安徽工業(yè)大學材料科學與工程學院生產實習報告

目錄生產實習是我們材料專業(yè)金屬材料工程學習的一個重要環(huán)節(jié)，是將課堂上學到的理論知識與實際相結合的一個很好的機會，對強化我們所學到的知識和檢測所學知識的掌握程度有很好的幫助。為期7天的生產實習，我們去了馬鞍山方圓回轉支承股份有限公司、馬鋼表面工程技術有限公司、馬鞍山馬鋼股份有限公司車輪輪箍分公司、泰爾重工股份有限公司、瑞慈（馬鞍山）傳動機械有限公司、馬鋼表面工程技術有限責任公司特種電鍍廠、馬鋼股份有限公司四鋼軋總廠、馬鞍山多晶金屬材料科技有限公司八個實習工廠。在實習當中，我們學到了許多課本上沒有的知識，真的是受益匪淺。（一）實習目的1、通過下廠生產實習，深入生產第一線進行觀察和調查研究，獲取必須的感性知識和使學生叫全面地了解機工廠的生產組織及生產過程，了解和掌握本專業(yè)基礎的生產實際知識，鞏固和加深已學過的理論知識，并為后續(xù)專業(yè)課的教學，課程設計，畢業(yè)設計打下基礎。2、在實習期間，通過對典型加工工藝的分析，以及零件加工過程中所用的機床，夾具量具等工藝裝備，把理論知識和盛傳實踐相結合起來，鍛煉我們的考察、分析和解決問題的工作能力。3、通過實習，廣泛接觸工人和聽工人技術人員的專題報告，學習他們的好僧產經驗，技術革新和科研成果，學習他們在四化建設中的貢獻精神。4、通過參觀有關工廠，掌握產品從毛坯到產品的整個生產過程，組織管理，設備選擇和車間布置等方面的知識，擴大知識面。5、通過記實習日記，寫實習報告，鍛煉與培養(yǎng)我們的觀察，分析問題以及搜集和整理技術資料等方面的能力。（二）生產實習的內容和要求為了達到上述實習目的，生產實習的內容和要求有：了解社會，接觸實際，以增強群眾觀點和事業(yè)心、責任感，提高思想覺悟，鞏固所學理論，獲得本專業(yè)初步的實際知識，以利于培養(yǎng)實際工作能力和專業(yè)技能。入廠安全教育：杜絕這些安全危害的唯一辦法就是嚴格遵守工廠的安全要求，其主要注意事項：1、在工廠內任何區(qū)域嚴格禁止吸煙；2、禁止打鬧，要列隊進入工廠；3、注意高空，有天車及懸掛物要繞行；4、不要靠近壘高的堆放物；5.、同學在廠里不要成堆，不堵塞工廠的進出入口，不要站在工廠主干道上。第一部分預習報告連續(xù)退火是相對罩式退火而言的，連續(xù)退火為帶鋼連續(xù)通過退火爐，退火爐無封口，帶鋼不經過停留而直接進行卷取的生產方式。在生產應用中，連續(xù)退火應用廣泛，連續(xù)退火使變形晶粒重新轉變?yōu)榫鶆虻容S晶粒，同時消除加工硬化和殘留內應力，鋼的組織和性能恢復到冷變形前狀態(tài)的熱處理工藝帶鋼在直通式爐內連續(xù)運行過程中完成的退火工藝。帶鋼的連續(xù)退火研究開始于20世紀30年代。50～60年代連續(xù)熱處理工藝在鍍錫原板的生產中得到廣泛運用。隨后，日本采用高溫軋制(Ar3點以上)、高溫卷取(Ar1點以上)工序同退火時過時效處理(見時效處理)工序合并的方法，生產深沖用冷連鑄|軋鋼板獲得成功。1971年和1972年日本先后建成了兩條連續(xù)退火生產線。到了80年代連續(xù)退火得到了廣泛應用。連續(xù)退火機組的工藝流程如圖所示。圖1.1連續(xù)退火爐按作業(yè)方式分立式(塔式)與臥式兩種。塔式退火爐用于每月必須退火1萬t以上的帶鋼時才是經濟的。產量低時，用臥式連續(xù)退火爐較經濟，因為這種爐子投資低、熱量消耗較少。連續(xù)退火因周期短、產品質量均勻、設備投資節(jié)省、占地面積少等優(yōu)點而獲得廣泛發(fā)展。日本1982年建造的帶鋼生產線，將酸洗、冷軋、電解脫脂、退火、精整等工序合并成一條連續(xù)生產線，成為工藝更先進的全連續(xù)冷軋帶鋼機組。冷軋帶鋼廠連續(xù)退火機組工藝流程1-開卷和焊接；2-清洗；3-活套；4-連續(xù)退火；5-平整和拉矯；6-卷取[1]通常電鍍鋅層厚度5～15μm，而熱鍍鋅層一般在35μm以上，甚至高達200μm。熱鍍鋅覆蓋能力好，鍍層致密，無有機物夾雜。眾所周知，鋅的抗大氣腐蝕的機理有機械保護及電化學保護，在大氣腐蝕條件下鋅層表面有ZnO、Zn(OH)2及堿式碳酸鋅保護膜，一定程度上減緩鋅的腐蝕，這層保護膜(也稱白銹)受到破壞又會形成新的膜層。當鋅層破壞嚴重，危及到鐵基體時，鋅對基體產生電化學保護，鋅的標準電位-0.76V，鐵的標準電位-0.44V，鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解，鐵作為陰極受到保護。顯然熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐蝕能力優(yōu)于電鍍鋅。熱鍍鋅層形成過程：熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態(tài)下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和后，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大于0.003%。生產工序：上料→酸洗、水洗→溶劑→烘干→熱鍍鋅→內、外吹→滾標、標識→鈍化→檢驗→包裝。[2]電鍍(Electroplating)就是利用電解原理在某些金屬表面上鍍上一薄層其它金屬或合金的過程，是利用電解作用使金屬或其它材料制件的表面附著一層金屬膜的工藝從而起到防止腐蝕，提高耐磨性、導電性、反光性及增進美觀等作用。電鍍時，鍍層金屬或其他不溶性材料做陽極，待鍍的工件做陰極，鍍層金屬的陽離子在待鍍工件表面被還原形成鍍層。為排除其它陽離子的干擾，且使鍍層均勻、牢固，需用含鍍層金屬陽離子的溶液做電鍍液，以保持鍍層金屬陽離子的濃度不變。電鍍的目的是在基材上鍍上金屬鍍層，改變基材表面性質或尺寸。電鍍能增強金屬的抗腐蝕性(鍍層金屬多采用耐腐蝕的金屬)、增加硬度、防止磨耗、提高導電性、潤滑性、耐熱性和表面美觀。電鍍需要一個向電鍍槽供電的低壓大電流電源以及由電鍍液、待鍍零件(陰極)和陽極構成的電解裝置。其中電鍍液成分視鍍層不同而不同，但均含有提供金屬離子的主鹽，能絡合主鹽中金屬離子形成絡合物的絡合劑，用于穩(wěn)定溶液酸堿度的緩沖劑，陽極活化劑和特殊添加物(如光亮劑、晶粒細化劑、整平劑、潤濕劑、應力消除劑和抑霧劑等)。電鍍過程是鍍液中的金屬離子在外電場的作用下，經電極反應還原成金屬原子，并在陰極上進行金屬沉積的過程。