過程審核檢查表-示例

第5頁共6頁過程審核檢查表審核日期：年月日～年月日審核員：檢查項目檢查要點客觀論據(jù)記錄評分1086402生產(chǎn)（每一道工序）工序名稱：2.1人員/素質(zhì)2.1.1是否授予員工監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量/過程質(zhì)量的職責(zé)？考慮要點，例如：參與改進活動；自檢；過程認可（設(shè)備點檢/首件檢驗/末件檢驗）；過程控制（理解控制圖）；隔離權(quán)；公司編制了XXXX作業(yè)指導(dǎo)書及XXX崗位描述，對于員工的質(zhì)量職責(zé)和權(quán)限進行了明確的規(guī)定。2.1.2是否授予員工對生產(chǎn)設(shè)備/生產(chǎn)環(huán)境所負的責(zé)任？考慮要點，例如：有序和清潔；進行/報告維修與保養(yǎng)，TPM（預(yù)測的/預(yù)防的）；零件準備/存放；進行/報請對檢驗/測量器具的標定和校準；在XXXXX作業(yè)指導(dǎo)書中明確規(guī)定了員工對生產(chǎn)設(shè)備及環(huán)境中所負的責(zé)任。2.1.3員工是否適合完成所交付的任務(wù)，并保持其素質(zhì)？考慮要點，例如：產(chǎn)品知識、可能的/已出現(xiàn)的缺陷；安全生產(chǎn)/環(huán)保知識的教育；對過程的指導(dǎo)/培訓(xùn)和素質(zhì)證明；對存檔責(zé)任件管理方法的培訓(xùn)；資格證明；對于所有上崗的員工由技術(shù)人員及生產(chǎn)現(xiàn)場的人員對其進行了相應(yīng)的上崗知識及技能培訓(xùn)，并進行了相應(yīng)的上崗考核，合格后上崗，并由其主管對其業(yè)績進行考核。2.1.4是否有包含頂崗安排的人員配置計劃考慮要點，例如：翻班計劃（針對生產(chǎn)計劃）；素質(zhì)證明（素質(zhì)矩陣表）；工作分析/時間核算；此工序員工為多能工，列入了公司的員工素質(zhì)矩陣圖中。2.1.5是否建立并有效地運用了員工的激勵機制？考慮要點，例如：質(zhì)量信息（目標值/實際值）；改進建議；自愿的特別行動（培訓(xùn)，質(zhì)量小組）；低的病假率；對質(zhì)量改進的貢獻；自我評定；對此工序，生產(chǎn)部門建立了相應(yīng)的目標值，其目標值為FTT=%，要求員工積極地努力為目標作貢獻2.2 生產(chǎn)設(shè)備/工裝模具2.2.1 生產(chǎn)設(shè)備/工裝模具是否能確保產(chǎn)品特定的質(zhì)量要求？考慮要點，例如：針對重要產(chǎn)品特性/過程參數(shù)的機器能力/過程能力的證明；重要過程參數(shù)的強制性控制/調(diào)整；對于本工序所使用的設(shè)備（XXXXX）及工裝模具（XXXXX），對其使用前均進行了相應(yīng)的檢驗和驗證，均能達到產(chǎn)品加工質(zhì)量要求2.2.2在批量生產(chǎn)中使用的測量和檢驗設(shè)備能否有效地監(jiān)控質(zhì)量要求？考慮要點，例如：可靠性試驗、功能試驗和耐腐蝕試驗；測量精度/檢測設(shè)備能力；數(shù)據(jù)采集和可評價性；檢測設(shè)備的校準證明；本工序使用的測量和檢驗設(shè)備為XXXXXX，測量精度上滿足測量要求（要求精度為XXXX，配置精度為XXXX）2.2.3生產(chǎn)工位和檢驗工位是否符合要求？考慮要點：人機工程學(xué)；照明；有序清潔；環(huán)境保護；工作環(huán)境/零件搬運；安全生產(chǎn)；本工序配置的測量工具和量具對環(huán)境要求不高，故所配置的測量和檢驗設(shè)備對環(huán)境適宜2.2.4在生產(chǎn)文件和檢驗文件中是否標出全部的重要事項并得到遵守？考慮要點：過程參數(shù)；機器/工裝模具/輔助器具的數(shù)據(jù)；過程控制圖中的控制限；機器能力和過程能力的證明；作業(yè)指導(dǎo)書在XXX作業(yè)指導(dǎo)書中明確列出了本工序所有重要事項，如特殊特性、檢驗項目及加工項目要求等2.2.5對于調(diào)整工作是否配備了必需的輔助器具？考慮要點：調(diào)整計劃；調(diào)整輔助裝置/比較輔助裝置；靈活的工具模具更換裝置；極限標樣；本公司配置了XXX輔助工具，能滿意調(diào)整設(shè)備要求2.2.6是否在生產(chǎn)開始時進行了生產(chǎn)認可，并記錄調(diào)整數(shù)據(jù)和偏差情況？