隧道質量缺陷整治方案及某某公司沖壓廠房施工組織設計

目錄TOC\o"1-3"\h\u1編制依據(jù) 12編制范圍及目的 13工程概況 13.1工程概述 13.2主要技術標準 23.3工程特點 23.4地震動參數(shù) 34隧道質量缺陷的整治原則 35隧道質量缺陷的類型 36脫空整治方案 36.1原因分析 36.2整治措施 36.3二襯與初支間脫空處理措施 36.4初支與基巖面脫空處理措施 77襯砌欠厚整治方案 97.1原因分析 97.2程度判定 107.3整治措施 107.4拱墻欠厚拆換處理措施 107.5拱墻欠厚鉆孔注漿與錨固補強處理措施 138襯砌局部裂縫整治方案 178.1原因分析 178.2整治措施 178.3沿縫鑿孔壓漿處理措施 178.4沿縫鑿槽壓漿處理措施 198.5施工注意事項 209鋼筋外露與保護層不足的整治方案 209.1原因分析 209.2整治措施 209.3鋼筋外露和保護層不足的處理措施 209.4施工注意事項 2110滲漏水整治方案 2210.1原因分析 2210.2整治措施 2210.3襯砌內部滲漏水埋管注漿處理措施 2310.4襯砌滲漏水鑿槽處理措施 2610.5襯砌滲漏水裂縫嵌縫處理措施 2810.6襯砌局部面滲處理措施 2910.7施工注意事項 3211.二襯問題整治方案 3211.1原因分析 3211.2整治措施 3311.3處理方案 3311.4施工注意事項 3412隧道質量缺陷整治管理結構 3513勞動力及機具、設備配置 3514質量保證措施 3514安全保證措施 3615環(huán)保、水保措施 37PAGEPAGE20隧道質量缺陷整治方案1編制依據(jù)（1）《苦柏楊隧道設計圖》（成貴施隧-31）；（2）《月亮灣隧道設計圖》（成貴施隧-30）；（3）《時速250公里客運專線鐵路雙線隧道復合式襯砌（CRTSⅢ型板式無砟軌道）》（成貴施隧附02）；（4）《鐵路隧道防排水技術指南》（TZ331-2009）；（5）《高速鐵路隧道工程施工技術指南》（鐵建設[2010]241號）；（6）《高速鐵路隧道工程施工質量驗收標準》（TB10753-2010）；（7）《鐵路混凝土工程施工技術指南》（鐵建設[2010]241號）；（8）《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》（TB10424-2010）；（9）《鐵路隧道監(jiān)控量測技術規(guī)程》（TB10121-2007）；（10）《鐵路運營隧道襯砌安全等級評定暫行規(guī)定》（鐵運函[2004]174號）；（11）《地下工程防水技術規(guī)范》（GB50108-2010）；（12）《鐵路隧道工程施工安全技術規(guī)程》（TB10304-2009）；（13）《地下工程防漏治理技術規(guī)程》（JCJ/T212-2010）；(14)《鐵路隧道防排水技術指南》（TZ331-2009）；(15)《鐵路隧道防排水技術規(guī)范》（TB10119-2000）；（16）標段實施性施工組織設計及成貴公司指導性施工組織設計；（17）第三方檢測結果。2編制范圍及目的新建鐵路成都至貴陽線樂山至貴陽段站前工程CGZQSG-3標段三分部區(qū)段內共有隧道兩座，分別為苦柏楊隧道和月亮灣隧道；本方案的編制為上述兩座隧道質量缺陷的整治提供理論依據(jù)，指導隧道質量缺陷全過程整治作業(yè)，使隧道質量缺陷整治滿足設計、規(guī)范要求，并預防施工中安全質量事故的發(fā)生，確保質量缺陷整治施工順利進行。3工程概況3.1工程概述月亮灣隧道全長380m，起止里程D2K95+195～D2K95+575，全段均為Ⅴ級圍巖。本隧位于宜賓市泥溪鎮(zhèn)毛溪溝村，為川南紅層丘陵地貌，地形有一定起伏，丘高與槽谷相間分布，殘丘低矮渾圓；進口縱坡較陡坡度20～40°，進口縱坡坡度10～25°，地面海拔高程320m～380m，最大高差60m，地面地表基本為旱地、灌木，基巖零星出露，洞身左為樂宜高速公路，交通條件較好，環(huán)境對工程影響較??；隧道最大埋深為32m，洞身最大埋深32m，洞身圍巖為軟質巖且節(jié)理裂隙發(fā)育，施工中支護不及時容易引起洞內坍塌直至冒頂，隧道鉆孔中均無穩(wěn)定地下水位，地下水弱發(fā)育?？喟貤钏淼廊L445m，起止里程D2K101+025～D2K101+470，全段均為Ⅴ級圍巖。