《5S管理在S科技有限公司的實施及評價實證研究》18000字（論文）

5S管理在S科技有限公司的實施及評價實證研究1緒論 11.1引言 11.2國內外研究現狀 11.3課題研究內容 225S管理理論 32.15S的具體內容 32.2推行5S目的和意義 62.2.1推行5S的目的 62.2.2推行5S的意義 73廣東S科技有限公司的現狀分析 83.1廣東S科技有限公司的現狀 83.2廣東S科技有限公司現場管理分析 83.2.1現場管理存在的問題 83.2.2分析原因 104運用定置管理改善車間現場 124.1建立新的管理系統(tǒng) 124.2采用定制管理的原因 1655S管理在廣東S科技有限公司的實施及評價 175.1入庫流程的改進 175.1.1對倉庫進行布置和路線分析 175.1.2改進方案 205.1.3改進后的效果及評價 225.2人機作業(yè)分析在紙尿褲生產線的應用及效果 125.3用人員流程程序分析解決生產車間工人閑聊問題 165.4紅牌在車間的應用6總結 28參考文獻 301緒論1.1引言所謂現場，就是指企業(yè)為顧客設計、生產、銷售產品和服務以及顧客交流的地方，現場為企業(yè)創(chuàng)造出附加值，是企業(yè)最活躍的地方。企業(yè)的每一個部門都與顧客的需求有著密切聯(lián)系。從產品的設計到生產及銷售的整個過程都有著現場的影子，也就是現場管理。包括工藝管理、質量管理、定置管理、設備管理工具管理、計量管理、文明生產、安全生產、能源管理、車間管理等十大方面?，F場管理是指使用科學的標準和方法對生產現場的各個生產要素進行管理的方法。包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具和工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環(huán)（環(huán)境）、信（信息）等進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調、控制和檢測，使其處于良好的結合狀態(tài)，那樣就可以達到優(yōu)質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。現場管理是生產的第一線的綜合管理，是生產管理的重要內容，也是生產系統(tǒng)合理布置的補充和深入?，F場管理是現代企業(yè)管理的有機組成部分，它運用了科學的管理思想、管理方式，對生產現場的各種要素進行合理配置和優(yōu)化組合的過程。在社會步入信息時代，知識經濟和現代化管理成為發(fā)展主流的今天，企業(yè)之間的競爭變得異常激烈，如何搞好現場管理，提高企業(yè)生產力跟生產效率，使企業(yè)能長遠、高效發(fā)展下去，是每個企業(yè)家最重要的責任。企業(yè)要想在激烈的市場競爭中立于不敗之地，就不能只顧短期利益，要有戰(zhàn)略眼光，注重產品的質量，并不斷提高管理水平，將有助于提高企業(yè)管理的現代化水平,改善企業(yè)的經營業(yè)績。1.2國內外研究現狀國內大多數企業(yè)的生產現場機器聲嘈雜，人聲鼎沸，現場給人一種身處于忙碌、雜亂菜市場的感覺，地上隨處可見生活垃圾、油污和灰塵，零件跟各種物品在地上隨意擺放，員工跟機器設備就是在這樣臟、亂、差的環(huán)境中低效地作業(yè)，企業(yè)管理層對生產現場管理不重視，管理混亂，生產效率低下，產品質量不高，容易發(fā)生安全事故，機器設備經常損壞，生產成本支出非常大。我國的現場管理水平與歐美及日本發(fā)達國家相比,存在非常大的差距，由于我國原來實行計劃經濟，從計劃經濟轉變?yōu)槭袌鼋洕臅r間比較短,尤其對國有企業(yè)來說,在生產方式和管理方法上,難免帶有計劃經濟的影子,這是由我國經濟發(fā)展的歷史造成的.因此，我國在現場管理中還存在很多方面的問題：a.執(zhí)行力差。在企業(yè)指定了相關現場管理的標準和要求后，絕大部分企業(yè)執(zhí)行起來時含糊不清，沒有嚴格地按照要求跟標準去執(zhí)行，導致現場出現混亂的現象，很多工作的進行沒有秩序，工人上班的積極性變得很差，過了一段時間后，管理人員跟員工完全忽略了這些制度跟要求，掛在墻上的語錄完全成為了一種裝飾品。b.整改力度不高：許多企業(yè)在平時的生產檢查中往往是隨意的，就算在平時的檢查中發(fā)現了問題，也只是做個樣子去記錄下來，卻沒有去解決，等到領導發(fā)現后，也只是假裝去解決，并沒有認真去做，導致問題沒有得到解決，對后面的生產造成很大的影響。c.執(zhí)行沒有持續(xù)性：在企業(yè)的生產管理中，很多領導發(fā)現問題后能很快去解決，但是沒有持續(xù)性，往往只是解決后便不再理它，等下一次再出現同樣的問題時，沒有補救的措施，沒有制定相應的解決方案，導致人力物力投入過多，加重生產成本。d.浪費行為很嚴重:眾所周知，在企業(yè)的生產過程中，浪費的現象是到處都存在的，但是我國有很多企業(yè)的浪費行為特別嚴重。特別是浪費物料的行為，這種往往都是人為造成的浪費，比如隨便擺放物料、物料利用率不高，把物料當作垃圾扔掉等行為。而且有些物料的邊角料其實是可以加以利用的，但是由于許多企業(yè)沒有那個生產技術，因此只能扔掉，因此提高生產力也是解決這個問題的重要途徑。當今世界現場管理的模式比較成熟，主要包括歐美企業(yè)的自由開放式管理和日本企業(yè)的低成本改善的現場管理方法。歐美企業(yè)過分強調人性自由的做法，認為一線管理者在現場管理中起著重要的作用，他們扮演著各種角色，包括企業(yè)的領導者，方案的決策者及日常的管理者。因此一線管理者需要具有一定的管理技能，包括各種人際關系的處理，績效的考核，領導的個人魅力等等。自十九世紀中后期以來，部分主要的發(fā)達國家開始重視