考慮要點：設(shè)備停機/過程中斷；新的、更改過的產(chǎn)品；修理，更換工裝模具；材料更換（如更換爐/批號）；更改生產(chǎn)參數(shù)；首件檢驗、記錄；當出現(xiàn)設(shè)備初次開機、更換原材料、工裝修磨或更換、工藝變更等情況后進行了首件認可，合格后方能批量生產(chǎn)。2.3運輸/搬運/貯存/包裝2.3.1生產(chǎn)數(shù)量/批次大小是否按需求而定，并有目的地運往下一道工序？考慮要點：足夠的、合適的運輸器具；定置庫位；最小的/無中間庫存；看板（KANBAN）；JIT；先進先出（FIFO）；倉庫管理；更改狀態(tài)；向下道工序只供給合格件；產(chǎn)量記錄分析；信息流；在生產(chǎn)過程中，規(guī)定由下工序的作業(yè)人員向本工序進行適時領(lǐng)用，一次性領(lǐng)用量不超過XX箱，保證各工序間的物流均衡流動。2.3.2產(chǎn)品/零件是否按要求存放，運輸器具/包裝設(shè)備是否與產(chǎn)品/零件的特點相適應(yīng)？考慮要點：貯存量；防損傷；零件定置；有序，清潔、不超裝（倉庫庫位，周轉(zhuǎn)箱）；貯存量；防損傷；零件定置；有序，清潔、不超裝（倉庫庫位，周轉(zhuǎn)箱）；監(jiān)控貯存時間；環(huán)境影響，空氣調(diào)節(jié)；對于現(xiàn)場流轉(zhuǎn)的所有產(chǎn)品未規(guī)定相應(yīng)的要求應(yīng)如何的貯存和運輸，所使用的運輸器具也與所運的產(chǎn)品不適宜2.3.3廢品、返工返修件和調(diào)整零件以及車間里的余料是否堅持分開存放和標識？考慮要點：隔離庫、隔離區(qū)；標識明顯的廢品箱，返工返修箱和調(diào)整件箱；有缺陷的產(chǎn)品和有缺陷的特性；認可狀態(tài)；生產(chǎn)區(qū)中規(guī)定明確的不合格品分選工位/返修工位；對于此工序的所有不合格零件未進行明確標識，不能區(qū)分其狀態(tài)2.3.4整個物流是否保證了不混批/不錯料，并確保了可追溯性？考慮要點：零件標識；加工狀態(tài)，檢驗狀態(tài)和使用狀態(tài)的標識；爐號標識；失效日期；去除無效標識；帶有零件/生產(chǎn)數(shù)據(jù)的加工卡；在生產(chǎn)過程中，采用了標識卡及流轉(zhuǎn)卡的形式對其加工的產(chǎn)品進行批次標識，能保證過程的追溯性，不會混批2.3.5工裝模具、設(shè)備和檢測設(shè)備是否合適地存放？考慮要點：防損傷的存放；有序清潔；定置存放區(qū)；有管理的發(fā)放；環(huán)境影響；標識；明確的認可狀態(tài)和更改狀態(tài)；此工序配置的所有工裝、設(shè)備及量具要求操作者保持其清潔狀態(tài)，確保其使用，并執(zhí)行2.4 缺陷分析、糾正措施、持續(xù)改進（KVP）2.4.1質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否被完整地采集并具有可評價性？考慮要點：原始數(shù)據(jù)記錄本；缺陷收集卡；控制圖；數(shù)據(jù)采集；過程參數(shù)的記錄裝置（如溫度、時間、壓力）；設(shè)備停機；參數(shù)更改；對于工序加工過程中的產(chǎn)品質(zhì)量信息由質(zhì)量部門進行了完全的統(tǒng)計并分析2.4.2 質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否用統(tǒng)計技術(shù)進行了分析，并導(dǎo)出了改進計劃？考慮要點：過程能力；不良質(zhì)量成本；過程參數(shù)；廢品/返工返修；生產(chǎn)節(jié)拍/單件全過程生產(chǎn)時間；可靠性/失效模式；能夠應(yīng)用的方法，如：SPC；排列圖；因果圖；對于質(zhì)量部門收集到的所有產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)應(yīng)用排列圖及趨勢分析圖、折線圖、推移圖等進行了分析，并有針對性的提出相應(yīng)的改進計劃。（注：如此工序無產(chǎn)品質(zhì)量問題，則無糾正措施計劃，可有持續(xù)改進計劃）2.4.3與產(chǎn)品和過程要求有偏離時，是否分析了原因，并制定了糾正措施？