因此，這是一個包括液相傳質、電化學反應和電結晶等步驟的金屬電沉積過程。在盛有電鍍液的鍍槽中，經過清理和特殊預處理的待鍍件作為陰極，用鍍覆金屬制成陽極，兩極分別與直流電源的負極和正極聯(lián)接。電鍍液由含有鍍覆金屬的化合物、導電的鹽類、緩沖劑、pH調節(jié)劑和添加劑等的水溶液組成。通電后，電鍍液中的金屬離子，在電位差的作用下移動到陰極上形成鍍層。陽極的金屬形成金屬離子進入電鍍液，以保持被鍍覆的金屬離子的濃度。在有些情況下，如鍍鉻，是采用鉛、鉛銻合金制成的不溶性陽極，它只起傳遞電子、導通電流的作用。電解液中的鉻離子濃度，需依靠定期地向鍍液中加入鉻化合物來維持。電鍍時，陽極材料的質量、電鍍液的成分、溫度、電流密度、通電時間、攪拌強度、析出的雜質、電源波形等都會影響鍍層的質量，需要適時進行控制。[3]首先電鍍液有六個要素：主鹽、附加鹽、絡合劑、緩沖劑、陽極活化劑和添加劑。電鍍原理包含四個方面：電鍍液、電鍍反應、電極與反應原理、金屬的電沉積過程。[4]電鍍反應中的電化學反應：下圖是電鍍裝置示意圖，被鍍的零件為陰極，與直流電源的負極相連，金屬陽極與直流電源的正極聯(lián)結，陽極與陰均浸入鍍液中。當在陰陽兩極間施加一定電位時，則在陰極發(fā)生如下反應：從鍍液內部擴散到電極和鍍液界面的金屬離子Mn+從陰極上獲得n個電子，還原成金屬M。另一方面，在陽極則發(fā)生與陰極完全相反的反應，即陽極界面上發(fā)生金屬M的溶解，釋放n個電子生成金屬離子Mn+。熱噴涂是指一系列過程，在這些過程中，細微而分散的金屬或非金屬的涂層材料，以一種熔化或半熔化狀態(tài)，沉積到一種經過制備的基體表面，形成某種噴涂沉積層。它是利用某種熱源（如電弧、等離子噴涂或燃燒火焰等）將粉末狀或絲狀的金屬或非金屬材料加熱到熔融或半熔融狀態(tài)，然后借助焰留本身或壓縮空氣以一定速度噴射到預處理過的基體表面，沉積而形成具有各種功能的表面涂層的一種技術。是將熔融狀態(tài)的噴涂材料，通過高速氣流使其霧化噴射在零件表面上，形成噴涂層的一種金屬表面加工方法。我們把特殊的工作表面叫“涂層”，把制造涂層的工作方法叫“熱噴涂”，它是采用各種熱源進行噴涂和噴焊的總稱。熱噴涂是一種表面強化技術，是表面工程技術的重要組成部分，一直是我國重點推廣的新技術項目.它是利用某種熱源（如電弧、等離子噴涂或燃燒火焰等）將粉末狀或絲狀的金屬或非金屬材料加熱到熔融或半熔融狀態(tài)，然后借助焰留本身或壓縮空氣以一定速度噴射到預處理過的基體表面，沉積而形成具有各種功能的表面涂層的一種技術。[5]熱噴涂原理：熱噴涂是指一系列過程，在這些過程中，細微而分散的金屬或非金屬的涂層材料，以一種熔化或半熔化狀態(tài)，沉積到一種經過制備的基體表面，形成某種噴涂沉積層。涂層材料可以是粉狀、帶狀、絲狀或棒狀。熱噴涂槍由燃料氣、電弧或等離子弧提供必需的熱量，將熱噴涂材料加熱到塑態(tài)或熔融態(tài)，再經受壓縮空氣的加速，使受約束的顆粒束流沖擊到基體表面上。沖擊到表面的顆粒，因受沖壓而變形，形成疊層薄片，粘附在經過制備的基體表面，隨之冷卻并不斷堆積，最終形成一種層狀的涂層。該涂層因涂層材料的不同可實現(xiàn)耐高溫腐蝕、抗磨損、隔熱、抗電磁波等功能。[6]用途:這在高速氣流的作用下使之霧化成微細熔滴或高溫顆粒，以很高的飛行速度噴射到經過處理的工件表面，形成牢固的覆蓋層，從而使工件表面獲得不同硬度、耐磨、耐腐、耐熱、抗氧化、隔熱、絕緣、導電、密封、消毒、防微波輻射以及其他各種特殊物理化學性能。它可以在設備維修中修舊利廢，使報廢的零部件“起死回生”；也可以在新產品制造中進行強化和預保護，使其“益壽延年”。熱噴涂材料:噴涂粉末在整個熱噴材料中占據(jù)十分重要的地位。熱噴涂合金粉末包括鎳基、鐵基和鈷基合金粉，按不同的涂層硬度，分別應用于機械零部件的修理和防護。[7]PVD(PhysicalVaporDeposition)在真空條件下，采用低電壓、大電流的電弧放電技術，利用氣體放電使靶材蒸發(fā)并使被蒸發(fā)物質與氣體都發(fā)生電離，利用電場的加速作用，使被蒸發(fā)物質及其反應產物沉積在工件上。指利用物理過程實現(xiàn)物質轉移，將原子或分子由源轉移到基材表面上的過程。它的作用是可以是某些有特殊性能（強度高、耐磨性、散熱性、耐腐性等）的微粒噴涂在性能較低的母體上，使得母體具有更好的性能！PVD基本方法：真空蒸發(fā)、濺射、離子鍍（空心陰極離子鍍、熱陰極離子鍍、電弧離子鍍、活性反應離子鍍、射頻離子鍍、直流放電離子鍍）[8]PVD技術出現(xiàn)于二十世紀七十年代末，制備的薄膜具有高硬度、低摩擦系數(shù)、很好的耐磨性和化學穩(wěn)定性等優(yōu)點。最初在高速鋼刀具領域的成功應用引起了世界各國制造業(yè)的高度重視，人們在開發(fā)高性能、高可靠性涂層設備的同時，也在硬質合金、陶瓷類刀具中進行了更加深入的涂層應用研究。與CVD工藝相比，PVD工藝處理溫度低，在600℃以下時對刀具材料的抗彎強度無影響；薄膜內部應力狀態(tài)為壓應力，更適于對硬質合金精密復雜刀具的涂層；PVD工藝對環(huán)境無不利影響，符合現(xiàn)代綠色制造的發(fā)展方向。當前PVD涂層技術已普遍應用于硬質合金立銑刀、鉆頭、階梯鉆、油孔鉆、鉸刀、絲錐、可轉位銑刀片、車刀片、異形刀具、焊接刀具等的涂層處理。PVD技術不僅提高了薄膜與刀具基體材料的結合強度，涂層成分也由第一代的TiN發(fā)展為TiC、TiCN、ZrN、CrN、MoS2、TiAlN、TiAlCN、TiN-AlN、CNx、DLC和ta－C等多元復合涂層。[9]第二部分實習培訓報告(1)、嚴格遵守老師制定的住宿條例，不經老師批準不得無故曠課。(2)、嚴格執(zhí)行實習進程安排。(3)、明確實習目的，端正實習態(tài)度，虛心工人師傅學習。(4)、遵守馬鋼的勞動紀律，服從馬鋼的安排，圓滿完成實習任務。廠房內禁止攝像(5)、實習期間要穿戴好勞保用品，上下臺階注意安全，走安全過道、不要擠在一起，在路上行走要排隊，走路不看“景”，看“景”不走路，注意安全。(6)、積極思考，認真領會課堂上的理論知識在生產實際中的應用。(7)、認真做好筆記，細心觀察，注意收集各方面的資料，完成實習報告。馬鋼是我國特大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，由安徽省政府授權經營，現(xiàn)具備1800萬噸鋼配套生產規(guī)模，總資產921億元，員工5.4萬人。