車床撥叉零件831008課程設計說明書

1.1零件的作用..................................................21.2零件的工藝分析.............................................2工藝規(guī)程的設計2.1毛坯的制造形式.............................................22.2基準面的選擇................................................32.2.1粗基準的選擇..............................................32.2.2精基準的選擇..............................................32.3制定工藝路線................................................32.4機械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的確定....................42.5確定切削用量及基本工時.....................................5繪制零件圖和編制工藝卡3.1繪制零件圖..................................................143.2編制工藝文件................................................15定位設計4.1、定位基準選擇.................................................164.2、切削力及夾緊力計算...........................................164.3、定位誤差分析...................beta;.............................164.4、夾具設計及操作的簡要說明.....................................161.零件分析1.1零件的作用題所給的是CA6140車床上的撥叉，它位于車床變速機構中，主要起換擋作用，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩。零件上方的Φ14mm的孔與操作機構相連，下方的Ф40mm的半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸，通過上方的力撥動下方的齒輪變速，兩零件鑄造為一體，加工時分開。1.2零件的工藝分析CA6140車床上的撥叉共有兩處加工表面。其間有一定的位置要求，分述如下：1.2.1以Ф14mm為中心的加工表面這一組加工表面包括：Ф14mm的孔，以及其上下表面。1.2.2以Ф40mm為中心的加工表面這一組加工表面包括：Ф40mm的孔，以及其上、下端面；這兩組表面有一定的位置要求；Ф40mm的孔的上、下表面與Ф40的孔的垂直度誤差為0.15mm。Ф14mm的孔的上、下表面與Ф14的孔的垂直度誤差為0.15mm。Ф40mm、Ф14mm的孔的上、下表面以及Ф40mm的孔的內(nèi)表面的粗糙度誤差為3.2um。Ф14mm的孔的內(nèi)表面的粗糙度誤差為3.2um，精度為IT7。2.工藝規(guī)程設計2.1毛坯的制造形式零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，選擇鑄件毛坯。2.2基準面的選擇2.2.1粗基準的選擇對零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準，而對若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準，根據(jù)這個基準原則，現(xiàn)取Ф14mm的孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩個短V形塊支承兩個Ф14mm孔的外輪廓作主要定位面，以消除3個自由度，再用一個支承板支撐在Ф52mm的上表面，以消除3個自由度。2.2.2精基準的選擇主要應考慮基準重合問題。