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現場管理的重要性，并在實際中也起到了很好的效果。日本就是這方面做的非常突出的，我們普遍熟悉的日本豐田汽車公司長期致力于

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現場管理的研究和持續(xù)改善，并在長期的實踐中形成了自己獨特的豐田生產方式，從而使豐田汽車在低成本下獲得很高的收益，這也是豐田汽車一直在世界汽車公司排前面的重要原因之一。在日本企業(yè)每一個現場工作的員工都深刻的體會

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精益現場管理，并應用到實際工作中，公司的上級領導總會不滿于你的現狀，要求持續(xù)改善并不斷的進步。日本企業(yè)現場管理的實際操作方法和手段對我們的日常工作有很大的指導性，因此我們要認真的學習，不斷的總結經驗和教訓，從而更好的應用到實際操作中，提高企業(yè)的產品質量和工作效率。1.3課題研究內容本次課題研究的是廣東S科技有限公司在現場管理過程中所出現的問題，通過介紹5s管理思想，分析廣東S科技有限公司的管理現狀，從倉庫入庫過程的流程程序分析，來優(yōu)化倉庫的現場，減少不必要的站點跟步驟，從而達到改善該公司產品入庫流程，提高入庫效率。同時還分析了紙尿褲生產線，繪制了紙尿褲作業(yè)人員流程圖，通過減少工序、減少工人上班的聊天時間，來達到優(yōu)化生產線的目的，從而提高生產效率，為企業(yè)提高效益。25S管理理論2.1.5S管理的具體內容A.整理（SEIRI）為了給生產現場清理出干凈的地方，應該把生產現場中所有工具跟原材料進行具體的分類，將需要的東西歸類擺放在合理的地方，把不需要的廢料等東西集中在一起丟棄，有助于工作效率的提高。同時還可以防止因為東西隨意擺放而出現的生產事故發(fā)生，制造干凈衛(wèi)生的工作環(huán)境，提高工人的工作情緒?？梢灾贫ㄒ韵碌囊?guī)章制度：生產線當天所制造的廢品，邊角料應該就地進行處理；生產出來的不合格的產品，應該及時去重做，不得存放到第二天，避免與合格的產品混在一起?？蛻敉嘶貋聿缓细竦漠a品要及時處理，沒空處理的應該存放進倉庫，不能隨意堆放在生產車間。從外面采購回來的包裝物要按時除掉，不能堆放在生產現場。領取的原料用量不得超過兩天的用量，避免造成浪費的現象。下班后，車間現場的任何垃圾要按照要求清掃、倒掉。離開車間時，車間內不得存在任何個人的生活用品，要檢查完畢才能離開車間。B.整頓（SEITON）在通過整理后保留在車間有用的的物品跟工具要分類并整齊擺放好，要做到定點、定量，并做好相關的標識，這樣可以方便工人可以快速地拿到需要的工具、物品，提高生產的效率。可以制定以下規(guī)章制度：畫出生產現場的定制圖、管理圖。對各種工具進行歸類編號擺放。指定合理的廢品、廢物擺放地點。合格的產品跟不合格的產品還有需要重做的產品三者要區(qū)別擺放。用來運輸的車輛，使用完后要停在指定的區(qū)域，不能占用通道，影響生產的進行。工人的凳子下班后要整齊擺放進機器地下的空位，不能隨意擺放。一切工具使用完后要及時放回原來的地點。C.清掃（SEISO）無論是正在作業(yè)還是下班后，車間現場都要清掃干凈，使車間無時無刻都處于干凈的狀態(tài)，機器設備有問題時要及時修整，讓它能正常工作。這樣可以提高工人的積極性，提高工作效率?？梢灾贫ㄒ韵乱?guī)章制度：車間可以劃分打掃任務區(qū)，分配給具體的負責人，方便管理。生產過程中產生的廢品要及時去清理干凈，外購的包裝物品也要及時處理。在修理好機器后，工人要及時清理，并檢查收好自己的工具。下班后，工人的垃圾桶內不能有垃圾存在。D.清潔（SEIKETSU）是在上面三者的基礎下，更深入，并將上面三種管理內容優(yōu)化并規(guī)范的方式，且要定時去檢查后，進行考試評定優(yōu)劣。這樣不僅可以避免生產過程中的事故發(fā)生，還可以為工人創(chuàng)造一個好的工作環(huán)境，提高工人的工作積極性。同時工人應做到儀容儀表干凈、精神干凈，創(chuàng)造一個優(yōu)美的企業(yè)文化?？梢灾贫ㄒ韵乱?guī)章制度：上班前十分鐘應組織員工喊口號，調動員工的工作情緒。領導每天按照5s標準表對各個區(qū)域檢查并記錄，作為業(yè)績的考核依據之一。每個月發(fā)工資時要核對便準表，對達不到要求的員工進行處罰。將不合格的人員名單張貼出來，讓工人引以為戒。E.素養(yǎng)（SHITSUKE）作為5s管理的核心內容，素養(yǎng)可以提高工人的禮貌水平，加強工人間的團隊合作意識，培養(yǎng)員工服從領導的安排，只有這樣，車間的現場管理的各項內容才能順利進行。可以制定以下的規(guī)章制度：要求工人每天都要進行5s管理的內容，培養(yǎng)意識。抽時間對每個領導跟工人進行5s內容的學習、使用方法。要求員工一定要嚴格按照生產現場的各種規(guī)章制度開展工作。上班時間，工人要穿著指定的衣物，注意儀容儀表。