第三章模具制造的其它方法.ppt

第三章模具制造的其它方法a 型腔的冷擠壓加工b 超塑成形工藝c 鑄造制模技術(shù)b 合成樹脂模具的制造 學(xué)習(xí)新內(nèi)容 第一節(jié)型腔的冷擠壓加工冷擠壓加工是在常溫條件下 將淬硬的工藝凸模壓人模坯 使坯料產(chǎn)生塑性變形 以獲得與工藝凸模工作表面形狀相同的內(nèi)成形表面 型腔冷擠壓工藝具有以下特點 1 可以加工形狀復(fù)雜的型腔 尤其適合于加工某些難于進(jìn)行切削加工的形狀復(fù)雜的型腔 2 擠壓過程簡單迅速 生產(chǎn)率高 一個工藝凸?？梢远啻问褂?對于多型腔凹模來用這種方法 生產(chǎn)效率的提高更明顯 3 加工精度高 可達(dá)IT7或更高 表面粗糙度小 Ra 0 16 m左右 4 冷擠壓的型腔 材料纖維未被切斷 金屬組織更為緊密 型腔強(qiáng)度高 一 冷擠壓方式1 閉式冷擠壓封閉式冷擠壓是將坯料放在冷擠壓模套內(nèi)進(jìn)行擠壓加工 2 開式冷擠壓敞開式冷擠壓在擠壓型腔毛坯外面不加模套 圖3 l閉式冷擠壓1 模套 導(dǎo)向套 工藝凸模 模坯 墊板 圖3 2敞開式冷擠壓 開式冷擠壓示意圖1 工藝凸模2 模坯 導(dǎo)套 二 冷擠壓的工藝準(zhǔn)備1 冷擠壓設(shè)備的選擇型腔冷擠壓所需的力 與冷擠壓方式 模坯材料及其性能 擠壓時的潤滑情況等許多因素有關(guān) 一般采用下列公式計算 F pA式中F 擠壓力 單位為N A 型腔投影面積 單位為mm2 p 單位擠壓力 單位為MPa 見表3 1 表3 1坯料抗拉強(qiáng)度與單位擠壓力的關(guān)系 2 工藝凸模和模套設(shè)計 1 工藝凸模工藝凸模在工作時要承受極大的擠壓力 其工作表面和流動金屬之間作用著極大的摩擦力 因此 工藝凸模應(yīng)有足夠的強(qiáng)度 硬度和耐磨性 在選擇工藝凸模材料及結(jié)構(gòu)時 應(yīng)滿足上述要求 此外 凸模材料還應(yīng)有良好的切削加工性 熱處理硬度應(yīng)達(dá)到61 64HRC 表3 2工藝凸模材料的選用 三個部分組成 1 工作部分L1段 這部分的尺寸應(yīng)和型腔設(shè)計尺寸一致 其精度比型腔精度高一級 表面粗糙度Ra 0 32 0 08 m 一般將工作部分長度取為型腔深度的1 l 1 3倍 2 導(dǎo)向部分L2段 用來和導(dǎo)向套的內(nèi)孔配合 以保證工藝凸模和工作臺面垂直 在擠壓過程中可防止凸模偏斜 保證正壓入 一般取D 1 5d L2 1 1 5 D 外徑D與導(dǎo)圈配合為H8 h7 表面粗糙Ra 1 25 m 3 過渡部分過渡部分是工藝凸模工作端和導(dǎo)向端的連接部分 為減少工藝凸模的應(yīng)力集中 防止擠壓時斷裂 過渡部分應(yīng)采用較大半徑的圓弧平滑過渡 一般R 5mm 圖3 3工藝凸模 圖3 4螺釘脫模 脫模螺釘 墊圈3 脫模套4 工藝凸模5 模坯 圖3 5單層模套 2 模套在封閉式冷擠壓時 將型腔毛坯置于模套中進(jìn)行擠壓 模套的作用是限制模坯金屬的徑向流動 防止坯料破裂 模套有以下兩種 1 單層模套圖3 5所示為單層模套 實驗證明 對于單層樓套 比值r2 r1越大則模套強(qiáng)度越大 但當(dāng)r2 r1 4以后 既使再增加模套的壁厚 強(qiáng)度的增大已不明顯 所以實際應(yīng)用中常取r2 r1 單層模套和內(nèi)模套的材料一般選用45鋼 40Cr等材料制造 熱處理硬度43 