2011年，馬鋼鋼產量1668萬噸，實現(xiàn)營業(yè)收入923億元。在SBB（環(huán)球鋼訊）2011年全球前20大鋼企排名中，馬鋼位列第19位。馬鋼是靠自身積累、滾動發(fā)展起來的老國有企業(yè)，1953年馬鞍山鐵廠恢復出鐵；1958年馬鞍山鋼鐵公司成立；1993年成功實施股份制改制，分立為馬鋼總公司和馬鞍山鋼鐵股份有限公司，馬鞍山鋼鐵股份有限公司成為我國鋼鐵行業(yè)第一家A+H股上市公司；1998年馬鋼總公司依法改制為馬鋼（集團）控股有限公司。馬鋼擁有礦產資源業(yè)、鋼鐵主業(yè)、非鋼產業(yè)三大板塊。其中，礦產資源業(yè)以鐵礦石為主，業(yè)務集中于礦業(yè)公司，下轄南山礦、姑山礦、桃沖礦、羅河礦、張莊礦，現(xiàn)具備1000萬噸鐵礦石年生產能力；鋼鐵主業(yè)集中于馬鋼股份公司，主營黑色金屬冶煉及其壓延加工與產品銷售，擁有冷熱軋薄板、鍍鋅板、彩涂板、硅鋼、高速線（棒）材、H型鋼、車輪（輪箍）等世界一流的生產線，形成獨具特色的“板、型、線、輪”產品結構，板帶比超過50%；非鋼產業(yè)涉及金融、環(huán)保、物流、貿易、工程設計、鋼結構、設備制造及安裝、技術咨詢及勞務服務等領域。在新的歷史起點上，面對鋼鐵行業(yè)發(fā)展大勢，馬鋼將堅定不移地實施人才發(fā)展戰(zhàn)略、技術創(chuàng)新戰(zhàn)略、綠色發(fā)展戰(zhàn)略、多元經營戰(zhàn)略，走“鋼鐵主業(yè)強、非鋼產業(yè)活、體制機制新、經營績效好”的特色發(fā)展之路，加快轉型升級，壯大競爭優(yōu)勢，著力促進企業(yè)與環(huán)境、社會共贏發(fā)展。經過50年的艱苦創(chuàng)業(yè)、自我積累和滾動發(fā)展，馬鋼形了鐵、鋼、材1600萬噸配套生產規(guī)模，總資產近900億元。擁有世界先進水平的冷熱軋薄板生產線、高速線材生產線、中國最先進的熱軋大H型鋼生產線和亞洲最大的車輪輪箍專業(yè)生產廠，形成了獨具特色的“板、型、線、輪”產品結構，按國際標準組織生產的鋼材產品達到鋼材產品總量的80%，有38個產品榮獲國家、省優(yōu)質產品稱號。主要生產線全部通過了ISO9001質量體系認證，其中車輪生產線通過了北美AAR認證。產品出口到48個國家和地區(qū)。馬鋼緊緊圍繞“做強鋼鐵主業(yè)，發(fā)展非鋼產業(yè)，建立現(xiàn)代企業(yè)制度”三大發(fā)展戰(zhàn)略，內抓管理，外拓市場，企業(yè)經濟運行的質量和效益逐年提高。2001年馬鋼在全省率先突破銷售收入100億元大關，2011年粗鋼產量達到1670萬噸，集團實現(xiàn)銷售收入870多億元，實現(xiàn)稅后利潤7億元。企業(yè)先后榮獲全國“五一”勞動獎狀、全國“重合同、守信用”先進單位、全國冶金思想政治工作先進企業(yè)、安徽省全心全意依靠職工辦企業(yè)十佳單位等榮譽稱號?？偼顿Y達250多億元的馬鋼新區(qū)工程2007年全面竣工，形成1800萬噸鋼配套生產規(guī)模。馬鋼擁有礦產資源業(yè)、鋼鐵主業(yè)、非鋼產業(yè)三大板塊。其中，礦產資源業(yè)以鐵礦石為主，業(yè)務集中于礦業(yè)公司，下轄南山礦、姑山礦、桃沖礦、羅河礦、張莊礦，現(xiàn)具備1000萬噸鐵礦石年生產能力；鋼鐵主業(yè)集中于馬鋼股份公司，主營黑色金屬冶煉及其壓延加工與產品銷售，擁有冷熱軋薄板、鍍鋅板、彩涂板、硅鋼、高速線（棒）材、H型鋼、車輪（輪箍）等世界一流的生產線，形成獨具特色的“板、型、線、輪”產品結構，板帶比超過50%；非鋼產業(yè)涉及金融、環(huán)保、物流、貿易、工程設計、鋼結構、設備制造及安裝、技術咨詢及勞務服務等領域。在此基礎上，馬鋼將繼續(xù)推進以產品結構調整為主的鋼鐵主業(yè)結構調整，力爭早日成為具有較強國際競爭力的現(xiàn)代化大型企業(yè)集團。圖2.1馬鋼組織機構馬鞍山方圓回轉支承股份有限公司是一家專業(yè)生產回轉支承、鍛壓設備等工程機械及配件的上市公司，是全國規(guī)模最大的回轉支承生產企業(yè)之一，安徽省民營企業(yè)百強。公司2006年被國家科技部授予國家重點高新技術企業(yè)，技術中心被安徽省經委等單位認定為省級技術中心。公司主要生產回轉支承和鍛壓設備2大系列產品，其中“方圓”牌回轉支承主要應用于工程機械、港口機械、冶金機械等行業(yè)，曾獲“安徽省名牌產品”稱號，公司產品銷售網絡覆蓋全國26個省、市、自治區(qū)，并批量出口加拿大、美國、日本等國家。馬鞍山方圓回轉支承股份有限公司是國內規(guī)模最大的集研發(fā)、設計、制造回轉支承的專業(yè)化生產廠家之一，為行業(yè)內首家上市公司，公司簡稱：方圓支承。公司現(xiàn)有資產49082余萬元，注冊資金22560萬元，占地面積30萬平方米，建筑面積8萬平方米，員工900余人，其中工程技術人員120余人。公司現(xiàn)有滾道直徑φ5000mm以下多條數(shù)控化回轉支承生產線，可生產單排球式、雙排球式、交叉滾柱式、三排柱式、雙列球式、雙回轉式、腰鼓式、哈呋式等系列回轉支承。公司的主導產品——“方圓”牌回轉支承廣泛應用于建筑機械、工程機械、港口機械、冶金機械、輕工機械、風力發(fā)電、醫(yī)療CT、軍工等領域，多年來為徐工、玉柴、三一重工、中聯(lián)重科、柳工、廈工、川建、山河智能、福田雷沃等國內著名企業(yè)配套合作，并批量出口美國、加拿大、日本、意大利、俄羅斯等國家及東南亞地區(qū)。公司自成立以來，以“方正做人，圓滿做事”為經營理念，以“內方外圓，忠誠卓越”為精神追求，以“關心方圓，關愛員工”為經營宗旨，以“全力打造方圓品牌，持續(xù)追求顧客、股東、員工及其利益相關者的共贏”為經營目標，建立起了一支團結協(xié)作、忠誠卓越、工作務實的專家型、高素質的管理團隊，為全面推動公司的各項管理工作，保持公司的穩(wěn)定發(fā)展奠定了基礎。方圓公司充分發(fā)揮省級企業(yè)技術中心和工程技術研究中心的平臺優(yōu)勢，加大研發(fā)投入，持續(xù)進行產品研發(fā)和技術創(chuàng)新。