外文翻譯--塑料注射模具設計及其熱分析 中文版

翻譯文章 塑料注射模具設計及其熱分析 摘要 本文主要介紹一個生產(chǎn)翹曲測試樣件的注射模具設計并進行熱分析以助于了解殘余熱應力對模具的影響。提出了設計塑料注射模具所需的技術、理論、方法以及其它一些考慮因素。模具的設計部分可以利用裝在一般的商業(yè)電腦上的設計軟件 Unigrafics，版本 13.0 來完成。對于由樣本的不均勻冷卻引起殘余熱應力的模擬已經(jīng)逐步發(fā)展起來，并可以用一個商業(yè)的有限元分析軟件 LUSAS Analyst, 版本 13.5 進行模擬。這個軟件用輪廓繪圖模擬溫度分布情況以及繪制時間響應曲線來表現(xiàn)在塑料 注射模制模周期內的溫度變動情況。結果顯示，相對與其它區(qū)域來說冷卻通道旁邊的區(qū)域比較容易產(chǎn)生收縮。這種在模具不同區(qū)域不均勻冷卻就表現(xiàn)為翹曲。 關鍵詞 塑料注射模具 設計 熱分析 1.簡介 塑料行業(yè)是世界上發(fā)展最快的行業(yè)之一，屬于少數(shù)億萬美圓的行業(yè)。在日常生活中幾乎所有的用品都離不開塑料并且大部分都可以用用塑料注射模具的方法生產(chǎn) 1。注塑注射成型工藝也以利用低成本制作出各種各樣的形狀及復雜的幾何圖案著稱 2。 注塑注射成型工藝是一個循環(huán)過程?？煞譃樘盍稀⒆⑸?、冷卻、脫模四個重要階段。塑 料注射成型過程開始于往料斗到注塑機的加熱或注射系統(tǒng)中填入樹脂和適量的添加劑 3。灌漿階段就是在注射溫度下用融解的熱塑料注入模腔。模腔被填滿之后，適量的熔融塑料在一個較高的補償壓力下補充塑料凝固引起的收縮。跟著是冷卻階段，將模具冷卻至有足夠的剛度脫出模具。最后是脫模階段，即打開模具然后頂出零件，再合上模具開始下一個循環(huán) 4。 需要注塑成型的塑料產(chǎn)品的設計和制造與預期性能是要靠經(jīng)驗控制的一個昂貴的過程，包括實際對封面壓花的修改。在模具設計之中，設計模具具體補充幾何，通常在核心邊，包括相當復雜的投射和凹槽 5。 設計模具時必須考慮到許多重要設計系數(shù)。 這些因素是模具的大小，型腔的個數(shù)及布局、流道系統(tǒng)，澆口系統(tǒng)、脫模系統(tǒng)和收縮率 6。 對模具的熱分析，主要宗旨將分析殘余熱應力的作用或產(chǎn)品直徑方向的壓注。熱感應強度的增強主要在模塑零件的冷卻階段，主要因為它的低導熱性和在溶融樹脂和模具之間的溫差。在冷卻期間產(chǎn)品模腔附近也會存在溫度不均勻的區(qū)域 7。 在冷卻期間，冷卻通道附近的區(qū)域比冷卻通道遠處的區(qū)域冷卻得更快。這個溫差會造成材料的不均勻收縮從而產(chǎn)生熱應力。強熱應力會引起翹曲問題。所以，它是模仿模塑零件 在冷卻期間殘余熱應力區(qū)域的重要階段 8。通過了解熱應力發(fā)生的特征，對其造成的變形可以預先模擬。 在本文中注塑模的設計是為了產(chǎn)生翹曲的測試樣本和能對呈現(xiàn)在模具上殘余熱應力的作用執(zhí)行熱分析。 2.操作方法 2.1. 翹曲測試標本的設計 這個部分說明用于注塑模的翹曲測試的標本設計。它表明翹曲是存在于薄壁產(chǎn)品的主要問題。所以，產(chǎn)品開發(fā)的主要目的在于控制能影響薄壁注塑零件翹曲問題的有效的因素。 翹曲測試樣本是薄壁注塑零件。