2.2推行5S目的和意義2.2.1推行5S的目的隨著時代的高速發(fā)展，企業(yè)與企業(yè)之間難免會存在競爭方面的沖突，而企業(yè)之間的競爭往往取決于兩個方面，一個是產品的品質，二是生產的成本。而日本企業(yè)能在這個愈加激烈的市場中拔得頭籌，是因為日本企業(yè)推行的5s管理有一個非常突出的特點，就是以最低投入的生產成本來創(chuàng)造出最好的產品。因此，推行5s管理的目的：改善和提高企業(yè)形象：總所周知，一個干凈衛(wèi)生的工作環(huán)境，是可以讓人心情愉悅的，所以搞好生產現場的工作環(huán)境不僅可以吸引顧客，還可以讓顧客給做一個無形的宣傳，從而提高企業(yè)的形象跟威望。促成效率的提高：處在一個干凈的工作環(huán)境和和諧的工作氛圍中，工人的禮貌修養(yǎng)高，是可以提高工人工作積極性的，工作熱情上來了，生產效率也必能大大提高。改善零件在庫周轉率：每當有需要使用的東西就能立刻拿到，供需方之間的操作流程需要保持隨時的通暢，那樣就可以減少尋找物品時所需要的時間，因此5s管理可以有效地改善這種關系。消除故障，保障品質：產品品質的好壞往往來源于一個環(huán)境良好的車間環(huán)境，而這種環(huán)境的制造則需要員工經常檢查、打掃，才能避免機器的損壞，提高產品質量。保障企業(yè)安全生產：車間現場需要保持整潔、明亮的生產環(huán)境，生產線附近要保持隨時的通暢，地上不能隨意擺放其他物品，這樣才能減少生產事故的發(fā)生。降低生產成本：企業(yè)通過大力推行5s管理，從各方面實現了降低生產成本的目的，減少了浪費。改善員工的精神面貌，讓企業(yè)活力化：企業(yè)實行5s管理后，員工的精神面貌會得到很大的提高，使企業(yè)充滿活力，員工對企業(yè)有歸屬感，才會全身心放在自己的崗位上，大大提高生產效率?？s短作業(yè)周期，確保交貨：企業(yè)通過實行5s管理來實現車間現場的標準化管理，使得人員、物料等減少不必要的浪費，企業(yè)的生產能按時、高效地進行，這樣才會使得企業(yè)的生產效率提高，生產的周期也會減少，才能確保如期交貨。2.2.2推行5S的意義企業(yè)推行5s管理存在的意義可分為如下幾個方面：實行5s管理后，車間的環(huán)境變得干凈了，工人的積極性也隨之提高，使得越來越多的人才得以駐留。同時，優(yōu)美的環(huán)境會愉悅來參觀的顧客，形成口碑，擴大企業(yè)聲譽，提高企業(yè)收益。工人通過5s管理的學習，在生產過程中嚴格按照要求實行，可以很快的發(fā)現生產過程中所出現的問題，提高產品的質量?？梢詼p少倉庫貨區(qū)擠壓的現象，降低機器發(fā)生故障的概率，優(yōu)化工具的擺放，可以減少尋找工具的時間，大大地提高了工人的工作效率。改善了工人的精神面貌，同時工人的素質也會得到提高，豐富了企業(yè)文化素養(yǎng)，營造一個舒適，溫馨的企業(yè)。3廣東S科技有限公司的現狀分析3.1廣東S科技有限公司的現狀廣東S科技有限公司創(chuàng)始于1999年，總部位于中國廣東佛山，是中國最早進入非洲的海外市場之一。產業(yè)遍布五金建材、瓷磚潔具、箱包、家電、紙尿褲、日化等領域，是中國商務部評選的非洲唯一“國家級國際營銷服務公共平臺”。歷經20年的發(fā)展，集團已經在坦桑尼亞、南非、莫桑比亞、肯尼亞、尼日利亞、加納等多個非洲國家設立了海外銷售公司、瓷磚工廠、洗衣粉工廠、紙尿褲工廠等；2019年，S公司銷售額近30億人民幣，海外員工2000多人，常駐海外中方管理干部近300人，年度復合增長率保持在30%以上，發(fā)展?jié)摿薮??！白尲乙蛭叶馈保嗄暌詠?，S一直致力于中非公益事業(yè)，宣傳中國企業(yè)在非洲的形象。包括在莫桑比克捐建小學、中國高校成立獎學金、南非協(xié)助建立總統(tǒng)實驗室、肯尼亞長期助學計劃等，并成為非洲最有影響力的中國企業(yè)之一。3.2廣東S科技有限公司現場管理分析3.2.1該公司現場管理存在的問題通過在廣東S科技有限公司為期一個月的實習，發(fā)現該公司雖然也在推行5s管理的一些內容，但是內容缺乏標準化和操作的執(zhí)行度，工人對5s管理的內容學習力度不夠，不能很好地去利用，各方面都存在一些問題。董事長董事長總經理總經理秘書長營銷經理生產經理項目經理財務經理秘書長營銷經理生產經理項目經理財務經理辦公室辦公室技術部生產部售后部門質檢部銷售部規(guī)劃部財務部技術部生產部售后部門質檢部銷售部規(guī)劃部財務部圖3-1廣東S科技有限公司部門結構圖現在對5s管理的5個具體內容對該公司的現場管理做一個檢查表去檢查并評價，用來發(fā)現所存在的一些問題?，F在抽取一條生產線上的10個工人協(xié)助調查，采用他們的分數平均數作為結果，滿分為100分，60分以下為不達標，60分及格，70-80分為良好，80分以上為優(yōu)。