隧道區(qū)屬丘陵地貌，地形波狀起伏，進、出口地形起伏不大，地表多為旱地和水田，種植以玉米和水稻為主的農作物，坡面植被不甚發(fā)育以雜草為主，大部分是密林；隧道進、出口都有一條便道橫穿線路，交通條件較好；隧道進出口為斜坡～陡坡地貌，進口相對平緩縱坡坡度15～35°，出口較陡縱坡坡度35～60°；地面海拔高程322～372m，最大高差50m，隧道最大埋深38m。3.2主要技術標準序號主要技術標準1鐵路等級客運專線2正線數(shù)目雙線3速度目標值250km/h4正線線間距4.6m5最小曲線半徑一般地段4000m，個別地段3500m，樞紐加減速地段合理選定。6最大坡度一般地段20‰，困難地段25‰，個別地段30‰7牽引種類電力8到發(fā)線有效長度650m9列車運行控制方式自動控制10行車指揮方式綜合調度集中3.3工程特點月亮灣隧道全長380m，深部為儲氣結構，其周邊分布有大型天然氣田，全段均為Ⅴ級圍巖，地質復雜，施工難度大。隧道位于丘陵地區(qū)，地形有一定起伏，隧道自進口至進口為連續(xù)下坡,在隧道施工期間排水需進行統(tǒng)一規(guī)劃，保證排水暢通。隧道進口靠近樂宜高速公路，進口位于山谷中，需修建便道進行施工，交通條件較好，施工材料、設備進場較為方便。隧道進口坡面仰坡上方D2K95+195～D2K95+250及其左右各20m范圍存在危巖落石，主要為泥巖砂巖差異風化形成的孤石，塊體以0.5～1m見方為主，對隧道進口施工影響較大。全段地下水弱發(fā)育，地下水對混凝土具有酸性侵蝕性，環(huán)境作用等級為H2，總體而言，該隧道工程地質條件較差，施工難度大?？喟貤钏淼廊L445m，隧道位于川南大塔場氣田區(qū)北西翼附近，全段均為Ⅴ級圍巖，地質復雜，施工難度大。隧道位于山區(qū)，地形波狀起伏，隧道自進口至出口為連續(xù)上坡,在隧道施工期間排水需進行統(tǒng)一規(guī)劃，保證排水暢通。隧道進、出口都有一條便道橫穿線路，交通條件較好，施工材料、設備進場較為方便。D2K101+441～D2K101+478段隧道洞頂為厚層砂巖的危巖落石，對隧道出口的安全存在威脅。隧道D2K101+150處左側有水塘一處，對工點施工影響較大。全段地下水發(fā)育，地下水對混凝土具有S042-侵蝕性，環(huán)境作用等級為H2。總體而言，上述兩座隧道工程地質條件較差，施工難度大。3.4地震動參數(shù)根據(jù)《中國地震動參數(shù)區(qū)劃圖》（GB18306-2001）及《成貴鐵路區(qū)域性地震區(qū)劃報告》等確定，沿線地震動峰值加速度為0.1g。沿線場地土類型為中硬土，場地類型為Ⅱ類，設計地震分組為第三組，地震動反應譜特征周期為0.45s。4隧道質量缺陷的整治原則（1）徹底治理、不留死角，保證隧道實體質量滿足設計驗標要求，確保鐵路后期運營安全。（2）缺陷整治要符合“確保質量、技術先進、經濟合理、安全適用”的要求。（3）缺陷整治要符合環(huán)境保護的要求。（4）對于無損檢測發(fā)現(xiàn)的缺陷部位，采用加密掃描和混凝土鉆芯的方式進行驗證，進一步確定缺陷范圍和程度。（5）整治處理中不斷改正工藝工法，驗證整治效果，優(yōu)化整治方案。5隧道質量缺陷的類型根據(jù)缺陷成因和所處位置的不同，大致可以把隧道質量缺陷分為五類：包括脫空、襯砌欠厚、襯砌局部裂縫、襯砌鋼筋外露、滲漏水處理；根據(jù)不同類型的隧道質量缺陷應采取不同的處理措施進行整治。6脫空整治方案6.1原因分析（1）初支光爆效果差，且開挖面不平整，超挖嚴重，噴漿作業(yè)沒有噴滿；防水板掛設松弛度不合適未與初支面密貼，在襯砌混凝土澆筑時防水板局部受力形成二襯與初支間的脫空。（2）二次襯砌混凝土澆筑時拱部未注滿，二次灌漿沒有嚴格按照設計規(guī)范進行，與初期支護間形成脫空。（3）拱頂混凝土沒有連續(xù)進行灌注，間隔時間過長，先灌部分混凝土堵塞了出料口。6.2整治措施脫空整治主要采取鉆孔注漿填充空洞的方式進行處理，以發(fā)揮襯砌、初支及圍巖整體結構能力，改善和維護襯砌今后工作環(huán)境。6.3二襯與初支間脫空處理措施6.3.1工藝流程圖1回填注漿施工工藝流程圖（1）脫空位置核查根據(jù)物探及鉆孔驗證脫空范圍，檢測定位，并在缺陷整治過程中對脫空范圍進行核對、檢驗。（2）質量缺陷判定根據(jù)檢測資料和《鐵路運營隧道襯砌安全等級評定暫行規(guī)定》進行襯砌欠厚程度判斷，若發(fā)現(xiàn)襯砌厚度不足，必須在欠厚整治完成后再進行襯砌背后注漿。