樣本的總體尺寸是長 120mm、寬 50mm、厚 1mm。為導致翹曲，測試標本所用的材料是 丙烯腈丁鄰二烯 (ABS)，射入溫度、時間和壓力分別為 210 ， 3 s 和 60MPa。圖 1 顯示翹曲測試樣本。 2.2. 為翹曲測試樣本設計注塑模具 這個部分描述在設計模具和介入設計的其他考慮因素方面導致翹曲的測試樣本。用于生產(chǎn)翹曲測試樣本注塑模具的材料是 AISI 1050 碳鋼。在設計模具時可以考慮以下四種類型： i.三板模（類型 1）一個 型腔兩條分型線。費用較高，不適用。 ii.二板模（類型 2）一個 型腔一條分型線，沒有澆注系統(tǒng)。每次生產(chǎn)數(shù)量少，不適用。 iii.二板模（類型 3）兩個 型腔一條分型線，帶有澆注和脫模系統(tǒng)。如果零件太薄有可能會被頂桿推破，不適用。 iv. 二板模（類型 4）兩個 型腔一條分型線，利用直澆口脫模以避免損壞零件。 在為翹曲測試樣本設計模具時宜選用第四種類型。設計時還有許多因素需要考慮。 首先，模具的設計基于選用的注塑機的壓板尺寸。壓板的最大區(qū)域取決于兩系桿之間的距離，這對于注塑機來說是一個限制。這里用的注塑機的兩系桿距離為 254mm。所以模具板材的最大寬度不能超過這個距離。此外，還有 4mm 的空間留在系桿和模具之間以便模具的拆裝。這使模具的最大尺寸為 250mm，可采用標準模具基體。并在模具基體的右上角和左下角用卡釘固定在壓板上。其他相關模板的尺寸見表 1。 表 1 各模板尺寸 零件 尺寸（ mm） 長 寬 高 頂部壓緊板 母模板 公模板 側板 /底版 推桿固定板 推板 動模座板 250 250 25 200 250 40 200 250 40 37 250 70 120 250 15 120 250 20 250 250 25 模具必須與夾壓力一同設計讓夾緊 力比模腔內作用力力更高 (反應力 ) 從而避免塑料噴濺的發(fā)生。 根據(jù)標準模具提供的尺寸，公模板的寬和高分別為 200mm 和 250mm。這些尺寸使水平地被安置的公模板上有足夠的空間來設計雙模腔，而母模板只需留有固定澆口套的空間以便注入溶融塑料。所以，在產(chǎn)品的表面只會留下一條分型線的痕跡。在開模時產(chǎn)品和流道將在分型面同時脫落。 這套模具的澆口形式是標準澆口或側澆口。澆口是位于流道和產(chǎn)品之間的。澆口的底部被設計成只有 0.5mm厚并有 20 的斜度目的是為了更容易注入塑料。澆口的另一頭也就是溶融塑料注入的一側則有 4mm 寬 0.5mm 厚。 設計這個模具時，選用了截面為拋物面形式的流道，可以只在公模板上方便的加工。但是，這種形式的流道與圓形流道相比有更多的熱量損失和廢料。這可能使熔融塑料冷卻過快。所以在設計時應使流道比較短且至少要有 6mm 的徑向尺寸。 材料或熔融塑料在同一溫度同一壓力下同時被送到個模腔對于流道設計來說是很重要的一點。基于這點，模腔的布局一般都是對稱的。 另外，氣孔的設計也是模具設計中一個重要的方面。公模板和母模板的配合表面有很高的加工精度以防止注塑時泄露的發(fā)生。但是，這會使空氣被封閉在閉合模腔內從而導致 短射或使零件不完整。合適起氣孔設計可以使空氣釋放出來不會出現(xiàn)零件不完整的現(xiàn)象。 冷卻系統(tǒng)是沿模腔長度方向在模具上打出的水平孔，只起冷卻作用。在湍流情況下，水線可以充分冷卻模具。