檢查表如下：表3-15S檢查表項目檢查項目配分得分整理（1）是否現場擺放物品（區(qū)別要用和不要用）5（2）物料、工具架是否正確使用和清理3（3）材料、廢料是否置放清楚3（4）工具、模具等是否正確使用、擺放整齊4（5）資料、點檢表是否定期記錄、放置5小計20整頓（1）作業(yè)場所是否區(qū)別劃分4（2）消耗物是否定位擺放、定量管理4（3）走道、通道是否隨時保持暢通2（4）半成品、待檢品、成品是否整齊堆放3（5）易燃易破物品是否隔離擺放2（6）機器是否設加防護物和警告牌5小計20清掃（1）下班前是否進行打掃、收拾4（2）是否擦拭機器設備跟工作臺3（3）是否清掃地上和作業(yè)區(qū)的油污5（4）下班后垃圾箱是否清理干凈3（5）廢料、垃圾是否及時清理5小計20清潔（1）長期用不到的物品、機器是否加蓋防塵布4（2）墻體油漆掉落、地上劃線是否及時修補3（3）服裝是否穿戴整齊3（4）使用物品后是否及時進行清潔5（5）清潔完是否有進行全面檢查5小計20素養(yǎng)（1）是否遵守作息時間3（2）是否按照公司規(guī)定進行作業(yè)4（3）工作態(tài)度是否良好2（4）發(fā)現問題時是否及時記錄并上報求解決2（5）私有品是否整齊擺放好4（6）對待領導跟同事禮儀是否規(guī)范5小計20合計100現對上面檢查項目的內容，以一周為期限，得出的如下調查表表3-2：表3-2統(tǒng)計表天數周一周二周三周四周五總分7078757276由上表可知，這一周的檢查中，沒有一天的分數是達到優(yōu)的，雖然檢查的時間為很短，但還是從中發(fā)現了很多問題。經過系統(tǒng)地分析，發(fā)現的問題如下：高層領導重視的程度不夠：制度的推行跟監(jiān)管是離不開管理層的認真執(zhí)行的，但是總的來說，很多領導主管的大部分時間都忙于其他公務，外出開會等，對于制度實施的每個階段的具體實施過程并沒有時間實時跟蹤，所以隨之做出的反映也相對滯后，雖然他們都很重視這個工作，但是往往來不及做出反應，會極大打擊工人的積極性，危害很大。激勵力度不夠：總所周知，5s管理活動的激勵機制是推行成功的關鍵，由于該檢查項目的推行對于員工沒有獎懲機制，只是用于反應員工平時執(zhí)行5s管理的力度，所以員工會缺乏積極性。如果能制定有效的獎懲機制，成果必然會突出。推行手段及活動單一：由于推行手段僅限于開會、檢查、打分的形式，使得工人的興趣越來越低，所以應該采用多種手段宣傳，比如攝影作戰(zhàn)、制作并展出看板、5s知識競賽、演講比賽、專門開辟5s小專欄等。產品的入庫流程繁瑣，容易造成積壓、堵塞、等待時間過長等現象。3.2.2分析原因經過這次實習，我們通過觀察員工上班的情況、考察車間，綜合分析發(fā)現廣東S科技有限公司現存的較大的問題：倉庫的設計不合理：通過參觀倉庫，發(fā)現產品入庫過程有些步驟是可以省略的，還有各個檢查點的位置擺放不合理，經常會出現產品滯留時間過長的現象，同時還發(fā)現有時候產品的入庫跟出庫路線出現重合，效率低下，影響生產。員工上班時閑聊、玩手機時間過長：通過參觀流水線的運作，發(fā)現很多工人會有很多時間去聊天跟玩手機，上班時間沒有得到很好的利用，降低生產效率，給企業(yè)造成的損失很大。根據以上問題，下面利用5s管理的方法來對廣東S科技有限公司所出現的問題進行改善。45S管理在廣東S科技有限公司的應用4.15S管理實施步驟5s管理的推行對企業(yè)來說意義是非常重大的，因為5s管理的深入可以使企業(yè)降低生產成本、加快生產效率，更加快速、高效、長遠地發(fā)展下去。因此，如何能有效的在企業(yè)內部迅速推行5s管理，對于一個企業(yè)來講是非常有挑戰(zhàn)性的。單單是掌握5s管理的相關知識，并不能說就可以很好的去推行，往往很多企業(yè)在實行過程中因步驟不對，沒有掌握正確的方法而導致事半功倍，甚至在實施過程中途放棄的企業(yè)也經常見。所以，為了優(yōu)化公司的管理和制度，該公司依照國內外很多推行5s管理成功的例子，照搬它們的經驗，制定了如下步驟：成立專門的組織：從管理層中挑選執(zhí)行能力強的，自覺性高的來成立專門推行5s管理的部門，設立推行委員會，成立推行辦公室，確定每個人的主要職責，進行編組和責任劃分區(qū)，相關部門隸屬于總經理，直接上報，由副總經理全權負責。制定推行方針跟預期目標：在推行5s管理時，委員會結合企業(yè)的實際情況來制定指導的方針。方針的制定簡潔明了，從細微的地方下手，打造公司形象，規(guī)范作業(yè)現場，提高員工品質等方面入手。之后設立預期的目標，確定努力的方向，便于成果的檢查。同時，目標的設立不宜太低，比如部門考核不應低于90、賓客來訪時不用提前準備等。制定工作計劃和方法：公司考慮到請專門的人來制定計劃可能支出會比較貴，再加上負責人對于這方面比較熟悉，所以推行5s管理的方案是負責人在搜集了大量資料后，參考別的成功的案例，結合自身企業(yè)的情況制定下來的。實施的方法為：制定區(qū)別必需品的方法、制定考核評比的方法、制定獎懲方案等、相互配合，營造團隊作戰(zhàn)精神。教育培訓：教育是很重要的一個步驟，因為與其強迫工人去執(zhí)行，倒不如通過教育培訓，讓工人能清楚地了解到5s管理給工作和員工帶來的好處，效果更明顯。同時，教育形式要多樣化，相關部門領導對員工進行培訓，讓每個員工都能掌握5s管理的相關內容，熟知5s管理的實施方法、評比方式和獎懲制度。實施階段：本公司的實施階段分為實施前宣傳和具體實施兩階段。在具體實施前，應該打造海報張貼在宣傳欄，內部也要積極進行宣傳，在晨會上發(fā)言等，全部領導都要重視，要積極參加宣傳，這樣才能取得更好的效果。宣傳后，開始實施時，要進行前期的作業(yè)、道具準備，要讓全體員工知道方法，全體進行大掃除，建立相應的標識標準，做成相應的日常表等。公司全體人員都要參與。成果評價及獎懲：公司實行一段時間后，取得的效果明顯，車間現場整潔，員工精神面貌有很明顯的改善，公司的環(huán)境氛圍也越來越融洽。領導通過評定分數的方式進行評比，公布成績，制定獎罰規(guī)章。公司通過結合自身的情況所制定的5s管理實施計劃，很大程度上提高了企業(yè)的知名度，5s管理所提供的標準化、制度化無時無刻改變著公司的面貌，為公司可以實現穩(wěn)定、高速發(fā)展打下了基礎。4.2實施定制管理結合廣東S科技有限公司現存的管理現狀，找出現有管理體系中所存在的問題，并運用定制管理的相關知識，以完整的信息為媒介，以實現人和物的有效結合為目的，設計出更好的管理系統(tǒng)，通過整理和整頓，優(yōu)化生產車間，使人、物、場所處于最佳結合狀態(tài)，極大地提高生產效率。下面為定制管理的實施過程：定置管理設計，就是對車間、倉庫等作業(yè)區(qū)域進行科學的排列，在遵守設計原則的前提下，繪制能反映出位置特點和圖形的圖紙，稱之為定制管理圖。定制管理設計主要包括定制圖設計和信息媒介物設計。