考慮要點：補充的尺寸、原材料、功能檢驗和耐久試驗；因果圖；FMEA/缺陷分析；過程能力分析；質(zhì)量小組；8D-方法；此工序出現(xiàn)的問題為XXXX、XXXX等不合格，均應(yīng)用8D方法進行了原因分析，擬訂了相應(yīng)的措施。（注：如無不合格，則可填寫“暫無問題發(fā)生”）2.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？考慮要點：風(fēng)險分析（過程-FMEA）/缺陷分析；審核報告提出的改進計劃；來自保養(yǎng)/維修的結(jié)論/措施；內(nèi)部/外部的接口部門會談；內(nèi)部抱怨；顧客抱怨；顧客征詢；對于8D分析中提出的糾正措施，由相關(guān)職責(zé)部門予以實施，并由質(zhì)量部門進行了相應(yīng)的有效性評價有效。（注：如無不合格，則可填寫“暫無問題發(fā)生）2.4.5是否定期對過程和產(chǎn)品進行審核？考慮要點：顧客要求；重要特性；功能；包裝；過程能力；每年均對其進行產(chǎn)品審核和過程審核。但產(chǎn)品審核針對成品狀態(tài)，過程中的產(chǎn)品審核暫未實施2.4.6是否對產(chǎn)品和過程進行持續(xù)改進？考慮要點：成本優(yōu)化；減少浪費（如：廢品和返工返修）；提高過程可靠性（如：工藝流程分析）；優(yōu)化調(diào)整時間，提高設(shè)備利用率；減少單件全過程生產(chǎn)時間；減少庫存量；對本過程暫未實施持續(xù)改進2.4.7是否確定了產(chǎn)品和過程的目標，并對目標的完成情況進行了監(jiān)控？考慮要點：人員出勤率、缺勤率；生產(chǎn)數(shù)量；質(zhì)量指數(shù)（如缺陷率、審核結(jié)果）；單件全過程生產(chǎn)時間；不符合性成本（缺陷成本）；過程指數(shù)（如過程能力）；對本過程實施了相應(yīng)的FTT監(jiān)控，并進行了相應(yīng)的數(shù)據(jù)分析，達到相應(yīng)的目標要求。（注：如本過程無FTT，則可提出其它目標，如OEE、出勤率、CPK等）過程審核檢查表審核日期：年月日～年月日審核員：檢查項目檢查要點客觀論據(jù)記錄評分1086403顧客關(guān)懷/顧客滿意度（服務(wù)）3.1是否滿足顧客對質(zhì)量管理體系、產(chǎn)品和過程的要求？考慮要點：質(zhì)量管理體系按照ISO/TS16949：2002標準；質(zhì)量協(xié)議；針對零缺陷要求的目標協(xié)議；交付審核；耐久試驗（調(diào)查失效模式）；功能檢驗；對于顧客要求我公司必須獲得ISO/TS16949：2002認證，公司已擬訂相就的慣標計劃，并按貫標計劃實施。通過產(chǎn)品審核和過程審核，公司內(nèi)的產(chǎn)品及過程均達到顧客的要求83.2顧客關(guān)懷是否得到了保證，是否收集和處理了顧客抱怨？考慮要點：顧客訪問的記錄，必要時制訂出措施；產(chǎn)品使用的知識；產(chǎn)品故障的知識，運輸方面的抱怨；通報改進措施；出現(xiàn)偏差時的信息（也包括包裝和運輸方面的）；對顧客，公司實施了相應(yīng)的售后服務(wù)措施，主動地向顧客了解其對產(chǎn)品的使用情況，如發(fā)生顧客不滿意的情況，公司均積極地及時地在顧客的現(xiàn)場進行了相應(yīng)的處理。83.3對抱怨是否快速反應(yīng)，確保了產(chǎn)品供貨？考慮要點：緊急情況應(yīng)急計劃；分選處理的能力和反應(yīng)時間；對設(shè)備、特種生產(chǎn)設(shè)備以及工裝模具的改動可能性；借用外部能力；公司建立了相應(yīng)的程序文件及應(yīng)急計劃程序，對于突出事件能及時做出反映，特殊是當顧客出現(xiàn)抱怨時的及時處理。83.4與質(zhì)量要求有偏差時，是否進行了缺陷分析并實施了改進措施？考慮要點：分析的可能性（實驗室、檢驗和試驗設(shè)施、人員）；；實驗室符合ISO/IEC17025的要求；針對缺陷特性進行排列圖-分析（內(nèi)部/外部）各有關(guān)部門的介入（內(nèi)部/外部）；運用解決問題的方法（如8D-報告）；對于顧客返回的產(chǎn)品均進行了8D分析，深入分析了產(chǎn)生的根本原因及提出了相應(yīng)的永久措施及預(yù)防措施，并實施了相應(yīng)的措施，使顧客的問題得到了有效的改進。