在產品研發(fā)設計方面，應用浩辰ICAD二維設計軟件和CAXA三維設計軟件對產品進行優(yōu)化設計；應用自主開發(fā)的多種計算機應用軟件進行回轉滾道承載能力計算、齒輪承載能力計算、回轉支承壽命計算、螺栓強度計算；應用ANSYS有限元分析軟件模擬產品使用工況進行結構受力分析，進一步優(yōu)化產品結構，避免設計缺陷，提高回轉支承的性價比。經過二十七年的研發(fā)與積累，方圓公司形成了一套完整的回轉支承研發(fā)體系和理論體系，先后開發(fā)出單排球式、三排柱式、交叉滾柱式、雙排球式、雙列球式、雙回轉式、腰鼓式、哈呋式等八大系列的回轉支承，產品規(guī)格型號近2300余種，每年有200余種新產品問世。產品應用領域涉及建筑機械、工程機械、港口機械、冶金機械、輕工機械和軍事裝備、風力發(fā)電、太陽能發(fā)電等行業(yè)。方圓公司先后承擔過國家火炬計劃項目、省重大攻關項目及市科技計劃項目，并將研發(fā)成果實行產業(yè)化和市場化，形成了公司新的經濟增長點，為公司規(guī)模的擴張?zhí)峁┝藦娪辛Φ谋Ｕ?。方圓公司累計有十二項科技成果獲得國家知識產權局專利授權，其中，發(fā)明一項，實用新型專利十一項；另外，有三項發(fā)明專利和五項實用新型專利已被國家知識產權局受理。公司主導產品Q系列回轉支承、01系列回轉支承及1.5MW風力發(fā)電大型回轉支承被授予省重點高新技術產品。為了將“方圓”品牌推向世界，在國際市場上占有一席之地，公司已在美國、日本、德國、加拿大、韓國等國申請了產品商標注冊，其中，在美國、日本、德國、加拿大等四個國家“方圓”回轉支承商標注冊已獲批準。同時，公司為某單位研發(fā)配套的車載雷達和航管雷達用高精密回轉支承已取得成功，并隨主機首次出口西方國家。方圓公司的回轉支承系列于1999年12月通過ISO9002質量體系認證，2003年通過ISO9001質量體系認證；2006年8月，公司通過ISO18000《職業(yè)健康安全管理體系規(guī)范》和ISO14000《環(huán)境管理體系要求及使用指南》的評審認證。馬鞍山方圓回轉支承股份有限公司檢測試驗中心是隨著公司省級技術中心建成后，為進一步實現(xiàn)回轉支承檢測試驗技術研發(fā)，對產品質量加強控制，并為公司產品研發(fā)、工藝創(chuàng)新等提供服務和保障而成立的集檢測、試驗、研究、分析為一體的綜合性檢測試驗中心。檢測試驗中心設備齊全，檢測手段科學、先進。從產品原材料開始實施檢測，美國KING牌布氏硬度計保證了原材料材質硬度符合技術要求；產品粗加工后使用PT探傷方法，排除金屬材料內部缺陷；長度測量儀用以保證現(xiàn)場量具的精確度，減少人為誤差；產品精加工后，使用激光平面測量系統(tǒng)檢測回轉支承安裝面的平面度；三坐標測量儀、影像測量儀、齒輪周節(jié)檢查儀、齒輪基節(jié)檢查儀、電子粗糙度儀可對產品的輪廓、尺寸、平行度、粗糙度等靜態(tài)性能進行全面檢測分析；力矩試驗臺、數(shù)字式多功能試驗臺可對回轉支承的啟動力矩、旋轉力矩等動態(tài)性能進行檢測，數(shù)字式多功能試驗臺采用計算機自動控制，具有自動檢測、診斷、報警功能，可進一步模擬各種不同工況下回轉支承的運作情況，可對回轉支承的可靠性進行分析，科學地計算滾道、齒輪壽命；金相試驗室還配備有倒置式金相顯微鏡、顯微硬度計、洛式硬度計等先進的理化檢驗設備，為控制和提高產品熱處理質量及工藝奠定基礎。由于檢測試驗能力的大幅度提高，使得產品可試驗項目增加，檢測、試驗范圍得到擴大，工藝改進產品及大量新產品在出廠前就可以在檢測試驗中心得到充分的試驗驗證，產品研發(fā)設計、工藝、制造等部門可依據(jù)試驗結果對設計、工藝、加工過程進行不斷優(yōu)化調整，確保產品的出廠質量，同時，提高了客戶對公司及產品的滿意度。在公司可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的大力支持下，檢測試驗中心規(guī)模還將進一步擴大，將根據(jù)產品各項研發(fā)、設計、理論分析以及工藝改進等需求不斷引進更多國內外先進檢測試驗設備，為產品質量可靠性提供更多更可靠的依據(jù)，為方圓支承的技術進步提供可靠保障。馬鋼表面工程技術有限公司坐落于安徽省馬鞍山市幸福路74號的馬鞍山馬鋼表面工程技術有限公司（原馬鋼第二機械設備制造公司），擁有從國外全套引進的超音速噴涂、火焰噴焊噴涂、冷軋輥鍍硬鉻、連鑄機結晶器合金電鍍等生產裝備和工藝技術，具有集堆焊、噴焊、噴涂、合金電鍍以及機械加工為一體的表面工程技術和冶金設備制造、修復能力。質量管理體系通過ISO9001系列認證，企業(yè)技術力量雄厚，裝備精良，是皖東地區(qū)機械設備制造業(yè)重要的骨干企業(yè)之一。馬鞍山馬鋼表面工程技術有限公司一貫奉行誠信為本，持續(xù)創(chuàng)新，打造精品，互利共贏的經營理念,地處安徽省馬鞍山市，與長江客貨碼頭、寧蕪鐵路馬鞍山站、205國道相距均在2公里以內，距南京市45公里，距祿口機場60公里，水陸空交通十分便捷。馬鞍山是長江三角洲經濟圈一座清秀的江南城市，有居“長江三磯”之首的國家4A級采石磯園林風景區(qū)，與黃山、天柱山、九華山相距僅在200公里左右。馬鞍山馬鋼表面工程技術有限公司目前設有市場營銷部、生產安全部、技術質量部、物資機動部、財務部、綜合管理部（黨委工作部）、工會等七個部室和表面修復廠、特種電鍍廠（結晶器廠）、金屬結構廠、機械設備制造廠等四個分廠。圖2.2馬鋼表面工程技術有限公司員工概況馬鋼車輪輪箍廠目前是世界第二大車輪制造廠，國內鐵路客車輪有90%來自該公司，鐵路貨車輪的市場占有率也達到50%以上。40多年來，馬鋼車輪輪箍廠向國家提供了1500余萬件火車車輪輪箍產品，為我國鐵路運輸發(fā)展做出了巨大貢獻。馬鋼車輪輪箍廠整套設備投產后，從60年代起，就制定了用戶訪問制度，建立用戶檔案，成立用戶服務機構，不斷改進產品工藝。生產率達到當時國外同類設備的水平，產品質量（每萬公里車輪磨損量等指標）高于當時蘇聯(lián)同類產品。除了滿足鐵路部門的需要，還出口到國外，同時解決了國內軍用、民用輪盤和環(huán)形件的生產需要。1978年3月，這套設備獲得全國科學大會獎。然而從20世紀90年代中期開始，馬鋼車輪輪箍廠的產品開始受到市場經濟的嚴峻挑戰(zhàn)。一方面鐵道部為打破馬鋼車輪輪箍產品獨占市場的局面，相繼進口了10多萬噸車輪、輪箍。另一方面鐵道部大同機車車輛廠與美國ABC鐵路產品公司，1996年4月合資成立大同愛碧鑄造有限公司，采用美國鑄鋼輪技術。