（3）襯砌鉆孔、安裝孔口管采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆在脫空部位進行鉆孔作業(yè)；注漿孔采用Φ42鉆孔，交錯布置，布置間距為1.0m×1.0m，鉆孔時注意不要穿透防水板，現(xiàn)場操作中可根據(jù)實際襯砌厚度、缺陷范圍和襯砌背后脫空大小對鉆孔布置進行適當調整；注漿時孔口設置Φ32帶絲扣的孔口管，并用植筋膠錨固在Φ42注漿孔內。鉆孔與孔口管安裝詳見下圖：（4）管口試接注漿用塑料管與帶絲扣的孔口管進行連接，注漿前應與每根預留孔口管進行試接，確保拌制的漿液能夠在規(guī)定的時間內使用完，使注漿能夠連續(xù)進行。（6）吸水試驗注漿前應對注漿管路系統(tǒng)用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢查管路系統(tǒng)能否耐壓，有無漏水、機械設備是否正常，試運行20min后，進行注漿現(xiàn)場試驗，確定注漿參數(shù)。試驗及注漿過程中，要求值班技術員必須在場，做好注漿記錄；并根據(jù)現(xiàn)場注漿實際情況，準確判斷及時對漿液稠度做出調整。（6）漿液配制注漿材料采用微膨脹水泥砂漿，水泥砂漿配合比采用0.8:1，可通過現(xiàn)場試驗進行調整，配制好的漿液隨拌隨用，嚴禁使用停滯時間過長的漿液。（7）注漿二次襯砌混凝土強度達到設計強度的100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采用逐漸加壓式注漿，注漿壓力為0.2Mpa，注漿速度一般為20-40L/min；灌漿管端頭設置防堵設施，當注漿壓力達到設計終壓并穩(wěn)定5min以上、吸漿量很少或不吸漿時即可結束該孔注漿，注漿結束后應將灌漿管孔封堵密實，孔洞較大時，需添加纖維。（8）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按0.2Mpa壓力保持10min注漿，當達到下述情況之一即可結束注漿：①當注漿壓力達到設計終壓時；②當注漿量達到或超過設計注漿量，孔口管出現(xiàn)冒漿時；③當注漿壓強達到設計終壓，且穩(wěn)壓10min也可結束注漿。6.3.2施工注意事項（1）注漿時，注漿孔內設置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固于Φ42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口塞，以免跑漿。（2）注漿施工前先進行注漿試驗，并根據(jù)試驗結果調整注漿參數(shù)。（3）襯砌背后注漿時隧道縱向應由下坡方向向上坡方向進行，橫向應先注邊墻孔、兩側孔、在注拱頂孔。（4）應對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應鉆孔、注漿壓力、注漿量進行詳細記錄，根據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（5）注漿過程中應嚴密觀察襯砌狀況，若發(fā)現(xiàn)襯砌有異常、變形、開裂或已有裂紋有加速發(fā)育趨勢等，應立即停止注漿，并想上級領導匯報。（6）施工過程中應做到隨鉆隨注以免跑漿。（7）注漿完成后，采取可靠的封堵措施，防止?jié){塊掉落，影響施工與運營安全。6.4初支與基巖面脫空處理措施6.4.1工藝流程初支背后存在空洞或不密實區(qū)，也需采取打孔注漿的方法進行缺陷整治，其施工工藝與襯砌脫空注漿類似。（1）現(xiàn)場施工前應先根據(jù)無損掃描資料，做物探鉆孔驗證脫空范圍，檢測定位，并在施工過程中空洞或不密實區(qū)范圍進行核對、檢驗。（2）質量缺陷判定根據(jù)檢測資料和物探結果對初支空洞類型進行判斷，若發(fā)現(xiàn)初支基巖不密實或初支背后脫空，需采用不同的注漿方式進行處理。（3）襯砌鉆孔、安裝孔口管采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆或風鉆在脫空部位進行鉆孔作業(yè)；注漿孔采用Φ42鉆孔，交錯布置，布置間距為1.5m×1.5m，實際施工中應根據(jù)初支背后不密實、空洞大小及范圍沿隧道拱頂、拱腰、邊墻布置注漿孔；注漿孔鉆孔深度應超過既有襯砌并伸入基巖不小于1.0m，注漿時孔口設置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固在Φ42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口賽，以免跑漿。