27.45+150=177.45,yC=yB=102.46 A孔坐標(biāo)為(0，0)5.如圖-7所示，如果將工件裝夾在萬能轉(zhuǎn)臺上來加工P面和孔6H7，試求坐標(biāo)尺寸x2、y2。解：從題意可知，回轉(zhuǎn)中心O是一定點(diǎn)，x1=-54,y1=134+23=157,相應(yīng)示意圖如圖-11。 根據(jù)公式：x2=x1cos+y1sin y2=-x1sin+y1cos 可得: x2=-54cos45o+157sin45o =-54/2+157/2=72.83 y2=54sin45o+157cos45o=149.20 答：x2=72.83，y2=149.20。六、問答題1.簡述大、重型零件的一般安裝方法。答：大、重型零件安裝時，一般都將零件的底平面作為安裝基面，這樣可以達(dá)到安裝平穩(wěn)、可靠的目的。若遇到外形復(fù)雜、特殊的零件，則安裝上工藝凸臺或利用鑄造出的工藝凸臺進(jìn)行安裝，以保證絕對平穩(wěn)、安全、可靠。在加工大、重型零件時，應(yīng)首先考慮以工件上最大的平面作為安裝基面。2.影響鏜軸剛度的因素有哪些?答：影響鏜軸剛度的因素有： (1)主軸套前后軸承裝配間隙太大，調(diào)整螺母末正確調(diào)整，軸承未采用預(yù)緊法裝配。 (2)主軸同鏜軸之間配合間隙太大。3.鏜削加工時，產(chǎn)生自激振動的原因主要有哪些7.答：產(chǎn)生自激振動的原因主要有以下幾方面： (1)前道工序或粗鏜時，內(nèi)孔表面留有振動波紋，使后續(xù)鏜削時切削深度發(fā)生變化，從而引起切削力的變化，可誘發(fā)自激振動。 (2)鏜削工件材質(zhì)軟硬不均或切削瞬間發(fā)生加工硬化，導(dǎo)致切削力的變化而引起自激振動。 (3)鏜削塑性材料時，鏜削用量選擇不當(dāng)而使刀具上的積屑瘤不斷形成、硬裂、脫落及再形成，導(dǎo)致切削力的變化而引起自激振動。 (4)排屑時，切屑與前刀面、鏜刀與工件之間摩擦力的變化引起自激振動。 (5)刀具的安裝剛度及工件的剛度差，鏜削時切削力稍有變化易產(chǎn)生自激振動。4.在坐標(biāo)鏜床上進(jìn)行精密平面銑削時應(yīng)注意什么? 應(yīng)注意以下幾點(diǎn): (1)銑削余量一般為1-3毫米; (2)銑刀鋒利、采用多刃刀具時應(yīng)保護(hù)刀刃的負(fù)荷量均勻; (3)主軸套筒在一同位置上不能停留時間過長; (4)刀具裝夾牢靠,銑刀尾部錐柄與主軸孔密合率應(yīng)在85%以上,且銑刀尾部不允許有傷痕,以免損傷主軸錐孔。 (5)工件裝夾合理,安裝基面與臺面接觸應(yīng)保持密合、工件夾緊力不宜太大。 5.試述在箱體加工中，第一道工序粗基準(zhǔn)的選擇原則?應(yīng)遵循以下原則:1)應(yīng)保證主軸孔余量均勻；2)保證所有孔都有適當(dāng)余量；3)保證加工表面對不加工表面有正確的位置，要求箱體內(nèi)壁之間有足夠的空間。根據(jù)以上選擇、第一道工序粗加工時，一般選擇主軸孔和主軸孔相距較遠(yuǎn)的孔作為粗基準(zhǔn)。七、綜合題1.鏜削一工件內(nèi)孔，鏜削完畢后應(yīng)保證內(nèi)孔直徑為mm，若采用長度為160mm的量棒檢測，將量棒的一端置于A，另一端在孔內(nèi)擺動，見圖3-6，試問趨動量L不超過多少時，該鏜削內(nèi)孔能符合要求?圖3-6解：根據(jù)題意知：孔合格尺寸為:D=160.04mm，d=160mm。間隙D-d=0.04mm。L=7.16mm。答：當(dāng)量棒的擺動距離不超過7.16mm時，該孔合格。2.以圖3-7，工件大孔作為找正基準(zhǔn)(即以大孔中心作為直角坐標(biāo)的原點(diǎn))，來鏜其它各孔，尺寸如圖所示，現(xiàn)采用直角坐標(biāo)法鏜削，試求其它各孔的坐標(biāo)尺寸。圖3-7解：根據(jù)已知條件，先求出角：3085-9025x132cos30320.8660327.713mm。y132sin30320.516mm。y224sin25240.4226210.143mm。y224cos2524