1998年11月正式投產后，年產Φ710-1050mm鑄鋼車輪25萬件，主要用于貨運列車，可滿足25噸軸重、120km/h速度的要求。1997年，太原重工購買加拿大蒙特利爾鋼輪廠的主要設備，建成國內第二條輾鋼輪生產線，主要用于客運列車，年產Φ610-1300mm輾鋼車輪15萬件，能夠滿足鐵道部及美國AAR、歐洲EN標準。由此國內車輪生產形成“三足鼎立”的局面。這很快使馬鋼的車輪輪箍產品由賣方市場轉為買方市場。而馬鋼車輪由于歷史積弊，導致用戶質量異議增多。車輪、輪箍、民環(huán)等產品開始出現(xiàn)壓庫、漲庫現(xiàn)象。嚴峻的市場形勢迫使馬鋼加大科技攻關力度，提高企業(yè)競爭力。馬鋼車輪廠主要包含I區(qū)、II區(qū)、Ш區(qū)，其中I區(qū)（四機組）于1964年投入生產，II區(qū)（三機組）于2004年投入生產，Ш區(qū)于2008年投入生產，I區(qū)為主要生產線。馬鋼輪箍工程分為車輪、輪箍兩個生產系統(tǒng)。2004年2月1日，馬鋼新區(qū)建設指揮部成立，拉開了馬鋼“十一五”技術改造和結構調整的序幕。同年11月24日，《馬鋼“十五”后期和“十一五”技術改造和結構調整總體規(guī)劃》獲得國家正式批準。2005年2月27日，以生產高質量的汽車用板、家電用板、管線鋼、造船板等高檔板材為主要產品目標的新區(qū)主體——馬鋼第四鋼軋總廠正式成立。在四鋼軋總廠要新建2座300噸轉爐、1套2250mm熱連軋生產線、1套2130mm酸洗冷連軋生產線、2條熱鍍鋅線、１條連續(xù)退火線以及相應的信息化系統(tǒng)和公輔設施。它設計年產鋼560萬噸，總投資達133.5億元，占馬鋼新區(qū)投資近60%，而鐵前新建主要項目2座3600立方米高爐，正是為它煉鋼、熱軋、冷軋三大工程項目的規(guī)模相匹配的。2005年3月30日，新區(qū)鋼軋項目基礎打樁工程開工，標志著第四鋼軋總廠工程建設全面啟動實施。身經馬鋼“十五”大規(guī)模技術改造與結構調整項目建設全過程歷練的鋼軋項目部領導集體，在客觀分析新區(qū)鋼軋項目實施內容、地質條件和施工力量構成后，確定以“經濟、先進、合理”為指導思想，以前瞻的眼光，編制出從設計、施工、設備供應，直至設備安裝、調試、竣工投產全方位和全過程的總進度計劃。瑞慈（馬鞍山）傳動機械有限公司是由中國聯(lián)軸器行業(yè)龍頭企業(yè)原馬鞍山市傳動機械廠整體改制而來的一家生產傳動件的專業(yè)化公司。企業(yè)幾十年來一直專業(yè)從事各類通用和專用聯(lián)軸器、減速器、汽車傳動軸等傳動機械的研究開發(fā)與制造，是我國傳動機械行業(yè)的龍頭骨干企業(yè)，既是中國聯(lián)軸器行業(yè)標準的參與制定者，也是行業(yè)中最早通過ISO9001質量體系認證與ISO14000環(huán)境管理體系認證的企業(yè)。現(xiàn)為中國機械通用零部件工業(yè)協(xié)會副理事長單位、傳動聯(lián)結件協(xié)會理事長單位，中國重型機械工業(yè)協(xié)會理事單位，國家級高新技術企業(yè)。公司主要產品有：各類工業(yè)用十字軸式萬向聯(lián)軸器、鼓形齒式聯(lián)軸器、整體軸承座式聯(lián)軸器、倒裝行星減速器、RZSY減速器、專用汽車傳動軸以及其它形式的傳動件。國內主要為沙鋼集團、興澄特鋼、鞍本、馬鋼、萊鋼、寶鋼集團、韶鋼、重鋼等各大鋼鐵企業(yè)的板帶鋼、型材、特鋼、鋼管軋機及有色金屬軋機配套；國外主要為國際知名的冶金設備制造商配套，產品出口到德國、意大利、美國、中東及東南亞等國。公司擁有各類專業(yè)技術人員80多名，固定資產1.2億元，生產用廠房20000㎡，公司產品品牌在行業(yè)中的知名度、美譽度極高。瑞慈馬傳堅持走技術領先、創(chuàng)新為主的發(fā)展之路，目前在軋機主傳動用特大型重載聯(lián)軸器、船用高速聯(lián)軸器等產品技術上取得了一系列重大突破，設計制造能力接近國際一流水平，并已獲得相關的國家專利，是我國目前唯一一家批量向歐美市場出口聯(lián)軸器類產品的企業(yè)。公司擁有很強的設備加工能力，各種金切設備、熱處理設備及檢測設備400多臺套，其中德國生產的高效磨齒機、龍門式五面體加工中心、各類臥式、立式加工中心、大型數(shù)控花鍵銑、數(shù)控滾齒機、數(shù)控鉆床、數(shù)控車床等高精尖設備80多臺套。公司擁有完備的熱處理生產線以及達到國際水準的全套檢測試驗設備。瑞慈（馬鞍山）傳動機械有限公司擁有一支思想素質高、業(yè)務技能精湛的管理團隊及操作員工隊伍，中技以上的員工占總數(shù)的96%。公司產品制造過程嚴格按ISO9001：2000質量管理體系運行和控制，內部實施全流程ERP管理，確保質量和進度的實時有效控制。公司以先進的經營理念、完善的服務體系，堅持不懈地走專業(yè)化、品牌化發(fā)展之路，誓志成為中國領先、國際一流的傳動件生產與服務基地！圖2.3瑞慈傳動機械有限公司俯視圖圖2.4瑞慈傳動機械有限公司組織結構圖泰爾重工股份有限公司（以下簡稱“公司”或者“泰爾重工”）成立于2001年12月，是集研發(fā)、生產和銷售剪刃、萬向軸、聯(lián)軸器的國家火炬計劃高新技術企業(yè)。公司秉著“精勤治業(yè)，追求卓越”的管理理念，經過十多年的快速成長和蘊積，先后榮獲中國機械通用零部件工業(yè)協(xié)會傳動聯(lián)結件分會理事長單位、中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會理事單位、中國有色金屬加工工業(yè)協(xié)會副理事單位、中國重型機械工業(yè)協(xié)會重型基礎件分會理事單位、中國機械通用零部件工業(yè)協(xié)會會員單位、全國軋鋼信息網網員單位，安徽省高新技術企業(yè)、安徽省“雙高”企業(yè)、安徽省創(chuàng)新型試點企業(yè)。公司2002年首次通過ISO9001質量管理體系認證，2008年首次通過ISO14001環(huán)境管理體系認證。2005年“泰爾”商標被評為安徽省著名商標；2010年“泰爾”牌萬向軸被認定為安徽省名牌。2009年、2011年連續(xù)兩年度被安徽省人民政府評為“守合同重信用先進單位”。2010年被認定為省創(chuàng)新型試點企業(yè)；2010年被確立為安徽省產學研聯(lián)合示范企業(yè)。