A定置圖設計

定置圖，就是對現場全部的東西都要按照最優(yōu)的位置擺放好，通過調整位置來改善車間現場作業(yè)環(huán)境的圖紙，主要內容包括：現場的全部東西都要畫在圖紙上，并寫清楚設計者、審核人、批準人、日期等。圖紙的繪制要簡潔明了，所有東西都要按照比例繪制大概形狀，區(qū)域劃分要明確，機器用虛線代表、定制的物品用實線表示，區(qū)域間隔用雙點劃線表示。車間現場定制好還沒來得及制作的東西也要在定制圖上畫出來并規(guī)劃好，準備丟棄的東西不能出現在圖紙上?？梢杂脴藴史柣蜃远x符號進行標注，但要在圖紙上特別標明。特別注意的是，同一單位中所用符號必須相同。圖紙要嚴格按照定置管理的標準來繪制。B信息媒介物設計

信息媒介物設計，包括信息符號設計和示板圖、標牌設計。在推行定置管理，進行工藝研究、各類物品停放布置、場所區(qū)域劃分等都需要運用各種信息符號表示，以便人們形象地、直觀地分析問題和實現目視管理，企業(yè)應根據實際情況設計和應用有關信息符號，并納入定置管理標準。設計符號應簡明、形象、美觀。定置管理的重要原則之一便是持之以恒，只有堅持實施定置管理，才能徹底地鞏固所得到的成果，然后讓它長遠的發(fā)展下去。在實施過程中，企業(yè)各領導應積極地參與進去，這樣才可以帶動企業(yè)員工，以身作則才是成功實施定制管理的根本。4．2車間的定置管理要求：a)場地定置：場地、通道、工具箱、交檢區(qū)、物品存放區(qū)要有標牌顯示；要有工段班組責任區(qū)域的定置，設置責任信息牌；清除與區(qū)域無關的物品。b)各工段機臺定置：卡、量具、儀表、小型工具、機臺的停放要整齊；材料、成品及半成品等，在擺放的數量和方式上要固定，不得隨意擺放；附件箱、零件貨架的編號必須同零件帳、卡、目錄一致、帳卡等信息要有流水號目錄。c)工具箱的定置：工具擺放要嚴格遵守規(guī)定，不得隨便堆放；定置圖及工具卡片，一律貼在工具箱內壁上；工具箱的擺放要標準化；同種、工序的工具擺放要標準化。d)庫房的定置：易燃、易爆、易污染的物品，要按安全定置要求，實行特別定置；特定定置區(qū)域，要用標準的符號顯示；物品存放的區(qū)域、架號和序號必須同帳本物品目錄一致。e)現場檢查定置：要劃分不同區(qū)域并用不同的顏色表示；加工件不落地，配件、半成品、產成品整齊擺放在指定位置。不合格品與合格品嚴格區(qū)分，標志明顯；以車間主任為第一責任人，對工序工件實行三檢：即操作者自檢、操作者同專職檢驗人員檢查、操作者之間互檢。f)人員定置：規(guī)定每條生產線和每道工序所需的操作工人的人數和每天所需的工作小時數；對每一工種都要有固定的人員負責檢查和監(jiān)督工作，設置固定的責任區(qū)域。g)產品定置：生產要依計劃實施，故對產品和半成品的數量和種類要控制好，并規(guī)定好固定的加工檢驗時間，以確保交貨；已加工完但未經檢驗的產品要在待檢區(qū)內上整齊擺放好；對廢品率要嚴格控制，實施廢品超標賠償制。4．3車間定置管理的實施措施a)清除與生產無關之物生產現場中凡與生產無關的雜物，都要清除干凈。清除與生產無關的物品應本著“雙增雙節(jié)”精神，能轉變利用便轉變利用，不能轉變利用時，可以變賣，化為資金。b)按定置圖實施定置各車間、部門都應按照定置圖的要求，將生產現場、器具等物品進行分類、搬、轉、調整并予以定位。定置的物要與圖相符，位置要正確，擺放要整齊，貯存要有器具?？梢苿游?，如推車、電動車等也要定置到適當位置。

c)放置標準信息銘牌

放置標準信息名牌要做到牌、物、圖相符，設專人管理，不得隨意挪動。各類工藝文件、工作單要分類放置，標識清楚（按工程分類）。要以醒目和不妨礙生產操作為原則。d)用不同顏色的標牌做標記用不同的顏色標志加工區(qū)、通道、物品堆放區(qū)等，以表示其定置的位置。e)建立現場定置管理圖板：車間需要的設備及工位器具均應反映在定置圖上。凡定置圖沒有的，應視為車間不用的，應清除出車間；建立生產計劃進度展示板，板中應反映出當月計劃，計劃完成情況等；建立綜合管理板，板中應反映出技術質量、設備情況。f)產品按要求擺放整齊。半成品、成品必須整齊在定置區(qū)域擺放，不得超越定置線。生產輔料落實專人管理，每天進行整理，各類輔料不得混放，取用方便且要有明顯標識。g)檢查要嚴格生產人員嚴格按規(guī)定執(zhí)行，班組長定期進行檢查并記錄，除此之外還應該有隨機檢查或不定期檢查，對發(fā)生不合格的應及時進行糾正，重復發(fā)生的，對班組和個人給予罰款或賠償。h)人、物、場所相結合對已定置的定置物容器按分類編號，建立臺帳，專人負責，容器內的物品，根基容器的作用分類定置，人與物、人與場所的關系保持最佳結合狀態(tài)。4．4定置考核評估定置管理的一條最重要的原則就是持之以恒。