83.5員工素質(zhì)是否滿足了相應(yīng)的崗位要求？必須具備業(yè)務(wù)知識，例如：產(chǎn)品/技術(shù)規(guī)范/特別的顧客要求；標準/法規(guī)；加工處理/使用；評價方法（如審核、統(tǒng)計方法）；質(zhì)量技術(shù)（如8D-方法、因果圖）；外國語；對于所有售后服務(wù)人員在上崗前均進行了相應(yīng)的專業(yè)知識的培訓(xùn)及相應(yīng)的技能培訓(xùn)，并實施了嚴格的上崗培訓(xùn)，獲得了上崗資格后上崗，能達到相應(yīng)的崗位能力要求83.6是否通過定期的內(nèi)部審核，驗證了D/TLD（性能件）零件？考慮要點：審核計劃；完整地按照要求；制定和跟蹤改進計劃；考慮所涉及到的分供方；至少存檔15年；（如果公司生產(chǎn)的零件被顧客指定為性能件時回答）對于所有的性能件均按顧客的要求進行了相應(yīng)的性能測試，合格。（如果公司生產(chǎn)的零件不是性能件則回答）N/A83.7是否滿足了顧客對于包裝、周轉(zhuǎn)箱的標識以及數(shù)據(jù)交換的要求？考慮要點：適宜的包裝、加固、軟襯；周轉(zhuǎn)箱的使用狀態(tài)（箱鎖/插銷機構(gòu)）、損壞（保證安全作業(yè)）、清潔；符合顧客規(guī)定的標識；標識的位置（卡片袋/夾），清除無效標識；對于顧客提出的所有產(chǎn)品包裝及標識問題，公司均全部得到滿足。能符合顧客提出的要求。10過程審核檢查表審核日期：年月日年月日審核員：檢查項目檢查要點客觀論據(jù)記錄評分108640B批量生產(chǎn)1分供方/原材料1．1是否僅允許已認可的且有質(zhì)量能力的分供方供貨？考慮要點：分供方會談/定期服務(wù)；質(zhì)量能力評價，如過程/產(chǎn)品審核的結(jié)果、認證證書；按供貨質(zhì)量業(yè)績（質(zhì)量/價格/服務(wù)）評價結(jié)果進行選擇；所有給公司供貨的供應(yīng)商全部進行了相應(yīng)的評價后，列入合格供方名錄后供貨。1.2是否確保了采購件質(zhì)量符合要求？考慮要點：足夠的檢驗可能性（實驗室和測量設(shè)備）；內(nèi)部/外部檢驗；顧客提供的檢具/樣架；圖紙/訂貨規(guī)定/技術(shù)規(guī)范；質(zhì)量保證協(xié)議；確定檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次；分析重點缺陷；能力證明（特別是針對產(chǎn)品和過程的關(guān)鍵特性）；對所有供應(yīng)商提供的原輔材料均進行了入廠的檢驗和驗證，并編制了相應(yīng)的檢驗和驗證規(guī)范。1.3 是否對供貨質(zhì)量業(yè)績進行了評價，出現(xiàn)與質(zhì)量有偏差時是否采取了措施？考慮要點：質(zhì)量會談的記錄；改進計劃的商定與跟蹤；改進后零件的檢驗和測量記錄；分析缺陷重點/有問題的分供方；評價供貨質(zhì)量業(yè)績（質(zhì)量/成本/服務(wù)）；對供應(yīng)商的供貨業(yè)績進行了定期評價，對于不合格的供應(yīng)商要求其進行相應(yīng)的整改。并對于達不到要求的供應(yīng)商則取消其供貨資格1.4是否與分供方就產(chǎn)品與過程的持續(xù)改進商定了質(zhì)量目標并付之落實？考慮要點，例如：專題工作小組（有組織的工作組）；確定質(zhì)量、成本優(yōu)化和服務(wù)的定量目標，如：在提高過程可靠性的同時降低檢驗成本；減少廢品（內(nèi)部/外部）；減少周轉(zhuǎn)量；提高顧客滿意度；公司要求供應(yīng)商也應(yīng)依據(jù)ISO/TS16949：2002的要求進行相應(yīng)的體系建立，并對于供應(yīng)商的交付PPM也作了相應(yīng)的要求，并要求供應(yīng)商持續(xù)改進其過程績效1.5 已供貨的批量產(chǎn)品是否得到所要求的認可，并落實了所要求的改進措施？考慮要求：顧客信息（技術(shù)規(guī)范/標準/檢驗規(guī)程）；工程樣件認可、試制樣件認可；進行首件樣件認可報告；重要特性的能力證明；注意安全數(shù)據(jù)表；可靠性分析評定；例行認可檢驗報告；供應(yīng)商提交的所有新產(chǎn)品均必須向技術(shù)部門提交PPAP，獲得了技術(shù)部門的