2010年公司被確立為安徽省傳動機械工程技術研究中心；2012年公司被確立組建安徽省博士后科研工作站。公司“中、寬厚板軋機輥端用交錯式十字萬向接軸”、“TJGZ熱連軋精軋機組重載鼓形齒式接軸”、“冷軋主傳動十字軸式萬向聯(lián)軸器”分別于2008年、2010年、2011年被認定為國家重點新產品計劃。公司始終堅持“專業(yè)化、標準化、國際化”的基本思路和“以客戶、員工為根本，以社會、股東為責任”的企業(yè)價值觀，銳意進取，不斷創(chuàng)新，于2010年1月在深圳證券交易所成功上市，股票簡稱“泰爾重工”、股票代碼“002347”。圖2.5主要產權結構公司戰(zhàn)略：公司成立十年來，本承“創(chuàng)新、團隊、敬業(yè)、奉獻”的企業(yè)精神，不斷動力，致力成為世界動力傳動機械行業(yè)一流公司。公司技術研發(fā)堅持“產學研合作和獨立研發(fā)相結合”的研發(fā)模式，持續(xù)創(chuàng)新，致力成為行業(yè)技術引導者。公司產品生產堅持“看板化、及時化、均衡化、同步化”的生產模式，持續(xù)完善，致力打造國際一流的品牌。公司市場營銷堅持“全球化市場、國際化品牌”的營銷模式，開拓進取，致力立足中國、傳動世界。專業(yè)化的研發(fā)模式：公司始終堅持“產學研合作和獨立研發(fā)相結合”的專業(yè)化技術研發(fā)模式。公司設有安徽省博士后科研工作站、省級傳動機械工程研究中心，多年來不斷創(chuàng)新，完成了一批以國家重大裝備項目、試點省計劃項目、火炬計劃項目、安徽省省重大科技專項等為核心的新產品研制，兩項自主研發(fā)的新產品獲省科技進步獎，被國家四部委列為“國家重點推廣新產品”。更為顯著的是，公司榮獲國家專利17項，先后主持、參與制定行業(yè)標準7項。公司冷軋主傳動十字軸式萬向聯(lián)軸器項目、液壓式自動精密卷筒項目和復合滑板項目，在技術指標上處于國內領先、接近或達到國際先進水平，為公司在國內進一步確立行業(yè)引導者地位奠定了技術基礎。標準化的生產模式：公司專注于剪刃、萬向軸、聯(lián)軸器三大產品的標準化生產管理模式。公司生產運行中心采用“看板化、及時化、均衡化、同步化”管理，以產品為導向，精確劃分成本中心、定期梳理生產流程，并結合PDCA全面質量程序，持續(xù)改進、不斷完善生產管理流程，實現(xiàn)了生產運營的快速高效。公司現(xiàn)擁有FMS柔性生產線、Mazak車銑復合加工中心、車削中心、數(shù)控拉床等各類冷、熱加工及檢測、試驗設備近400臺（套），高精數(shù)控及專用設備達75%，產品加工技術門類齊全。國際化的營銷模式：公司秉承“全球化市場、國際化品牌”的市場營銷模式。公司堅持以“客戶為中心、以市場為導向”，貫徹“三位一體”的銷售理念，通過售前、售中、售后全方位的客戶服務，在客戶群體中建立起了良好的口碑。目前，主要客戶和合作伙伴有：寶鋼、首鋼、馬鋼、中鋼、包鋼、鞍鋼、濟鋼、柳鋼、等國內大型鋼企；中國一重、中信重工、上海重型機械廠、太原重工等國內知名主機廠；中冶賽迪、中冶京誠、中冶華天、中冶南方、中冶東方等國內一線設計院；西門子、西馬克、奧鋼聯(lián)、達涅利等世界著名的冶金設備制造商。歷年來，公司時刻把握市場脈搏，與時俱進，重新整合營銷組織架構。公司營銷中心下設國內銷售部、國際銷售部和市場部。實施“扁平化”管理、點對點服務，不斷強化市場為先的觀念，增強對市場敏銳度和預見性，提升市場分析和策劃水平，提高對市場快速反應能力。并在實戰(zhàn)中打造了一支市場意識良好、德能勤績的銷售團隊。馬鞍山多晶金屬材料科技有限公司為各種切削刀具，模具及零部件提供工具涂層服務，可以顯著提高工件的耐磨、耐蝕和耐高溫性能，大幅提高各種工模具的使用壽命。同時，本公司還可為各種五金制品，衛(wèi)浴產品提供裝飾鍍膜服務，涂層顏色鮮亮，經久耐用。我們生產的涂層能幫助客戶降低生產成本，提升生產效率，具有顯著的經濟效益和社會效益。馬鞍山多晶金屬材料科技有限公司主要從事技術咨詢服務、粉末和靶材等原材料的供銷，以及科技開發(fā)項目的申報和推廣。利用新材料新技術誕生的一個科技創(chuàng)新型企業(yè)。企業(yè)立足自主創(chuàng)新，為中國的企業(yè)提供世界一流的產品和服務。本公司依托國內一流專家團隊，利用技術團隊的多項國家發(fā)明專利，貼合目前國際國內市場，加速科技成果轉化，把握市場機遇，開中國民族鍍膜涂層事業(yè)先河，掌握核心技術，與世界同步，為中國爭光！馬鞍山多晶金屬材料科技有限公司是安徽省首家以PVD（物理氣相沉積）涂層為核心技術的研發(fā)、生產型高科技企業(yè)。此次參賽項目已達到了國際先進水平，項目產品為安徽省高新技術產品，申請發(fā)明專利4項，授權1項；廣泛應用于刀具、模具、零部件等機械加工行業(yè)，可以顯著提高工模具表面硬度、耐磨性、耐高溫性，大幅度提高工模具使用壽命；具有綠色環(huán)保無污染的特性，是未來機械加工行業(yè)應用發(fā)展的方向。馬鋼表面工程技術有限責任公司是馬鋼股份公司（600808）的全資子公司，特種電鍍廠是集冷軋工作輥鍍鉻、結晶器加工及鍍鎳合金、軸類及板類鍍鉻、模具制作等產品專業(yè)生產加工為一體的一個分廠，特種電鍍廠的誠信、實力和產品質量獲得業(yè)界的認可。圖2.6馬鋼表面工程技術有限責任公司廠內圖第三部分下廠實習報告實習的第一天我們首先去了方圓回轉支承股份有限公司，由于時間有限，我們的實習只能分組分別參觀此公司的三個生產線。我是在第二組，主要學習了大型回轉支撐圈滾道感應加熱淬火和紫外線無損探傷這兩個生產工藝。通過工人師傅的耐心講解，我們隊這一工藝有了一定的了解。這一生產線主要設備是西門子8401數(shù)控系統(tǒng)，這一數(shù)控系統(tǒng)是局部加熱到900℃-1000℃然后用20℃淬火液淬火，淬火液的作用是對水有逆溶性的特點，克服了水冷卻速度快，易使工件開裂、油品冷卻速度慢，淬火效果差且易燃等缺點，而且效改善工作環(huán)境，提高零件的淬火質量，降低生產成本，是一種成熟的熱處理淬火介質。滾道感應加熱淬火是運用滾道表面中頻淬火感應器直接噴射淬火在滾道弧面上連續(xù)漸進預熱、加熱噴射淬火，部分參數(shù)是電壓345V、電流175A、頻率6000Hz。由于其淬火溫度在900℃-1000℃，淬火后的金相組織為板條馬氏體，淬火硬度約64-65HRC，淬火溫度超過950℃時，接頭區(qū)形成淬火弧裂紋的敏感性增加。