VAVE價值工程價值分析

VAVE價值工程價值分析進展史:1947年美國GE公司麥爾斯發(fā)表VA/VE至今已有50年.1955年日本開始研究VA/VE并在企業(yè)界,學術界不斷使用訓練,并成立日本VE協(xié)會.1980年日本設立了麥爾斯獎,松下幸之助曾表示“經營=VE”,稻盛和夫也主張“決定價格確實是經營”.1967年中國生產力中心邀請日本產業(yè)能率大學學者開辦VA/VE課程.VA/VE的概念與原則:概念:透過組織的努力,針對產品或服和的機能加以研究,以最低的壽命周期成本(lifecyclecost)成本,確實達到必要的機能.V=F/CV:Value價值F:Function機能C:Cost成本VA/VE的五大特點:組織的努力機能的研究對象為產品或服務最低的壽命周期成本確實達成必要的機能VA/VE活動中必須遵守的七個原則:顧客優(yōu)先原則價值提升原則機能摸索原則經濟性摸索原則制造性摸索原則情報活用原則團隊設計(TeamDesign)原則提高價值的差不多途徑:1.F不變,降低成本,提高V.F/C=V2.C不變,F提高,增加V.F/C=V3.F增加,C增加,增加V.F/C=VF下降(降低次要功能),C下降,V增加F/C=V運用新技術,改革產品,提高F,降低C.F/C=VVA/VE的實施步驟:對象的選擇情報的收集功能分析提改進方案方案評判與選擇試驗提案審批和實施對象的選擇解決問題階段解決問題階段分析發(fā)現問題階段情報的收集功能分析提改進方案方案評判與選擇試驗提案,審批,實施VA/VE對象的選擇:原則:以能否收到較大的經濟成效為差不多原則.對象:產品:需求量大的產品正在研制立即投入市場的新產品競爭猛烈的產品用戶意見大,急需改進的產品成本高,利潤少的產品結構復雜,技術落后,工序繁多,工藝落后,原材料品種多,緊缺資源耗用量大的產品.零部件:數量多的零部件.制造費用高的零部件.結構復雜的零部件.體積重量大的零部件.用料多,耗缺稀資源的零部件.壞品率高的產品VA/VE的十大摸索方向:一個恒久不變的真理:最終目的為“顧客中意”.由兩大領域下手:目的與手段.除三呆、滅三K,以三大技術、三個差不多步驟,達到三化(3S)三呆:不節(jié)約、不合理、不均一三K:臟亂、危險、吃力.三大技術:成本分析、機能分析、制造力技術三個差不多步驟:機能分析、機能評判、提出改善方案三化:標準化、專業(yè)化、簡單化.應用改善四原則、改善四方向于治理四循環(huán).改善四原則:排除、合并、重排、簡化改善四方向:解決問題、改善現狀、制造新機、突破現狀治理四循環(huán):打算、實施、確認、處置五五問法~5W2H與5Why5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch5Why:豐田5個什么緣故為何要這么做?為何要使用現行的機械?為何要在此處進行這項工作?為何要依現行的順序去做?為何要做成那個模樣?六大目標~PQCDSM產量(Production)、品質(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士氣(Morale)摸索七個問題來排除七大白費:七個問題:它是什么?它的機能是什么?它的成本是多少?它的價值是多少?有哪些方法能夠達到對象的機能?新方案的成本是多少?新方案能滿足要求嗎?七大白費:制造不良的白費制造過多的白費加工的白費搬運的白費庫存的白費動作的白費等待的白費八個改善著眼點:材料、加工、模治檢具、能源、物流、品質、規(guī)格、采購九點查檢表(Osborne查檢表)替代(Substitute)組合(Combine)能否從其它類似的東西借取構想(Adopt)修正(Modify)擴大(Magnify)縮小(Minify)有無其它的使用方法(Puttootheruse)重排(Rearrange)相反(Reverse)成功的十大關鍵因素(KSF)高階主管必須真心投入與支持.負責執(zhí)行的人必須得到上級的授權.執(zhí)行的人要盡量專職,而且日后要成為這方面的專家.推動VA/VE活動必須由上而下(TopDown),而提出VA/VE改善必須是由下而上(BottomUp)推動小集團活動培養(yǎng)自動自發(fā)的精神建立榜樣團隊,以便讓其它人員觀摩與效法.與其它推動VA/VE有成效的公司作交流.采跨機能(Cross-function)的組織.各單位良好的互動人際關系.強調并落實VA/VE教育訓練.VA/VE以后展望:提升競爭力的有效途徑:競爭力=f(價值/成本)提高效率的最佳技巧:最小投入最大產出之原則來設計整個進行過程以達到降低成本的目標.導入VA/VE的產業(yè)逐步擴大.制造、營建、物流、服務、醫(yī)療業(yè).促進經營中的核心治理技術成長.以附加價值鏈協(xié)助企業(yè)流程改造.顧客價值分析竟爭策略產品/服務制程價值采購/供貨商價值工程分析價值分析融合改善與創(chuàng)新的手法為達成顧客中意.符合環(huán)境愛護的世界趨勢.價值治理將成為企業(yè)體質改善經營活動.VA/VE與IE,QC之融合.(參照表一)VA/VE是企業(yè)永續(xù)經營的有效途徑.表一IE、QC、VE三大治理技術的比較改善方法的名稱企業(yè)的三大治理技術IE(IndustrialEngineering)QC(QualityControl)VE(ValueEngineering)要緊的內容分析現有的制程或作業(yè)方法,并測定所需時刻或工時,以改善工作的方法及時刻為了品質的堅持及提升,應用各種的統(tǒng)計方法做分析、量測,以設定品質基準各種產品或工作必有其存在目的或亦即具有某種機能,從機能的角度做分析產生年代191119201947特點現象面緣故面目的面原先的目的提高工程與作業(yè)的效率提升產品與服務的品質提升產品與服務的價值最終的目標有效利用人員,機械材料方法設計治理等資源顧客中意要緊的技術方法研究(動作研究)作業(yè)測定(時刻研究)QC七大手法新QC七大手法成本分析機能分析制造力技術與降低成本的相關性透過工時的減少或各種白費的排除來降低成本透過顧客埋怨的減少,不良的降低的等來降低成本透過具有相同機能的其它方法之引進來大幅地降低成本屬性歸納歸納發(fā)散表二企業(yè)永續(xù)經營的四個方向流程革命突現創(chuàng)意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創(chuàng)造新機Renovate改善現狀流程革命突現創(chuàng)意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創(chuàng)造新機Renovate改善現狀Refine解決問題Repair4R4R品質標竿再造工程品質標竿再造工程價值