當設計基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。2.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。工藝路線方案：工序一：鑄造毛坯工序一：正火處理工序二：粗、精銑Ф14mm、Ф52mm的下表面，保證其粗糙度為3.2um工序三：以Ф14mm的下表面為精基準，粗、精銑Ф14mm、Ф40mm的孔的上表面，保證其粗糙度為3.2um，Ф14mm的上、下表面尺寸為28mm，Ф40mm的上、下表面尺寸為10mm工序四：以Ф14mm的下表面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸Ф14mm的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為3.2um，垂直度誤差不超過0.15mm工序五：以Ф14mm的下表面為精基準，粗、半精鏜Ф40mm的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為3.2um工序六：銑斷雙體工序七：熱處理工序八：檢驗，封油入庫2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“CA6140車床撥叉”零件的材料為HT200硬度為190~210HB，毛坯重量為2.2Kg,生產(chǎn)類型中批量，鑄件毛坯。又由<<機械制造工藝設計簡明手冊>>（以下稱〈〈工藝手冊〉〉表1.3-1查得毛坯的制造方法采用殼模鑄造級，表2.2-4查得加工余量等級為G級，選取尺寸公差等級為CT10。根據(jù)以上資料及路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：1、延軸線方向長度方向的加工余量及公差（Ф14mm、Ф40mm端面）查《工藝手冊》表2.2~4取Ф14mm、Ф40mm端面長度余量為2.5mm(均為雙邊加工)。銑削加工余量為：a)粗銑：1.5mmb)精銑：1mm毛坯尺寸及公差為：（33土0.3）mm（15土0.25）mm2、內(nèi)孔（Ф40mm已鑄成孔）查《工藝手冊》表2.2~2.5，取Ф40mm已鑄成長度余量為3mm，即已鑄成孔Ф37mm。鏜削加工余量為：a)粗鏜：2mmb)半精鏜：1mm毛坯尺寸及公差為：（48土0.3）mm(16土0.3)mm3、其他尺寸直接鑄造得到。2.5確定切削用量及基本工時2.5.1工序二：粗、精銑孔Ф14mm、Ф40mm的下表面加工條件工件材料：HT200。bб=0.16GPaHBS=190~210，鑄件機床：XA5032立式銑床刀具；W18Cr4V硬質(zhì)合金端銑刀(2)切削用量1）粗銑Ф14mm的下表面a)切削深度因切削用量較小，故可以選擇ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需尺寸。b)每齒進給量：由《機械工藝手冊》表3.30可知機床的功為7.5KW，查《機械工藝手冊》表3.5可得f=0.14~0.24mm/z,由于是對稱銑，選較小量f=0.14mm/zc)查后刀面最大磨損及壽命查《機械工藝手冊》表3.7，后刀面最大磨損為（1.0~1.5）mm查《機械工藝手冊》表3.8,壽命T=180mind)計算切削速度按《機械工藝手冊》表3.27中的公式：也可以由表3.16查得=98mm/sn=439r/minvf=490mm/s又根據(jù)XA5032銑床參數(shù)，選n=475r/minvf=600mm/s，則實際的切削速度為：即==119.3m/min,實際進給量為：即==0.13mm/zf)計算基本工時公式中：L=l+y+Δ；根據(jù)《機械工藝手冊》表3.26，可得l+Δ=12mm,所以L=l+y+Δ=32+12=44mm故=44/600=0.073min2)粗銑Ф40mm的下表面a)銑削Ф40mm的下表面與銑削Ф14mm的下表面的相關參數(shù)及其用量等都相同。