只有這樣，才能鞏固定置成果，并使之不斷發(fā)展。因此對定置管理進行考核評估在管理中非常重要。定置管理的檢查和考核一般分為兩種情況：一是定置后的驗收檢查。檢查不合格的不予以通過，必須重新定置，直到合格為止。二是定期或不定期檢查，突擊性的對定置管理進行檢查與考核，這是長期工作，它比定置后的驗收檢查工作更為復雜、更為重要。定置考核的基本指標是定置率，它表明生產現場中必須定置的物品已經實現定置的程度。其計算公式為:（4-1）根據以上公式計算實施定置管理后的定置率，而現場中對實施定置管理有困難的是設備定置和成品的定置，因為設備的停放是依據工藝路線設置的，是有規(guī)范要求的，定置起來有一定的難度，同時成品的定置對該企業(yè)來說也有一定的困難，由于該企業(yè)規(guī)模有限，受庫房空間的限制，成品的堆放只能挪用其他空間來臨時存放。因此根據公式可以計算該企業(yè)在實施定置管理后的定置率。只有定置率達到80%，才能證明該公司定置管理的水平才能達到要求，若超過80%，就證明該定置管理系統(tǒng)在改善現場方面還有著非常大的的可發(fā)揮性，進一步提高管理水平，故廣東S科技有限公司按照新建立的定置系統(tǒng)和定置圖來實施定置管理是有助于改善和優(yōu)化現場的。4．5實施定置管理后的現場狀況在現場中實施定置管理是為了改善原來的現場管理，實施定置管理可以使現場面貌煥然一新，提升管理水平。定置管理實施后的現場狀況可以通過對比定置管理實施前后的現場來體現，通過比較可以發(fā)現現場狀況有了很大的改善，管理水平有了很大的提高，從而達到了實施定置管理的目的。以下就定置管理實施前后進行比較，見表4-1，從實踐上證實定置管理在該公司的可用性。表4-1定置管理實施前后對照表改善前改善后1、生產線擁擠1、優(yōu)化改善生產線分布2、廢料隨處擺放2、廢料按照要求擺放3、工具隨意擺放3、工具分類統(tǒng)一擺放在制定位置4、操作無工序說明4、每一加工過程都有相關規(guī)定和標準參照表5、機器擺放不合理5、合理優(yōu)化機器擺放位置6、車間現場沒有標牌標注6、場所標志清楚7、沒有明確區(qū)分工作場所7、將不同工種區(qū)分開來8、無責任劃分8、劃分責任區(qū)，將責任劃到個人身上9、成品堆放無正確標識9、對產品進行編號擺放10、產品檢查沒有特定記號標注10、用顏色區(qū)分已檢查過的產品和待檢的產品，同時用不同顏色表示產品的質量程度11、產品檢驗不合格率高11、采用“三檢制”，保證產品質量過關12、沒有確定廢品率12、設立廢品產生的最大百分比，并制定超標廢品賠償制度13、操作流程不規(guī)范，工藝路線流通不便13、很方便的轉化工序，工藝路線暢通14、手推車工作量大，搬運路線較長14、加長傳送帶，代替推車的工作通過推行定置管理可以優(yōu)化雜亂無章的車間生產現場，創(chuàng)造了干凈整潔的現場工作環(huán)境，同時明確分工，崗位職責明確，有利于提高員工工作的積極性和改善工人的精神面貌，從而可以使得產品質量提高，在制定產品工序質量跟蹤卡的基礎上，使產品質量落實到班組，提高職工對產品質量的責任心。由于現場物品合理定置，創(chuàng)建了整潔、明亮和安全舒適的工作環(huán)境，使員工經精力集中，不易疲勞，從而可以減少不合格產品的產生。在搬運過程中增加工位器具，可以減少零件落地，保證零件整潔、干凈且擺放整齊。通過以上分析表明，只有按照定置管理方法要求做，才能使企業(yè)更好地提高生產效率，改善產品的品質，保證安全生產，降低生產成本，縮短生產周期，確保交貨期，改善員工的面貌，提高恒悅公司的企業(yè)形象，使企業(yè)立于不敗之地，同時也為企業(yè)長久高效發(fā)展起到至關重要的作用。55S管理在廣東S科技有限公司的應用及評價5.1入庫流程的改善5.1.1對倉庫的路線進行分析A.布置和路線分析的概述a.概念布置和路線分析是指以作業(yè)現場為分析對象，對產品、零件的現場布置或作業(yè)者的移動路線進行的分析，從而得出結論并優(yōu)化。b.特征重點對“搬運”和“移動”的路線進行分析，常與流程程序圖配合使用，以達到縮短搬運距離和改變不合理流向的目的；通過流程程序圖，可以了解產品的搬運距離或工人的移動距離，但產品或工人在現場的具體流徑線路并不清楚，通過布置和經路分析可以更詳細地了解產品或工人在現場的實際流通線路或移動路線；便于對產品、零件或人或物的移動路線進行分析，通過優(yōu)化設施布置，改變不合理的流向，減少移動距離，達到降低運輸成本的目的。B.在廣東S科技有限公司的應用在廣東S科技有限公司實習的這段時間，在公司部門領導的帶領下，去參觀了該公司的華瀧倉庫。通過這次的觀察，發(fā)現該倉庫的入庫流程繁瑣，各個點位的安排過于擁擠，容易造成入庫過程的堵塞跟效率低下的情況，且各個工位之間的距離有些過遠，有些則太近容易造成事故，非常不合理。因此通過對圖5-1和5-2的分析，發(fā)現了以下兩個問題：a.在該倉庫的入庫流程中，發(fā)現共有7次操作，9次搬運動作，5次等待時間、2次檢查次數跟1次存儲，可知操作、搬運和等待的次數是最多的。b.該倉庫從貨物到入庫的過程中，運輸的時間很長，貨物經過多次運輸，最后到擺放上貨柜的運輸距離為104m，運輸時間為247min。該公司的倉庫流程圖如下圖5-1和圖5-2，其中的符號說明如下：其中的箭頭代表了移動，圓圈代表的是操作，正方形則表示的是檢查，半圓型代表的是等待，之間的直線就是連接線。