圖 2 顯示了在公模板上氣孔、水線以及模腔的布局。 圖 2 在公模板上氣孔、水線以及模腔的布局 在這個設計中，脫模系統(tǒng)只有推桿固定板、澆口套和推板。交口套的位于公模的中心，它的作用不僅是將產(chǎn)品固定在合適位置，在開模是還起到將產(chǎn)品拉出模腔的作用。因為產(chǎn)品非常薄，通常為 1mm，所以不需要設計其附加的推桿。模腔里的推桿反而有可能在脫模的時 候在零件上推出破孔。 最后，還要根據(jù)材料的收縮率留出足夠的公差補償。 圖 3 所示的是用 Unigraphics 設計的模具三維模型以及線框模型。 3.結果與討論 3.1. 產(chǎn)品的生產(chǎn)及改良 模具的設計和制造完成后，試模注塑出來的翹曲試樣會存在很多缺陷。包括短射、噴濺和翹曲。短射的解決可以通過在模腔的角落里銑出附加的氣孔來排出被困的空氣。同時，減小注射壓力可以減小噴濺的發(fā)生。對于翹曲的控制可以通過控制很多因素，例如注射時間、注射溫度和溶料溫度。 經(jīng)過這些修整之后，模具可以生產(chǎn)出低成本高質量的翹曲試樣，這 些試樣需要經(jīng)過簡單的拋光處理。圖 4 顯示的是修整后的模具，加工出附加的排氣孔可避免短射現(xiàn)象的發(fā)生。 圖 4 附加氣孔以避免短射 3.2. 模具及產(chǎn)品的詳細分析 模具和試樣都準備好之后，就可以對其進行分析了。在注塑的過程中， 210熔融的 ABS 通過母模上的澆口套直接注入模腔，經(jīng)過冷卻，制件就成型了。制件的生產(chǎn)周期為 35s，包括 20s 的冷卻時間。用來制造模具的材料是 AISI 1050 碳鋼。表 2 列出了 ABS 以及 AISI 1050 碳鋼的性能。 表 2 ABS 以及 AISI 1050 碳鋼的性能 模具， AISI 1050 碳鋼 試樣， ABS 密度 7860 kg/m3 彈性模量 208 GPa 泊松比 0.297 屈服強度 365.4MPa 抗拉強度 636MPa 熱膨脹率 65 106 K1 電導率 0.135 W/(m K) 比熱 1250 J/(kg K) 1050 kg/m3 2.519 GPa 0.4 65MPa 11.65 106 K1 49.4 W/(m K) 477 J/(kg K) 由于對稱，在注塑過程中只需對公模和母模垂直截面的上半部分進行熱分析。 圖 5 所示的是多層模板閉合的熱分析模型。 建模包括分配各部分的性能以及模型的循環(huán)周期。這樣可以用有限元分析軟件用造型模擬模具模型進行分析，還可以繪制時間響應曲線顯示再某段時間內特定區(qū)域的溫差變化。 對試樣的分析可以用 LUSAS 分析員 13.5.版本分析雙向拉伸應力。一般只需在試樣的一端施加拉力另一端則固定住，然后慢慢增加拉力一直到達塑性極限。 圖 5 熱分析模型 圖 6 試樣分析的加載模型 3.3. 模具及試樣分析的結果及討論 模具分析過程對不同時間段的熱量分布作了觀測。圖 7 所示是在一個完整的注塑周期中不同時間段的二維等高線熱量分布圖。 對模具進行二維分析后，可繪制出時間響應曲線以分析殘余熱應力對制件的影響。 圖 8 所示是繪制時間響應曲線所選的節(jié)點。 圖 9 17 所示的是圖 8 中各節(jié)點的溫度分布曲線。 