48HRC 外層模套材料為Q235或45鋼 圖3 6雙單層模套1 內(nèi)模套2 外模套 2 雙層模套由實踐和理論計算證明 雙層模套的強(qiáng)度約為單層模套的1 5倍 各層模套尺寸分別為 r3 3 5 4 r r r 內(nèi)模套與坯料接觸部分的表面粗糙度Ra 1 25 0 16 m 3 模坯準(zhǔn)備宜于采用冷擠壓加工的材料有 鋁及鋁合金 銅及銅合金 低碳鋼 中碳鋼 部分工具鋼及合金鋼 如10 20 20Cr T8A T10A 3Cr2W8V等 坯料在冷擠壓前必須進(jìn)行熱處理 低碳鋼退火至100 160HBS 中碳鋼球化退火至160 200HBS 提高材料的塑性 降低強(qiáng)度以減小擠壓時的變形抗力 在決定模坯的形狀尺寸時 應(yīng)同時考慮模具的設(shè)計尺寸要求和工藝要求 模坯的厚度尺寸與型腔的深度 以及模坯的端面積與型腔在端面上投影面積之間的比值要足夠大 以防止在冷擠壓時模坯產(chǎn)生翹曲或開裂 封閉式冷擠壓坯料的外形輪廓 一般為圓柱體或圓錐體 其尺寸按以下經(jīng)驗公式確定D 2 2 5 dh 2 5 3 h1式中D 坯料直徑 單位為mm d 型腔直徑 單位為mm h 坯料高度 單位為mm h1 型腔深度 單位為mm 圖3 7模坯尺寸a 無減荷穴模坯b 有減荷穴模坯 有時為了減小擠壓力 可在模坯底部加工出減荷穴 如圖3 7b所示 減荷穴的直徑d1 0 6 0 7 d 減荷穴處切除的金屬體積約為型腔體積的60 但當(dāng)型腔底面需要同時擠出圖案或文字時 坯料不能設(shè)置減荷穴 相反應(yīng)將模坯須面作成球面 如圖3 8a所示 或在模坯底面墊一塊和圖案大小一致的墊塊 如圖3一8b所示 以使圖案文字清晰 圖3一8有圖案或文字的模坯 三 冷擠壓時的潤滑在冷擠壓過程中 工藝凸模與坯料通常要承受2000 3500MPa的單位擠壓力 最簡便的潤滑方法是將經(jīng)過去袖清洗的工藝凸模與坯料 在硫酸銅飽和溶液中浸漬3 4s 并涂以凡上林或機(jī)油稀釋的二硫化鉬潤滑劑 另一種較好的潤滑方法是將工藝凸模進(jìn)行鍍銅或鍍鋅處理 而將坯料進(jìn)行除油清洗后 放人磷酸鹽溶液中進(jìn)行浸漬 使坯料表面產(chǎn)生一層不溶于水的金屬磷酸鹽薄膜 其厚度一般為5 15 m 這層金屬磷酸鹽薄膜與基體金屬結(jié)合十分牢固 能承受高溫 其耐熱能力可達(dá)600 高壓 具有多孔性組織 能儲存潤滑劑 擠壓時再用機(jī)油稀釋的二硫化用作潤滑 涂于工藝凸模和模坯表面 就可以保證高壓下坯料與工藝凸模隔開 防止在擠壓過程中產(chǎn)生凸模和坯料粘附的現(xiàn)象 第二節(jié)超塑成形工藝某些金屬材料在一定條件下具有特別好的塑性 其延伸率可達(dá)100 2000 這種現(xiàn)象叫做超塑性 凡伸長率超過100 的材料均稱為超塑性材料 具有超塑性的材料有很多種 用于制造模具的如T8A T12A Cr12MoV 9siCr ZnA122等 一 起塑性合金ZnA122的性能這種材料為鋅基中含鋁 WAI 22 在275C以上時是單相的 固溶體 冷卻時分解成兩相 即 AI Zn 的層狀共析組織 也稱為珠光體 如在單相固溶體時 通常加熱到360 快速冷卻 可以得到5 m以下的粒狀兩相組織 在獲得5 m以下的超細(xì)晶粒后 當(dāng)變形溫度處于250C時 其延伸率S可達(dá)1000 以上 即進(jìn)入超塑性狀態(tài) 在這種狀態(tài)下將工藝凸模壓入 擠壓速度在0 01 0 1mm