接收室秤貨柜貨柜貨柜○廢品區(qū)收費區(qū)貨柜點數區(qū)檢驗區(qū)送貨車圖5-1紙尿褲接收，檢驗與入庫線路圖接收室秤貨柜貨柜貨柜○廢品區(qū)收費區(qū)貨柜點數區(qū)檢驗區(qū)送貨車說明數量/箱距離/m時間/min符號備注1.從貨車上卸貨，放到推車上30●3人2.推到貨物區(qū)處1510●3．擺放貨物13●2人4.等待開封6●5.從推車上卸下貨，打開箱子，15●2人6.搬到手推車38●2人7.推向檢驗區(qū)105●2人8.從推車上卸下323●2人9.放上檢驗臺215●2人10.打開箱子檢查18●1人11.取出產品2●1人12.檢查15●2人13.等待搬運8●14.運到收費區(qū)197●2人15.重新裝箱13●2人16.把貨搬到推車上18●2人17.等待搬運6●18.推到點數臺269●2人19.等待5●20.拿出產品5●1人21.清點數量及復原8●1人22.等待搬運7●23.運到貨柜1811●2人24.存放7●共記10424779521圖5-2紙尿褲入庫流程程序圖5.1.2改進方案針對該倉庫存在的問題，可得出改進方案如下：a.通過分析上面的流程圖可知，由于存在了三道關卡，中間會造成很多不必要的工序，因此對收費、檢查、點數這三道工序進行合并，改善優(yōu)化車間。b.合理安排各個點位的位置跟距離，減少不必要的操作程序。同時，庫房這樣安排，如果遇到同時刻的貨物存取，則會使整個倉庫系統(tǒng)癱瘓，造成經濟損失。作為改善，在庫房旁邊再開一個門，用來作為貨物取出來的通道，這樣可以避免貨物的同時存儲而造成的擁堵跟忙不過來的現象，避免所造成的經濟損失跟名譽損失。改進后，運輸路線圖如圖5-3所示，紙尿褲產品的接收、檢驗和入庫流程程序如圖5-4所示.貨車接收室秤貨柜貨車接收室秤貨柜貨柜貨柜○廢品區(qū)接收，收費及檢驗區(qū)開箱箱○貨物取出通道檢查室圖5-3改進后的流程圖說明數量/箱距離/m時間/min符號備注1.從貨車上卸貨，放到推車上30●2人2.推到放貨物區(qū)1510●3．打開箱子檢查18●1人4.推到合并的工作臺105●2人5.等待卸車5●6.搬箱子，打開2●27.將紙尿褲置于工作臺215●28.對照圖樣檢查以及點數，然后復原8●9.等待搬運7●10.運到貨柜1811●211.存放7●共記5211143211圖5-4改進后紙尿褲點數流程程序圖5.1.3改進后的效果及評價經過改善優(yōu)化可知，優(yōu)化后的操作次數由原來的7次縮減為現在的4次，搬運動作由原來的9次減少到現在的3次，等待動作由原來的5次減到現在的2次，檢查動作由原來的2次減少到現在的一次，入庫流程的運輸距離從原來的104m減少到現在的52m，入庫的時間由原來的247min減少到現在的111min。此次改善減少了13道工序，優(yōu)化了車間的現場，不僅大大減少了入庫的時間，還避免了很多不必要的情況發(fā)生，效果巨大。5.2人機作業(yè)分析在紙尿褲生產線的應用及效果A.操作員在操作產品折疊流程員工操作機器作產品折疊時，作業(yè)的程序及時間值：擺放產品0.5min，折疊2.0min，拿出產品0.3min，檢查產品0.5min。繪制出該員工的人機作業(yè)圖如下：圖4-1人機操作圖B.數據采集表4-1數據的采集由上圖所得，在該員工的工作周程中，工作時間的利用率為39.4%，機器的利用率為60.6%。該員工在一個工作周程里休息了2分鐘，機器則休息了1.3分鐘。C.改善方案通過前面的人-機作業(yè)圖分析，可以知道該員工的休息時間比較多，人的利用率不高僅為39.4%。采用“5W1H”提問技術和“ECRS”原則進行分析改進：問：為什么檢查產品時機器需要停下？答：以前到現在一直都是這樣規(guī)定的。問：可不可以改進這一點？答：可以。問：怎么改？答：在機器進行下一個產品的折疊時，可以檢查上一個已經折疊好的產品，這樣安排不需要增加工人跟機器的數量，而是盡可能地利用機器工作的時間來進行檢查產品這一操作，從而達到減少周程的目的，提高了生產效率和人機利用率。D.改善后的人-機作業(yè)圖圖4-2改善后的人機作業(yè)圖F.方案的進一步改善通過第一次的改善,雖然很大程度上減少了工作的周程,大大地提高了人機利用率,但是還員工在一個周程內還是有很多空閑的時間,說明工人在工作周程內的工作時間沒有得到很好的利用,應該再對工人在周程時間內的工作內容進行合理安排,使得各個工序的人機作業(yè)最大程度上可以很好地得到利用,從而提高生產效率。由上圖可知員工空閑的時間為1.5min,切員工在一個周程內的工作時間為1.3min,所以我們可以讓員工再操作另一臺機器進行產品的折疊。這樣可以合理充分地利用工人空閑的時間來制作更大的生產效率,也留給工人0.2min的休息時間,大大的提高了工作的效率。圖4-3二次改善后的人機作業(yè)圖G.改善后的評價表4-2改善前后效果對比通過對紙尿褲生產線其中折疊紙尿褲的步驟的人機作業(yè)改善，工人的工作時間的利用率從39.4%提高到了92.9%，工人上班的空閑時間從2.0min減少到現在的0.2min，大大的提高的生產的效率。該步驟的工作周程從3.3mim減少到現在的2.8min，與此同時，在第三種改善方案中，折疊一件產品的時間僅僅用時1.2min，這可以使該生產線的生產能力有非常大提高，很大程度上提高了機器的利用率。這次改善充分利用了工人上班的空余時間的同時，也大大提高的機器的利用率，對企業(yè)生產效率的提升效果非常顯著。5.3人員流程程序分析的方法分析和解決生產車間工人閑聊問題A.