即ap=1.5mmnc=475r/minvfc=600mm/svc=119.3m/minfz=0.13mm/zb)計算基本工時公式中：L=l+y+Δ；根據(jù)《機械工藝手冊》表3.26，可得l+Δ=0所以L=l+y+Δ=72mm故=72/600=0.12min3)精銑孔Ф14mm的下表面a)切削深度因切削用量較小，故可以選擇ap=1.0mm,一次走刀即可完成所需尺寸b)每齒進給量：由《機械工藝手冊》表3.30可知機床的功為7.5KW，查《機械工藝手冊》表3.5可得f=0.5~0.7mm/r，由于是對稱銑，選較小量f=0.7mm/rc)查后刀面最大磨損及壽命查《機械工藝手冊》表3.7，后刀面最大磨損為（1.0~1.5）mm查《機械工藝手冊》表3.8,壽命T=180mind)計算切削速度按《機械工藝手冊》表3.27中的公式：也可以由表3.16查得=124mm/svf=395mm/minn=494r/min,根據(jù)XA5032銑床參數(shù)，選n=475r/minvf=375mm/min,則實際的切削速度為所以==119.3m/min,實際進給量所以==0.08mm/z最終確定ap=1.0mmnc=475r/minvfc=375mm/minvc=119.3mm/minf)計算基本工時公式中：L=l+y+Δ；根據(jù)《機械工藝手冊》表3.26，可得l+Δ=80mm,所以L=l+y+Δ=32+80=112mm故=112/375=0.3min2)精銑Ф40mm的下表面a)銑削Ф40mm的下表面與銑削Ф14mm的下表面的相關參數(shù)及其用量等都相同。即ap=1.0mmnc=475r/minvfc=375mm/minvc=119.3mm/mb)計算基本工時公式中：L=l+y+Δ；根據(jù)〈〈機械工藝手冊〉〉表3.26，可得l+Δ=80mm所以L=l+y+Δ=72+80=152mm故=152/375=0.405min2.5.2工序三：粗、精銑孔Ф14mm、Ф40mm的上表面本工序的切削用量及基本工時與工序一中的粗、精銑孔Ф14mm、Ф40mm的下表面相同。2.5.3工序四：鉆、擴、鉸、精鉸Ф14mm的孔鉆Ф13mm的孔（1）加工條件工藝要求：孔徑d=13mm,孔深l=28mm,通孔，用乳化液冷卻機床：Z535型立式鉆床刀具：高速鋼麻花鉆頭(2)切削用量1)決定進給量fa)、按加工要求決定進給量根據(jù)《機械工藝手冊》表2.7，當鑄鐵的強度бb200HBSdo=13mm時，f=0.70~0.86mm/r由于L/d=28/13=2.15<3,故取修正系數(shù)K=1所以f=(0.70~0.86)x1=(0.70~0.86)mm/rb)按鉆頭強度決定進給量根據(jù)表2.8，當бb=190MPa,do=18mm,鉆頭強度允許的進給量f=1.6mm/rc)按機床進給機構強度決定進給量根據(jù)表2.9，當бb210MPa,do20.5mm,機床進給機構允許的軸向力為11760N（Z535鉆床允許的軸向力為15696N（見《工藝設計手冊》表4.2-14）時，進給量為1.5mm/r。從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為f=0.70~0.86mm/r，根據(jù)Z535鉆床說明書，選f=0.80mm/r（見《工藝設計手冊》表4.2-16），又由《機械工藝手冊》表2.19可以查出鉆孔時的軸向力，當f=0.80mm/rdo<=21mm時，軸向力Ff=7260N軸向力的修正系數(shù)為1.0，故Ff=7260N根據(jù)Z535鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力為Fmax=15696N，由于Ff<Fmax,故f=0.80mm/r可以用。2）決定鉆頭的磨鈍標準及壽命由《機械工藝手冊》表2.12，當do<=18mm時，鉆頭后刀面最大磨鈍量取為（0.5~0.8）mm,壽命T=60min3)決定切削速度由《機械工藝手冊》表2.15可知f=0.80mm/r時，雙修磨橫刃的鉆頭，do=18mm時，Vt=17m/min切削速度的修正系數(shù)由《機械工藝手冊》表2.31可知Ktv=1.0Kmv=1.0KTv=1.0Klv=0.85所以V=VtxKv=17x1.0x1.0x1.0x0.85=14.4m/min所以==255r/min根據(jù)Z535鉆床說明書,可考慮選擇nc=275r/min(見《工藝設計手冊》表4.2-15)根據(jù)《機械工藝手冊》表2.21，當f<=0.8mm/r，do<=19mm時Mc=51.99N.m,根據(jù)Z535鉆床說明書,當nc=275r/min，Mm>Mc又根據(jù)《機械工藝手冊》表2.23，當бb=(170~213)MPado<=14mmf<=0.9mm/rvc<=17.4m/min時Pc=1.7KW根據(jù)Z535鉆床說明書,Pc<PE所以有Mc<MmPc<PE故選擇的切削用量可用。