min 合金材料內(nèi)部 能使合金產(chǎn)生任意的塑性變形 其成形壓力遠(yuǎn)小于一般冷擠壓時所需的壓力 經(jīng)超塑性成形后 再對合金進(jìn)行強(qiáng)化處理獲得兩相層狀共析組織 其強(qiáng)度 b可達(dá)400 430MPa 表3 3ZnA122的主要成分和性能 圖3 9ZnA122的超塑性處理工藝 圖3 10ZnA122的強(qiáng)化處理工藝 二 超塑性成形工藝用ZnA122制造塑料模型腔的工藝過程如下 1 坯料準(zhǔn)備由于以ZnA122為型腔材料的凹模大都做成組合結(jié)構(gòu) 型腔的坯料尺寸可按體積不變原理計算 2 工藝凸模工藝凸模可以采用中碳鋼 低碳鋼 工具鋼 HPb59 l等材料制造 工藝凸模一般可不進(jìn)行熱處理 在確定工藝凸模的尺寸時 要考慮模具材料及塑料制件的收縮率 其計算公式如下 d D 1 l1 t1 l2 t1一t2 l3 t2 式中d 工藝凸模的尺寸 單位為mm D 塑料制件尺寸 單位為mm l1 凸模的線 膨 脹系數(shù) 單位為 1 l2 ZnA122的線 膨 脹系數(shù) 單位為 1 l3 塑料的線 膨 脹系數(shù) 單位為 1 t1 擠壓溫度 單位為 t2 塑料注射溫度 單位為 l2可在0 003 0 006的范圍內(nèi)選取 l1 l3可按照工藝凸模及塑料類別從有關(guān)手冊查得 3 護(hù)套ZnA122在超塑性狀態(tài) 屈服極限低 伸長率高 工藝凸模壓人毛坯時 金屬因受力會發(fā)生自由的塑性流動而影響成形精度 由于防護(hù)套的作用 變形金屬的塑性流動方向與工藝凸模的壓入方向相反 使變形金屬與凸模表面緊密貼合 從而提高了型腔的成形精度 防護(hù)套的內(nèi)部尺寸由型腔的外部形狀尺寸決定 可比坯料尺寸大0 1 0 2mm 內(nèi)壁粗糙度Ra 0 63 m 并加工成1 50的錐度 以保證易于脫模 防護(hù)套可采用普通結(jié)構(gòu)鋼制造 壁厚不小于25mm 護(hù)套高度應(yīng)略高于模坯高度 護(hù)套的熱處理硬度為42HRC以上 圖3 11防護(hù)套1 護(hù)套2 坯料 4 擠壓設(shè)備及擠壓力的計算對ZnA122的擠壓 可以在液壓機(jī)上進(jìn)行 根據(jù)合金材料的特性和工藝要求 壓制型腔的液壓機(jī)必須設(shè)置加熱裝置 以便將ZnA122加熱到250 后保持恒溫 并以一定的壓力實現(xiàn)超塑性成形 擠壓力與擠壓速度 型腔復(fù)雜程度等因素有關(guān) 可采用下列經(jīng)驗公式進(jìn)行計算 F pA 式中F 擠壓力 單位為N p 單位擠壓力 單位為Mpa 一般在20 100Mpa A 型腔的投影面積 單位為mm2 1 2 3 修正系數(shù) 1根據(jù)型腔的形狀復(fù)雜程度在l 1 2的范圍內(nèi)選取 2根據(jù)型腔的尺寸大小在1 1 3的范圍內(nèi)選取 3根據(jù)擠壓速度在1 1 6的范圍內(nèi)選取 5 潤滑潤滑劑應(yīng)能耐高溫 常用的有295硅脂 201甲基硅油 硬脂酸鋅等 但使用時其用量不能過多 并應(yīng)涂抹均勻 否則在潤滑劑堆積部位不能被ZnA122充滿 影響型腔精度 圖3 12a是用ZnA122注射模制作的尼龍齒輪 制造尼龍齒輪注塑模型腔的加工過程如圖3 12b所示 圖3 12尼龍齒輪的型腔加工過程a 尼龍齒輪b 型腔加工過程1 工藝凸模2 模坯3 護(hù)套4 