整個產品淬火完成后要對其硬度檢測。數(shù)控車間這一條生產車間相對于此廠的其他兩個車間而言，由于很多程序都是由電腦自身的程序操作，工作環(huán)境十分干凈，而且噪音小，危險系數(shù)低，工人師傅工作量小。由此說，第一生產車間油污重，噪音大，勞動量大。因此，我個人認為，對于一個有志于發(fā)展壯大的公司而言，引進先進的生產技術設備，對于工人以及整個公司都是很有裨益的。第二天上午我們去了馬鋼表面工程技術有限公司在表面工程這個公司工人師傅主要介紹了幾種焊接技術，主要有噴沙、噴涂、埋弧焊、明弧焊、超音速火焰噴涂以及超聲波探傷等技術。噴沙可用作工件表面的清理對金屬的銹蝕層、熱處理件表面的殘鹽和氧化層、軋制件表面的氧化層、鍛造件表面的氧化層、焊接件表面的氧化層、鑄件表面的型砂及氧化層、機加件表面的殘留污物和微小毛刺、舊機件表面等進行處理，以去除表面附著層，顯露基體本色,表面清理質量可達到Sa3級?？捎米鞲鞣N電鍍工藝、刷鍍工藝、噴涂工藝和粘接工藝的前處理工序，以獲得活性表面，提高鍍層、涂層和粘接件之間的附著力?？梢愿淖児ぜ砻鎽顟B(tài)，改善配合偶件的潤滑條件，降低偶件運動過程中的噪音?？墒构ぜ砻嬗不?，提高零件的耐磨性和抗疲勞強度?？梢愿淖児ぜ砻娲植诙萊a值?？梢援a生亞光或漫反射的工件表面，以達到光飾加工的目的。噴涂噴涂通過噴槍或碟式霧化器，借助于壓力或離心力，分散成均勻而微細的霧滴，施涂于被涂物表面的涂裝方法?？煞譃榭諝鈬娡俊o空氣噴涂、靜電噴涂以及上述基本噴涂形式的各種派生的方式，如大流量低壓力霧化噴涂、熱噴涂、自動噴涂、多組噴涂等噴涂作業(yè)生產效率高，適用于手工作業(yè)及工業(yè)自動化生產，應用范圍廣主要有五金、塑膠、家私、軍工、船舶等領域，是現(xiàn)今應用最普遍的一種涂裝方式；噴涂作業(yè)需要環(huán)境要求有百萬級到百級的無塵車間，噴涂設備有噴槍，噴漆室，供漆室，固化爐/烘干爐，噴涂工件輸送作業(yè)設備，消霧及廢水，廢氣處理設備等。噴涂中的主要問題是高度分散的漆霧和揮發(fā)出來的溶劑，既污染環(huán)境，不利于人體健康，又浪費涂料，造成經濟損失。埋弧焊埋弧焊（含埋弧堆焊及電渣堆焊等）是一種電弧在焊劑層下燃燒進行焊接的方法。其固有的焊接質量穩(wěn)定、焊接生產率高、無弧光及煙塵很少等優(yōu)點，使其成為壓力容器、管段制造、箱型梁柱等重要鋼結構制作中的主要焊接方法。近年來，雖然先后出現(xiàn)了許多種高效、優(yōu)質的新焊接方法，但埋弧焊的應用領域依然未受任何影響。從各種熔焊方法的熔敷金屬重量所占份額的角度來看，埋弧焊約占10%左右，且多年來一直變化不大。生產效率高：這是因為，一方面焊絲導電長度縮短，電流和電流密度提高，因此電弧的熔深和焊絲熔敷效率都大大提高。（一般不開坡口單面一次熔深可達20mm）另一方面由于焊劑和熔渣的隔熱作用，電弧上基本沒有熱的輻射散失,飛濺也少，雖然用于熔化焊劑的熱量損耗有所增大，但總的熱效率仍然大大增加。焊縫質量高：熔渣隔絕空氣的保護效果好，焊接參數(shù)可以通過自動調節(jié)保持穩(wěn)定，對焊工技術水平要求不高,焊縫成分穩(wěn)定，機械性能比較好。勞動條件好：除了減輕手工焊操作的勞動強度外，它沒有弧光輻射，這是埋弧焊的獨特優(yōu)點。明弧焊是利用電弧作為熱源的焊接方法，是一種能產生自保護氣體的藥芯與焊件產生電弧后，在高溫下把焊絲熔合在磨輥上的一種焊接方法。埋弧焊時電弧是在一層顆粒狀的可熔化焊劑覆蓋下燃燒，電弧光不外露，埋弧焊由此得名。所用的金屬電極是不間斷送進的裸焊絲。該工藝產生的電流密度非常高，焊劑層防止了熱量的快速散失，并將其集中在焊接區(qū)域內。熔焊深度較深，熔焊寬度較窄。適用范圍：由于埋弧焊熔深大、生產率高、機械操作的程度高，因而適于焊接中厚板結構的長焊縫。在有軌電車、造船、鍋爐與壓力容器、橋梁、超重機械、核電站結構、海洋結構、武器等制造部門有著廣泛的應用，還用于管材加工制造中。超音速火焰噴涂是將氣態(tài)或液態(tài)燃料與高壓氧氣混合后在特定的燃燒室或噴嘴中燃燒，產生的高溫、高速的燃燒焰流被用來噴涂。由于燃燒火焰的速度是音速的數(shù)倍，目視可見焰流中明亮的“馬赫節(jié)”，因而一般都稱HVOF為超音速火焰噴涂。超音速火焰噴涂是在20世紀80年代研發(fā)成功的，與常規(guī)火焰噴涂不同的是超音速火焰噴涂采用特殊設計的燃燒室和噴嘴，驅動大流量的燃料并用高壓氧氣助燃，從而獲得了極高速度的燃燒焰流。采用液態(tài)燃料的噴槍，又稱作高壓超音速火焰噴涂（HP-HVOF），其燃燒壓力可達8.2巴，火焰速度7倍音速以上。燃氣與氧氣的混合氣體在高壓下被送至位于噴槍出口處的點燃區(qū)并點燃。環(huán)狀流動的熱氣流受到外圍壓縮空氣流的壓縮，使之加速形成超音速火焰。粉末在載氣的作用下被送到噴槍的出口處，進入燃燒火焰中，形成涂層。超音速火焰噴涂設備由噴槍、送粉器、控制系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)和各種管路五部分組成，屬緊湊型噴涂設備，具有操作簡單、工作穩(wěn)定、燃耗低、涂層性能好的特點。超聲波探傷是利用超聲能透入金屬材料的深處，并由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發(fā)生反射的特點來檢查零件缺陷的一種方法，當超聲波束自零件表面由探頭通至金屬內部，遇到缺陷與零件底面時就分別發(fā)生反射波，在熒光屏上形成脈沖波形，根據(jù)這些脈沖波形來判斷缺陷位置和大小。其基本原理是超聲波探傷是利用超聲能透入金屬材料的深處，并由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發(fā)生反射的特點來檢查零件缺陷的一種方法，當超聲波束自零件表面由探頭通至金屬內部，遇到缺陷與零件底面時就分別發(fā)生反射波，在熒光屏上形成脈沖波形，根據(jù)這些脈沖波形來判斷缺陷位置和大小。主要優(yōu)點：穿透能力強，探測深度可達數(shù)米；靈敏度高，可發(fā)現(xiàn)與直徑約十分之幾毫米的空氣隙反射能力相當?shù)姆瓷潴w；可檢測缺陷的大小通?？梢哉J為是波長的1/2；在確定內部反射體的位向、大小、形狀及等方面較為準確；僅須從一面接近被檢驗的物體；可立即提供缺陷檢驗結果;操作安全,設備輕便。