即f=0.80mm/rn=nc=275r/minvc=14.4m/min(3)計算基本工時L=l+y+Δ由《機械工藝手冊》表2.29查得y+Δ=9mm故min（二）擴Ф13.8mm的孔（1）加工條件工藝要求：孔徑d=13.8mm,孔深l=28mm,通孔，用乳化液冷卻機床：Z535型立式鉆床刀具：高速鋼擴孔鉆頭(2)切削用量1)決定進給量fa)、按加工要求決定進給量根據(jù)《機械工藝手冊》表2.10，當鑄鐵的強度бb200HBSdo=19.8mm時，f=(0.9~1.1)mm/r由于L/d=28/13.8=2因擴孔之后還須鉸孔，故取修正系數(shù)K=0.7所以f=(0.9~1.1)x0.7=(0.63~0.77)mm/rb)按鉆頭強度決定進給量根據(jù)表2.8，當бb=190MPa,do=19.8mm,鉆頭強度允許的進給量f=1.75mm/rc)按機床進給機構強度決定進給量根據(jù)表2.9，當бb210MPa,do20.5mm,機床進給機構允許的軸向力為11760N（Z535鉆床允許的軸向力為15696N（見《工藝設計手冊》表4.2-14）時，進給量為1.5mm/r。從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為f=（0.63~0.77）mm/r，根據(jù)Z535鉆床說明書，選f=0.64mm/r（見《工藝設計手冊》表4.2-16），又由《機械工藝手冊》表2.19可以查出鉆孔時的軸向力，當f=0.64mm/rdo<=21mm時，軸向力Ff=6080N軸向力的修正系數(shù)為1.0，故Ff=6080N根據(jù)Z535鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力為Fmax=15696N，由于Ff<Fmax,故f=0.64mm/r可以用。2）決定鉆頭的磨鈍標準及壽命由《機械工藝手冊》表2.12，當do<=19.8mm時，鉆頭后刀面最大磨鈍量取為（0.6~0.9）mm,壽命T=30min3)決定切削速度由《機械工藝手冊》表2.30中的公式：可知f=0.64mm/r時，do=13.8mm時，Vt=27m/min切削速度的修正系數(shù)由《機械工藝手冊》表2.31可知Ktv=1.0Kmv=1.0KTv=1.0Klv=0.85所以V=VtxKv=27x1.0x1.0x1.0x0.85=23m/min==370r/min根據(jù)Z535鉆床說明書,可考慮選擇nc=375r/min(見《工藝設計手冊》表4.2-15)4）根據(jù)《機械工藝手冊》表2.21，當f<=0.8mm/r，do<=21mm時Mc=73.57N.m,根據(jù)Z535鉆床說明書,當nc=375r/min，Mm>Mc又根據(jù)《機械工藝手冊》表2.23，當бb=(170~213)MPado<=14mmf<=0.75mm/rvc<=20m/min時Pc=1.7KW根據(jù)Z535鉆床說明書,Pc<PE所以有Mc<MmPc<PE故選擇的切削用量可用。即f=0.64mm/rn=nc=375r/minvc=23m/min(3)計算基本工時L=l+y+Δ由《機械工藝手冊》表2.29查得y+Δ=10mm故min(三)粗鉸Ф13.94mm的孔（1）加工條件工藝要求：孔徑d=13.94mm,孔深l=28mm,通孔機床：Z535型立式鉆床刀具：高速鋼鉸刀(2)切削用量1)決定進給量f根據(jù)《機械工藝手冊》表2.11，當鑄鐵的強度бb170HBSdo=19.94mm時，f=(1.0~2.0)mm/r，又由于粗鉸之后還要精鉸，所以應該選最大的進給量即f=2.0mm/r2）決定鉆頭的磨鈍標準及壽命由《機械工藝手冊》表2.12，當do<=20mm時，鉸刀后刀面最大磨鈍量取為（0.4~0.6）mm,壽命T=60min3)決定切削速度由《機械工藝手冊》表2.30中的公式可知，vc=7.7m/min切削速度的修正系數(shù)由《機械工藝手冊》表2.31可知Ktv=1.0Kmv=1.0KTv=1.0Klv=0.85所以V=VtxKv=7.7x1.0x1.0x1.0x0.85=6.55mm/min所以==105r/min根據(jù)Z535鉆床說明書,可考慮選擇nc=140r/min(見《工藝設計手冊》表4.2-15)4）根據(jù)《機械工藝手冊》表2.21，當f<=2.0mm/r，do<=21mm時Mc=137.7N.m,根據(jù)Z535鉆床說明書,當nc=140r/min，Mm>Mc又根據(jù)《機械工藝手冊》表2.23，當бb=(170~213)MPado<=14mmf<=2.0mm/rvc<=10m/min時Pc=1.7KW根據(jù)Z535鉆床說明書,Pc<PE所以有Mc<MmPc<PE故選擇的切削用量可用。