電阻式加熱圈5 固定板 第三節(jié)鑄造制模技術(shù)一 鋅合金模具的制造用鋅合金材料制造工作零件的模具稱為鋅合金模具 鋅合金可以用于制造沖裁 彎曲 成形 拉深 注塑 吹塑 陶瓷等模具的工作零件 一般采用鑄造方法進(jìn)行制造 1 模具用鋅合金的性能制造模具的鋅合金以鋅為基體 由鋅 銅 鋁 鎂等元素組成 其物理力學(xué)性能受合金中各元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響 表3 4鋅合金模具材料的化學(xué)成分 表3 5鋅合金模具材料的性能 鋅是一種質(zhì)軟 在常溫下呈脆性的金屬 加入銅 可以提高合金的強(qiáng)度 硬度 耐磨性 但是對合金的塑性和流動性有一定影響 加入鋁 可以明顯地提高合金的強(qiáng)度 沖擊韌性 抑制脆性化合物鋅化鐵的產(chǎn)生 提高合金的流動性 細(xì)化晶粒 表3 5所列鋅合金的熔點為380 澆注溫度為420 450 這一溫度比錫 鉍低熔點合金高 所以也稱中熔點合金 這種合金有良好的流動性 可以鑄出形狀復(fù)雜的立體曲面和花紋 熔化時對熱源無特殊要求 澆鑄簡單 不需要專用設(shè)備 圖3 13鋅合金沖裁凹模的鑄造1 模架2 凸模3 鋅合金凹模4 ?？? 漏料孔芯6 干砂 2 鋅合金模具制造工藝 1 砂型鑄造法 2 金屬型鑄造法 3 石膏型鑄造法圖3 13是鋅合金凹模的澆鑄示意圖 凸模采用高硬度的金屬材料制作 刃口鋒利 凹模采用鋅合金材料 1 熔化合金合金在熔化過程中要不斷吸收氣體 溫度越高吸收越多 因此為了避免在合金凝固時不能完全拆出所吸收的氣體 待合金完全熔化之后 需加入干燥的氯化鋅或氯化銨進(jìn)行除氣精煉處理 以防合金模具出現(xiàn)氣孔 其用量為合金重量的0 1 0 3 除氣劑必須干燥 以免發(fā)生爆濺 精煉時可在合金表面覆蓋一層木炭粉 合金的熔化溫度應(yīng)控制在450 500 2 預(yù)熱在澆注前必須預(yù)熱凸模 以保證澆注質(zhì)量 預(yù)熱溫度同澆注方式和澆注合金的用量有關(guān) 通常預(yù)熱溫度控制在150 200 最佳 3 澆注合金的澆注溫度應(yīng)控制在420 450 圖3 14可調(diào)式模框a 可調(diào)式?？騜 形鋼板c U 形卡子 圖3 15厚模框 圖3 16所示為鼓風(fēng)機(jī)葉片沖模 采用金屬型鑄造 其工藝過程為 圖3 16金屬型鑄造a 鼓風(fēng)機(jī)葉片b c 鑄型制作d e 澆注法鑄造1 砂箱2 模型3 型砂4 ?？? 壓鐵6 鋅合金 1 制作樣件對某些樣件還要考慮合金的冷卻收縮對尺寸的影響 圖3 16a所示鼓風(fēng)機(jī)葉片的樣件可以用板料經(jīng)手工敲制后拼接而成 為了便于分模和取出樣件 樣件上的垂直表面應(yīng)光滑平整 不允許有凹陷 最好有一定的拔模斜度 2 鑄型制作3 澆注合金考慮到合金冷凝時的收縮 故澆注合金的厚度應(yīng)為所需厚度的2 3倍 當(dāng)開始冷凝時要用噴燈在上面及周圍加熱使其均勻冷凝固化 完成圖3 16d的澆鑄后取出樣件 將其放人圖3 16e的?？