圖 7 不同時間段的熱量等高線分布圖 圖 8 在制件上為繪制時間響應曲線選擇的節(jié)點 圖 9 節(jié)點 284 的溫度分布曲線 從圖 9 17 中的溫度分布曲線可以清楚的看出 每個節(jié)為曲線圖選擇計畫翻譯經(jīng)歷溫度的增加 , 也就是從那對特定的溫度周圍超過溫度比較高的周圍溫度然后在這保持持續(xù)一段特定時間的溫度。 這些增加溫度是由溶化塑料的注入產(chǎn)品的型腔所引起的。 在一段特定時間之后 , 溫度更進一步增加達成最高的溫度，然后保持該溫度。 這里的溫度增加是由于包裝階段相關的高壓導致的。 這個溫度一直持續(xù)到冷卻階段的開始。 計畫翻譯的曲線圖不是平滑適當?shù)牡侥禽斎肴芑说某涮钗锫实娜鄙俟δ芩芰虾屠鋬鰟┑睦鋮s比率。繪制的曲線是不平滑的，因為注入熔融塑料的速率和冷卻速 率是相應的。這條曲線僅反應了一個周期里可以達到的最高溫度。 熱殘余應力的分析中最關鍵的階段在冷卻階段。這是因為冷卻階段導致材料冷卻從高溫到玻璃態(tài)轉變溫度的低溫。 物質的不均勻收縮可能產(chǎn)生熱應力從而引起翹曲。 圖 10 節(jié)點 213 的溫度分布曲線 圖 11 節(jié)點 302 的溫度分布曲線 圖 12 節(jié)點 290 的溫度分布曲線 如圖 9-17 中所示冷卻階段后的溫度顯示，離水線越近的地方冷卻效果越好，相反則越差。冷卻越快收縮也越大。雖然，節(jié)點 284 離水線最遠，卻冷卻得很快，那是因為熱量被釋放到周圍的環(huán)境中了。 圖 13 節(jié)點 278 的溫度分布曲線 圖 14 節(jié)點 1838 的溫度分布曲線 圖 15 節(jié)點 1904 的溫度分布曲線 圖 16 節(jié)點 1853 的溫度分布曲線 圖 17 節(jié)點 1866 的溫度分布曲線 根據(jù)以上所述，水線位于產(chǎn)品型腔的中心引起了中心周圍的溫度高于其他區(qū)域。因此，中心區(qū)域會由于受到收縮力的作用產(chǎn)生更大的收縮從而產(chǎn)生翹曲。 然而 , 冷卻溫度在不同的節(jié)點處的不同很小，翹曲效果不非常明顯。設計一個有比較小的殘余熱應力作用和一個有效率的冷卻系統(tǒng)的模具對于一個設計者來說是很重要的。 對于產(chǎn)品分析 , 從被實 行開始到分析塑料產(chǎn)品 ,在產(chǎn)品上不同負荷因素的狀態(tài)下的應力分配情況可以通過觀察生成的二維曲進行線分析。 分析的時候選擇了一個臨界節(jié)點，即節(jié)點 127，這是拉應力最大的時候。此時參考負載應力曲線如圖 23,它很清楚表明產(chǎn)品在增加拉力負荷，直到它達到了 23 的負載因數(shù) ,這意謂產(chǎn)品能抵抗的 1150 N 的拉力。由圖 23 可知 ,對產(chǎn)品的固定端以施加最大應力 3.27 107 Pa 時損壞可能發(fā)生在其附近區(qū)域。 4.結論 經(jīng)過翹曲測試試樣的分析確定影響翹曲的參數(shù)來設計的模具已經(jīng)使產(chǎn)品質量達到最高。生產(chǎn)測試試樣所需的成本很低而 且只需經(jīng)過很少的表面處理。 通過注塑模的熱分析得出殘余熱應力對試樣的影響，對加載拉應力的分析也可以預測到翹曲測試試樣所能承受的最大拉力。 參考文獻 1 R.J. 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