即f=2.0mm/rn=nc=140r/minvc=6.55m/min(3)計算基本工時L=l+y+Δ由《機械工藝手冊》表2.29查得y+Δ=10mm故min(四)精鉸Ф14mm的孔（1）加工條件工藝要求：孔徑d=14mm,孔深l=28mm,通孔，精度等級為IT7機床：Z535型立式鉆床刀具：高速鋼鉸刀選擇高速鋼鉸刀，其直徑do=14mm：鉆頭幾何形狀為：由《機械工藝手冊》表2.6ro=0ao=7oa1=18o（2）切削用量1)決定進給量f根據(jù)《機械工藝手冊》表2.11，當鑄鐵的強度бb170HBSdo=14mm,加工精度要求為H7精度時，f=(1.0~2.0)mm/r，由于這是粗鉸之后的精鉸，所以應該選中等的進給量即f=1.5mm/r2）決定鉆頭的磨鈍標準及壽命由《機械工藝手冊》表2.12，當do<=20mm時，鉸刀后刀面最大磨鈍量取為（0.4~0.6）mm,壽命T=60min3)決定切削速度由《機械工藝手冊》表2.30中的公式可知，vc=9.64m/min切削速度的修正系數(shù)由《機械工藝手冊》表2.31可知Ktv=1.0Kmv=1.0KTv=1.0Klv=0.85所以V=VtxKv=9.64x1.0x1.0x0.85x1.0=8.2m/min所以==131r/min根據(jù)Z535鉆床說明書,可考慮選擇nc=140r/min(見《工藝設計手冊》表4.2-15)4）根據(jù)《機械工藝手冊》表2.21，當f<=1.6mdo<=21mm時Mt=125.6Nm扭矩的修正系數(shù)均為1.0，故Mc=125.6Nm又根據(jù)《機械工藝手冊》表2.23，當бb=(170~213)MPado<=14mmf<=1.5mm/rvc<=10m/min時Pc=1.5KW根據(jù)Z535鉆床說明書,Pc<PE所以有Mc<MmPc<PE故選擇的切削用量可用。即f=1.5mm/rn=nc=140r/minvc=8.2m/min(3)計算基本工時L=l+y+Δ由《機械工藝手冊》表2.29查得y+Δ=10mm故min2.5.4工序五：粗、精鏜Ф40mm的孔粗鏜Ф37mm孔1）加工條件工藝要求：孔徑d=37mm的孔加工成d=39mm,通孔機床：T616鏜床刀具：YG6的硬質(zhì)合金刀刀具為YG6的硬質(zhì)合金刀，且直徑為14mm的圓形鏜刀（2）切削用量確定切削深度apap=2mm確定進給量f根據(jù)《機械工藝手冊》表1.5當粗鏜鑄鐵，鏜刀直徑為14mm,ap<=2mm,孔徑d<=40mm,鏜刀伸長長度l<=100mm時f=0.40~0.60mm/r按T616機床進給量（《工藝設計手冊》表4.2-21）選f=0.58mm/r確定切削速度v按《機械工藝手冊》表1.27和表1.28其中：cv=158xv=0.15yv=0.40m=0.20T=60minKTv=1.0Kmv=1.0Ksv=0.8Ktv=1.0K=KTvxKmvxKsvxKtv=1.0x1.0x0.8x1.0=0.8所以=62.4m/minr/min又按T616機床上的轉速選n=370r/min確定粗鏜Ф50mm孔的基本時間選鏜刀的主偏角xr=45o則l1=3.5mml2=4mml=12mml3=0又f=0.58mm/rn=370r/mini=1所以=0.09min(2)半精鏜Ф40mm的孔1）加工條件工藝要求：孔徑d=39mm的孔加工成d=40mm,通孔機床：T616鏜床刀具：YG6的硬質(zhì)合金刀刀具為YG6的硬質(zhì)合金刀，且直徑為14mm的圓形鏜刀2）切削用量確定切削深度apap=1mm確定進給量f根據(jù)《機械工藝手冊》表1.5當粗鏜鑄鐵，鏜刀直徑為14mm,ap<=2mm,孔徑d<=40mm,鏜刀伸長長度l<=100mm時f=0.40~0.60mm/r按T616機床