騼?nèi) 澆鑄 即可制成鼓風(fēng)機(jī)葉片沖壓模的工作零件 最后應(yīng)進(jìn)行落砂 清理和修整即得模具的成品零件 樣件制模法 這是直接用樣件為鑄型 鑄造模具的方法 這種方法簡便易行 應(yīng)用廣泛 但型面尺寸精度低 樣件是用板料制成的與沖壓件形狀 尺寸一致的薄壁零件 其制作方法有手工敲制法和沖壓件改制法 手工敲制法 是用金屬 鋼 鋁 銅等 板料手工敲制而成 這種樣件尺寸雕較低 形狀不能太復(fù)雜 對飯金工的技術(shù)水平要求較高 用沖壓件進(jìn)行改制 只需按照工藝要求增加一些補(bǔ)充部分 一般是凸緣 即可 制作簡單 樣件精度高 圖3 43所示的是利用沖壓件改制樣件的制模過程 圖4 43利用沖壓件改制樣件制模a 沖壓件b 改制后的樣件c 利用樣件澆注 圖4 44利用樣件制作凸模鑄型 3 石膏型鑄造利用樣件翻制石膏鑄型 澆注鋅合金凸?；虬寄５姆椒ǚQ為石膏型鑄造 石膏鑄型制作工藝簡單 并具有良好的復(fù)制性能 因此這種方法可用于制作花紋細(xì)致 輪廓清晰 形狀復(fù)雜 表面精度與尺寸精度較高的模具 但由于石膏是一種導(dǎo)熱性差 吸濕性強(qiáng) 強(qiáng)度低 脆性高的材料 一般只適用于生產(chǎn)小型成形模 塑料模等模具 配制原料 石膏鑄型用石膏為熟石膏粉 水解凝固快 與少量石英 水泥的混合物 混漿 先按一定的比例在容器內(nèi)加定量的水 將烘干的石膏粉均勻地撒在清水中 使之慢慢自然沉積 待氣泡停止放出 用木棒均勻地攪拌成糊狀石膏漿 噴涂脫模劑 在石膏漿澆注之前 應(yīng)在模型表面及?？騼?nèi)壁涂上脫模劑 常用的脫模劑有甲皂溶液 硬脂酸溶液 變壓器油等 澆注 脫模 烘干 待石膏漿制成后 應(yīng)立即澆注入已放置好樣件的?？騼?nèi)成形 從混漿到澆注的速度要快 應(yīng)小于10min 表3 6鈹青銅模具材料的化學(xué)成分 二 鈹銅合金模具鈹銅合金也稱鈹青銅 工業(yè)上把除鋅以外的其它元素的銅合金稱為青銅 鈹青銅是一種由0 5 3 的鈹和鈷 硅組成的銅基會金 鈹青銅模具材料的化學(xué)成分見表3 6 經(jīng)過熱處理后可獲得較好的綜合力學(xué)性能 除具有高的強(qiáng)度及硬度 高于中碳鋼 彈性 耐磨性 耐腐蝕性和耐疲勞性外 還具有高的導(dǎo)電性 導(dǎo)熱性 無磁性等特性 鈹銅合金主要用來制造塑料模 鈹銅合金模具具有以下特點 1 導(dǎo)熱性好 2 可縮短模具制造時間 3 熱處理后強(qiáng)度均勻 4 耐腐蝕 5 鑄造性好 可鑄成復(fù)雜形狀的模具 6 模型精度要求高 7 材料價格高 8 需要用壓力鑄造技術(shù) 鈹銅合金適于制作模具需要量大 切削加工困難 形狀復(fù)雜的精密塑料成形模具 圖3 17是用金屬模型澆鑄被銅合金的示意圖 圖3 17鈹銅合金示意圖1 加壓裝置2 鈹銅合金凹模3 鑄造模框4 脫模螺釘5 墊板6 母模 三 陶瓷型鑄造陶瓷型是用質(zhì)地較純 熱穩(wěn)定性較高的耐火材料制作而成 用這種鑄型鑄造出來的鑄件具有較高的尺寸精度 IT8 IT10 表面粗糙度可達(dá)10 1 25 m 所以這種鑄造方法亦稱陶瓷型精密鑄造 目前陶瓷型鑄造已成為鑄造大型厚壁精密鑄件的重要方法 在模具制造中常用于鑄造形狀特別復(fù)雜 圖案花紋精致的模具 如塑料模 橡膠模 玻璃模 鍛模 壓鑄模和沖模等 用這種工藝生產(chǎn)的模具 其使用壽命往往接近或超過機(jī)械加工生產(chǎn)的模具 由于陶瓷型鑄造的精度和表面粗糙度還不能完全滿足模具的設(shè)計要求 因此對要求較高的模具可與其它工藝結(jié)合起來應(yīng)用 1 陶瓷層材料制陶瓷型所用的造型材料包括耐火材料 粘結(jié)劑 催化劑 脫模劑 透氣劑等 1 耐火材料可用作陶瓷型耐火材料的有 剛玉粉 鋁釩土 碳化硅及鋯砂 ZrSiO4 等 2 