廣東S科技有限公司生產車間作業(yè)人員的流程程序圖總所周知，在生產過程中會有空閑時間，因此存在工人在閑暇時間聊天的現象，并且工人還經常會隨意走動，這種現象會大大降低企業(yè)的生產效率，同時也對企業(yè)產品的安全跟質量造成非常大的危害。為了進一步了解車間工人的生產效率，隨機選取一名生產紙尿褲生產線的工人進行實時跟隨調查，通過調查繪制作業(yè)人員的流程程序圖如圖4-3：表4-3作業(yè)工序數據表工序工序說明時間（min）工序說明時間（min）工序說明時間（min）工序說明時間（min）1整理生產線26拿工具3聊天13檢查52打掃機器15拿工具3玩手機243開機器2走動2聊天114加溶膠13搬運5聊天175加原材料25搬運5工間休息126封裝8工間休息7噴碼裝箱12檢查檢查113214567整理生產線1拿工具打掃機器1聊天2拿工具檢查2玩手機3聊天開動機器7工間休息噴碼裝箱6聊天6搬運封裝5搬運加原材料4搬運加溶膠5工間休息4聊天3走動2631513332411221218585255101217圖4-4紙尿褲生產作業(yè)人員流程圖B.作業(yè)人員生產流程數據的統(tǒng)計表4-4數據采集工序數時間（min）利用率作業(yè)710145.4%移動61810.8%檢查151.3%等待77742.5%合計21201a.在早上4.5h的上班時間中，該操作人的作業(yè)次數為7次，工作的時間共101分，作業(yè)利用率37.4%b.該操作員的移動次數為6次，總走動時間為18min，移動利用率為6.66%c.該操作員的檢查次數為1次，總時間為5min，檢查利用率為1.85%d.該操作員等待的次數為7次，總時間為77min，等待利用率為28.5%C.對生產紙尿褲流水線作業(yè)人員的流程程序圖分析a.通過分析該工人的作業(yè)利用率，可知道該工人的生產計劃性不高，因為工人的工資是計時的，所以工人不會關心生產的進度，只在意完成品的質量，因為如果質量不達標，便要加班重做，所以裝完原材料之后便開始長時間閑聊、玩手機，。b.由于該員工是外國人，在文化與溝通方面存在差異，且車間里也沒有明確地規(guī)定上班時間不能聊天，材料擺放與機器之間也不合理，所以會看到工人在生產線上來回走動以及聊天的現象。c.員工作業(yè)時間跟位置安排不合理，導致員工出現有些很忙有些很閑的現象。d.工具的擺放位置與機器之間距離很遠，造成工人拿取工具的時間過長。。D.改善方案跟評價現在對上述情況，作出以下改進的措施：a.領導應該在開會的時候對員工加強教育，強調在工作時間聊天所造成的負面影響。b.相關部門領導應該重新建立更好的績效考評制度，對生產線員工的位置重新調整安排，圍繞機器安排工位，避免工人忙不過來跟太閑的現象。c.針對機器與工具之間距離太遠的情況，應該在不妨礙機器運行的情況下，在機器附近安裝一個工具箱，并要求員工使用完后按要求擺放，縮短找工具的時間。通過對該生產線的改進，減少了員工在上班時間在車間來回走動的現象，同時也大大改善了員工工位的安排，不會出現有的工人很忙，有的工人很閑的現象，避免了員工在上班時間閑聊的時間太長，提高了員工的生產效率跟產品的質量。同時，領導應該繼續(xù)大力推行“5S”跟相關的管理制度，大力弘揚企業(yè)文化，培養(yǎng)員工的企業(yè)歸屬感，制定合理有效的獎懲制度，調動員工工作熱情，這樣才會提高企業(yè)的生產效率，企業(yè)才會長遠地發(fā)展下去。5.4紅牌在車間的應用A.紅牌又叫紅牌作戰(zhàn)，即找出車間現場現存的問題，然后用紅色的標牌標出，讓員工跟領導發(fā)現后并積極的去整改，從而達到整頓、整改的目的。B.紅牌的作用如下圖5-5所示：發(fā)現發(fā)現問題并懸掛紅牌于醒目位置，引起注意立即整改整理、提示圖5-5紅牌的作用B.紅牌作戰(zhàn)的形式如下表5-2：表5-2紅牌作戰(zhàn)的形式部門區(qū)分（責任區(qū)）問題描述原因發(fā)現人整改日期整改流程整改內容結果效果確認１．有效（關閉）２．無效（重新整改）5.2.2紅牌作戰(zhàn)的步驟A.制定紅牌作戰(zhàn)的方案：需要整個公司所有部門的管理人員去參與進來，為期兩個月的認真去執(zhí)行。需要注意的是，相關部門領導要注意不能讓現場的人員把車間現場內沒有用的物品藏起來，制造假象。B.掛紅牌的對象設備工具：夾具、模具、桌椅。防護用品：儲存、貨架、流水線、電梯、車輛、卡板等。特別要注意：人不能作為掛紅牌的對象，否則容易打擊工人的氣勢，造成矛盾的沖突。C.判定的標準所有管理人員都要知道什么是必須品、什么是非必須品，從而去制定標準。比如，將流水線、操作臺上當天需要的東西標志為必需品、剩下的東西則就都是非必需品。如果非必需品出現在流水線上，則要把它們掛上紅牌，用來引導所有的工人必須要養(yǎng)成良好的習慣，將非必需品放在指定的地方。D.紅牌的發(fā)行紅牌的原料應使用鮮紅的紙張，用來寫上發(fā)現問題的地方的內容和。E.掛紅牌當發(fā)現一個紅牌時，得給相應部門的領導去確認，確認沒問題后才能掛上紅牌。并且要放在醒目的地方，不能讓車間現場的工人去懸掛，要理所應當地去貼牌，不要在乎臉面問題。貼上紅牌后就如同下達命令一樣，不能有絲毫馬虎。所以的紅牌懸掛位置必須集中在一起，紅牌之間的間隔時間不宜太長，也不能引起工人的討厭。F.掛牌的對策與評價相關的部門領導要隨時對紅牌進行實施跟蹤，當所在位置、小組、車間或機器被標出紅牌后，所有的工人都要形成一種意識，發(fā)現之后立馬整改，跟上生產進度，對整改后的效果進行評定，并將整改前后的現場