進給量（《工藝設計手冊》表4.2-21）選f=0.41mm/r確定切削速度v按《機械工藝手冊》表1.27和表1.28其中：cv=158xv=0.15yv=0.40m=0.20T=60minKTv=1.0Kmv=1.0Ksv=0.8Ktv=1.0K=KTvxKmvxKsvxKtv=1.0x1.0x0.8x1.0=0.8所以=78.9m/minr/min又按T616機床上的轉速選n=370r/min確定半精鏜Ф40mm孔的基本時間選鏜刀的主偏角xr=45o則l1=3.5mml2=4mml=12mml3=0又f=0.58mm/rn=370r/mini=1=0.13min2.5.5工序六：銑斷加工條件工件尺寸：長72mm深12mm加工要求：將雙體銑開刀具：選高速鋼細齒圓鋸片刀由《工藝設計手冊》表3.1-27可得，又由（《金屬機械工藝手冊》第三版）表6-7B=4mmdo=160mmZ=50d=32mmro=10oao=16o切削用量決定每齒進給量fz查《機械工藝手冊》表3.4可得fz=(0.03~0.02)x(1+40%)=(0.042~0.028)mm/z由于是對稱銑取f=0.028mm/z后刀面最大磨損及壽命查《機械工藝手冊》表3.7后刀面最大磨損為：（0.15~0.20）mm查《機械工藝手冊》表3.8壽命T=150min計算切削速度《機械工藝手冊》表3.27中的公式可得vc=76.7m/min=153r/min根據(jù)XA6132銑床選主軸轉速為n=150r/min所以實際的切削速度為v=75.36m/min工作臺每分鐘進給量為：fmz=0.026x50x150=195mm/min又根據(jù)XA6132銑床的參數(shù)，取工作臺進給量為190mm/z則：實際的進給量為fz==0.025mm/z計算基本工時公式中：L=l+y+Δ；根據(jù)《機械工藝手冊》表3.26，可得l+Δ=0所以L=l+y+Δ=22mm故=22/190=0.12min3.繪制零件圖和編制工藝文件3.1繪制零件圖3.2編制工藝文件1機械加工工藝過程的組成工藝過程改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等,使其成為成品或半成品的過程。工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配等工藝過程。機械加工工藝過程用機械加工方法,改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量,使其成為零件的過程。零件的機械加工工藝過程由許多工序組合而成,每個工序又可分為若干個安裝、工位、工步和走刀。工序一個或一組工人,在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。安裝工件經(jīng)一次裝夾(定位和夾緊)后所完成的那一部分工序。工位為了完成一定的工序部分,一次裝夾工件后,工件與夾具或設備的可動部分一起,相對刀具或設備的固定部分所占據(jù)的每一個位置。工步當加工表面、加工工具和切削用量中的轉速和進給量均保持不變的情況下完成的那一部分工序。2工序的合理組合確定加工方法以后,就要按生產(chǎn)類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù).確定工序數(shù)有兩種基本原則可供選擇.工序分散原則工序多,工藝過程長,每個工序所包含的加工內(nèi)容很少,極端情況下每個工序只有一個工步,所使用的工藝設備與裝備比較簡單,易于調(diào)整和掌握,有利于選用合理的切削用量,減少基本時間,設備數(shù)量多,生產(chǎn)面積大.工序集中原則零件的各個表面的加工集中在少數(shù)幾個工序內(nèi)完成,每個工序的內(nèi)容和工步都較多,有利于采用高效的機床,生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作得到簡化,生產(chǎn)面積和操作工人數(shù)量減少,工件裝夾次數(shù)減少,輔助時間縮短,加工表面間的位置精度易于保證,設備、工裝投資大,調(diào)整、維護復雜,生產(chǎn)準備工作量大.批量小時往往采用在通用機床上工序集中的原則,批量大時即可按工序分散原則組織流水線生產(chǎn),也可利用高生產(chǎn)率的通用設備按