粘結(jié)劑陶瓷型常用的粘結(jié)劑是硅酸乙酯水解液 它不能起粘結(jié)劑的作用 只有水解后成為硅酸溶膠才能用作粘結(jié)劑 3 催化劑通常用氫氧化鈣和氧化鎂 化學(xué)純 作催化劑 結(jié)膠時間為3 5min 4 脫模劑常用的脫模劑有上光蠟 變壓器油 機(jī)油 有機(jī)硅油及凡士林等 5 透氣劑陶瓷型經(jīng)噴燒后 表面能形成無數(shù)顯微裂紋 在一定程度上增進(jìn)了鑄件的透氣性 但與砂型比較 它的透氣性還是很差 故需往陶瓷漿料中加入透氣劑以改善陶瓷型的透氣性能 生產(chǎn)中常用的透氣劑是雙氧水 2 工藝過程及特點 l 工藝過程只有小型陶瓷型才全部采用陶瓷漿料灌制 對于大型陶瓷型 如果也全部采用陶瓷漿造型則成本太高 為了節(jié)約陶瓷漿料 降低成本 常采用帶底套的陶瓷型 即與液體金屬直接接觸的面層用陶瓷材料灌注 而其余部分采用砂底套 或金屬底套 代替陶瓷材料 圖3 18所示是采用水玻璃砂底套的陶瓷型造型工藝 圖4 46陶瓷型鑄造a 粗模b 精模c 砂套造型d 灌漿e 起模f 噴燒1 砂箱2 粗模3 水玻璃砂4 排氣孔及灌漿孔芯5 墊板6 陶瓷灌漿7 精模 表3 7耐火材料與水解液的配比 圖3 19合箱a 待澆鑄的陶瓷型b 鑄件 2 陶瓷型鑄造的特點 1 生產(chǎn)周期短 成本低由于陶瓷型鑄造工藝簡單 所需的投資少 加工精度高 機(jī)械加工工作量少 因此 陶瓷型鑄造可以大大縮短模具的生產(chǎn)周期 模具的生產(chǎn)成本降低 2 節(jié)省材料可以直接利用報廢的模具重新熔煉鑄造 同時 還可節(jié)約大量的鎳 鉻 鉬等重要合金材料 3 模具性能好陶瓷鑄型采用粒度細(xì)小的耐火材料 灌漿表面光滑 鑄件表面粗糙度小 陶瓷漿料的熱穩(wěn)定性高 高溫下變形小 模具尺寸精度較高 陶瓷型鑄造模具壽命比機(jī)械加工模具的使用壽命長25 500 由于陶瓷所用的耐火材料的效穩(wěn)定性高 所以能鑄造高熔點難于機(jī)械加工的精密零件 但硅酸乙酯 剛玉等原材料價格昂貴 灌漿后產(chǎn)生的局部缺陷難以修復(fù) 鑄造生產(chǎn)環(huán)節(jié)多等特點 限制了陶瓷型鑄造模具的發(fā)展 第四節(jié)合成樹脂模具的制造用合成樹脂制造的模具與金屬模具相比 其強(qiáng)度和耐用度雖然較差 但制模時間短 使用方便 制造和修理容易 在新產(chǎn)品試制或制件批量較小的情況下 為了降低制造成本 縮短制模周期 可采用合成樹脂制作薄鋼板 鋁板的彎曲 拉深模具以及中小型塑料注射模具等 用合成樹脂制作模具有以下兩種方法 濕式疊層法澆注法 一 制造模具的樹脂1 聚酯樹脂這種樹脂可在常溫常壓下進(jìn)行硬化 有以下特點 機(jī)械強(qiáng)度高 成形方法容易 化學(xué)性能穩(wěn)定 2 酚醛樹脂酚醛樹脂本身很脆 必須加入各種填料后方能獲得所要求的性能 這種樹脂的原材料豐富 價格低廉 3 環(huán)氧樹脂環(huán)氧樹脂是熱固性樹脂中收縮性最小的一種 若加人填料后其收縮率更小 約為0 1 具有高的機(jī)械強(qiáng)度 在常溫下能耐一般酸 堿 鹽和有機(jī)溶劑等化學(xué)藥品的侵蝕 但其制品抗沖擊性能低 質(zhì)脆 需要加人適量的填充劑 稀釋劑 增韌劑等來改善其性能 4 塑料鋼塑料鋼是鐵粉和塑料的混合物 其質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為80 和20 加人特殊固化劑 不要加壓 加熱