第二天下午我們去了馬鞍山馬鋼股份有限公司車輪輪箍分公司，工人師傅帶我們一路參觀一路講解此公司的生產設備以及主要產品及其生產工藝，我們受益頗深。車輪生產流程為：、轉爐冶煉——鋼包精煉——圓坯連鑄，再用切錠機床切割鋼錠，切割后的鋼錠通過28米環(huán)形加熱爐加熱，經高壓水除鱗；2、鋼坯先在第一臺3000噸水壓機鐓粗、定徑、壓痕，用第二臺80噸水壓機上模鍛成形，經臥式七輥車輪軋制。再用第三臺30噸水壓機上沖孔、壓彎及矯正整形；3、軋制后的車輪毛坯經等溫、粗加工、熱處理（淬火、回火）、精加工、拋丸、打印、超聲波探傷、磁粉探傷、靜平衡試驗等工序，最后檢查入庫。機組平均每小時生產96個車輪。輪箍生產流程包括30噸水壓機、粗軋機、精軋機、輪箍加熱爐、淬火加熱爐等設備，機組每小時生產56個輪箍。一般一批車輪從軋制到最后出廠需要2周時間，通過這些繁復的工序，可見列車車輪制造之復雜。主要生產設備為：坯料準備設備、加熱設備（為了消除坯料表面氧化鐵皮，一般選用高壓水除鱗裝置）、壓軋設備（是車輪和輪箍生產的關鍵設備）、熱處理設備、機械加工設備（主要是車輪專用加工機床，一般有兩種形式：機群式，即按車輪加工工序分兩組機床來完成車輪加工；機組式，即一個車輪全部工序由每組2臺車輪加工機床完成）、檢測設備（在對車輪與輪箍質量要求越來越高的形勢下，車輪與輪箍生產中的檢測設備十分重要，如車輪與輪箍的超聲波探傷設備、車輪輻板的磁粉探傷設備、高速車輪的靜動平衡試驗設備、尺寸外觀檢測設備、硬度檢測設備等，它們多是在線連續(xù)檢測儀器和裝備）、表面處理設備（主要有車輪的噴丸設備和車輪的噴漆設備，在專門的連續(xù)線上完成）。車輪與輪箍鋼的化學成分有國際標準，但各國都有自己的標準。中國標準中，車輪鋼的含碳量為0.55％～0.65％，輪箍鋼的含碳量為0.55％～0.70％。車輪所用鋼錠為無錐度圓錠或連鑄圓坯。車輪和輪箍生產都是高度機械化、多工序、流水生產線，兼有軋鋼熱加工和機械冷加工兩種生產的特點。車輪和輪箍均采用先將輪坯初步壓制成形，然后分別在車輪軋機和輪箍軋機上軋制。此方法不產生毛刺，成材率高，同時在軸向、徑向和圓周方向都能進行輾軋。在壓軋工藝后配以相應的熱處理和精整。車輪在熱軋后需經機械加工，但輪箍一般在熱軋后不加工，到機車車輛廠再機械加工。然后，車輪及輪箍都經過無損檢測、產品表面處理和成品檢查，形成流水生產線，組成現(xiàn)代化火車車輪輪箍廠。在這種工廠中還可生產齒輪、滑輪、法蘭、軸承環(huán)等圓形零件。車輪采用經真空處理的鋼，則工藝流程中可不再進行壓軋后的等溫熱處理，而改為控制冷卻，以節(jié)省能耗。采用連鑄圓坯或無錐度錠可減少切坯配尺的繁瑣并保證坯料重量的精度。現(xiàn)代車輪生產中多采用先熱處理后機械加工的工藝，以避免先機械加工后熱處理會使成品車輪在熱處中又產生變形的現(xiàn)象，以保證產品精度。車輪與輪箍的生產設備應根據(jù)生產規(guī)模、產品方案、產品標準以及所確定的工藝流程配置。第二天下午我們去了馬鋼股份有限公司四鋼軋總廠，工人師傅給我們詳細介紹了熱軋產品、熱軋工藝以及熱軋精整工藝，在這個過程中我們學習了很多實際生產知識。連續(xù)退火工序是熱鍍鋅工藝的關鍵環(huán)節(jié),其技術水平的高低直接影響到熱鍍鋅產品的質量與性能，熱鍍鋅生產線連續(xù)退火爐的發(fā)展呈現(xiàn)高溫高效和快速冷卻的趨勢最大限度提高鋼帶線速度及改善退火質量。熱鍍鋅連續(xù)退火爐通常由預熱段→加熱段→均熱段→冷卻段→均衡段→熱張輥室→爐鼻子等幾部分組成。熱軋產品中熱軋生產線生產鋼種：普通碳素結構鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、超低碳鋼、IF鋼、低合金高強度結構鋼、中碳合金鋼、汽車結構鋼、鍋爐用鋼、壓力容器用鋼、船用結構鋼、橋梁鋼、管線鋼、DP鋼、Trip鋼等。熱軋橫切線生產鋼種：普通碳素結構鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、超低碳鋼、低合金高強度結構鋼、中碳合金鋼、汽車結構鋼、鍋爐鋼、壓力容器鋼、造船用結構鋼、橋梁鋼、DP/TRIP鋼等。工藝流程：由煉鋼分廠連鑄機生產出的合格連鑄板坯，經過板坯輸送輥道，直接進入熱軋板坯庫，板坯庫將采用三級計算機管理。坯料入爐將采用冷裝（CCR）、保溫熱裝（HCR）和直接熱裝（HDCR）三種制度，并預留了直接軋制模式（HDR），坯料的熱裝比約為70%。從板坯庫（行車上料）或板坯輸送輥道直接送來的板坯在入爐輥道上經過測長和定位后由裝料機送入3座步進式加熱爐內進行加熱，板坯的出爐溫度為1150-1250℃。根據(jù)軋制節(jié)奏控制的要求，由出料機將加熱爐中的板坯托出并放在出爐輥道上。加熱好的板坯出爐后通過輸送輥道輸送，經過高壓水除鱗裝置除鱗后，將板坯送入定寬壓力機進行側壓定寬。定寬壓力機可對板坯進行最大為350mm的側壓，然后由輥道運送進入第一架四輥可逆粗軋機進行1-3道次軋制，再進入第二架四輥可逆粗軋機進行3-5道次軋制后將板坯軋制成厚度約為30-60mm的中間坯。在各粗軋機前裝有立輥軋機對中間坯的寬度進行控制。不能進入精軋機的中間坯，直接送到中間輥道上，再由廢品推出裝置將其推到中間輥道操作側進行自然冷卻。粗軋后的中間坯依據(jù)品種和規(guī)格的不同確定是否采用中間保溫輥道的保溫罩。有些特殊品種需通過板坯邊部感應加熱器對邊部溫降進行補償。中間坯在進入切頭剪前將速度降低到切頭剪的入口速度，然后由切頭剪（根據(jù)頭尾形狀進行優(yōu)化剪切）切除中間坯頭尾。切頭后的中間坯再由精軋除鱗箱用高壓水除去二次氧化鐵皮，然后進入七機架精軋機進行軋制，達到最終的產品厚度。在精軋機前裝有立輥軋機對成品帶鋼的寬度進行控制。精軋機組的各種速度、位置、壓力設定均由計算機控制模型按軋制的帶鋼產品規(guī)格計算和設定。精軋機軋出的帶鋼在輸出輥道上，由高效的層流冷卻系統(tǒng)將熱軋帶鋼由終軋溫度冷卻到卷取溫度。冷卻方式、冷卻水量都由L2計算機根據(jù)不同鋼種、規(guī)格、終軋溫度、卷取溫度進行計算、設定和控制。當卷取機咬入帶鋼之前即穿帶時，輸出輥道、夾送輥、助卷輥和卷筒的速度均超前于最后一架軋機軋制速度；當帶鋼被卷取機咬入后，輸出輥道、夾送輥、卷取機隨精軋機同步進行升速軋制；當帶鋼尾部離開最后一架軋機后，輸出輥道、夾送輥要減速即滯后于卷取機卷取速度。卷取完成后，卸卷小車按設定程序上升壓住帶尾，并把鋼卷托起，卷筒收縮，外支撐打開，由卸卷小車把鋼卷托出，由鋼卷運輸系