（4）管口試接注漿用塑料管與帶絲扣的孔口管進行連接，注漿前應與每根預留孔口管進行試接，確保拌制的漿液能夠在規(guī)定的時間內使用完，使注漿能夠連續(xù)進行。（5）吸水試驗注漿前應對注漿管路系統(tǒng)用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢查管路系統(tǒng)能否耐壓，有無漏水、機械設備是否正常，試運行20min后，進行注漿現(xiàn)場試驗，確定注漿參數(shù)。試驗及注漿過程中，要求值班技術員必須在場，做好注漿記錄；并根據(jù)現(xiàn)場注漿實際情況，準確判斷及時對漿液稠度做出調整。（6）漿液配制初支背后脫空，采用水泥砂漿或細石混凝土進行填充注漿；初支背后圍巖不密實，采用純水泥漿，漿液配合比建議采用0.8:1，并通過現(xiàn)場試驗進行調整。（7）注漿初支混凝土強度達到設計強度的100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采用逐漸加壓式注漿，注漿壓力為1.0Mpa，注漿速度一般為35-70L/min；灌漿管端頭設置防堵設施，當注漿壓力達到設計終壓并穩(wěn)定5min以上、吸漿量很少或不吸漿時即可結束該孔注漿，注漿結束后應將灌漿管孔封堵密實。（8）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按1.0Mpa壓力保持10min注漿，當達到下述情況之一即可結束注漿：①當注漿壓力達到設計終壓時；②當注漿量達到或超過設計注漿量，孔口管出現(xiàn)冒漿時；③當注漿壓強達到設計終壓，且穩(wěn)壓10min也可結束注漿。6.4.2施工注意事項（1）段內若需采取錨桿等措施補強既有襯砌時，錨桿應盡量利用注漿孔布置，避免過多影響既有襯砌完整性。（2）注漿孔鉆孔深度應超過既有襯砌并伸入基巖不小于1.0m，注漿時于孔口設置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固于Φ42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口塞，以免跑漿。（3）注漿施工前先進行注漿試驗，并根據(jù)試驗結果調整注漿參數(shù)。（4）襯砌背后注漿時隧道縱向應由下坡方向向上坡方向進行，橫向應先注邊墻孔、兩側孔、在注拱頂孔。（5）應對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應鉆孔、注漿壓力、注漿量進行詳細記錄，根據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（6）注漿過程中應嚴密觀察襯砌狀況，若發(fā)現(xiàn)襯砌有異常、變形、開裂或已有裂紋有加速發(fā)育趨勢等，應立即停止注漿，并想上級領導匯報。（7）施工過程中應做到隨鉆隨注以免跑漿。7襯砌欠厚整治方案7.1原因分析（1）二次襯砌拱頂混凝土欠厚，同時拱頂脫空，說明灌注拱頂混凝土時未灌滿。（2）測量放線精度低或爆破開挖效果不理想，初支侵限造成二次襯砌厚度不足。（3）處理塌方過程中，安全起見為盡量避免在次擾動圍巖，對個別突出的巖石或初支拱架未進行處理，造成二襯欠厚。（4）初期支護預留沉降量過小，圍巖變形較大；初支噴射混凝土局部過厚，二次襯砌施工時沒有進行有效的處理，造成二次襯砌厚度不足。7.2程度判定對比無損檢測資料襯砌厚度與原設計差異，按《鐵路運營隧道襯砌安全等級評定暫行規(guī)定》對缺陷進行分級，采取相應整治措施，缺陷等級指標見下表7.3整治措施對二次襯砌背后存在空洞，襯砌強度滿足設計要求，局部厚度不滿足設計要求，根據(jù)所處地質條件結合《鐵路運營隧道襯砌安全等級評定暫行規(guī)定》、《鐵路隧道防排水技術規(guī)范》（TB10119-2000），整治措施按下表執(zhí)行：危巖類別建筑材料設計襯砌厚度實際最小襯砌厚度采取措施cmcmVb鋼筋混凝土50≥30回填注漿＜30拆換Vc鋼筋混凝土55≥30回填注漿＜30拆換7.4拱墻欠厚拆換處理措施苦柏楊隧道和月亮灣隧道襯砌類型均為V類，當實測混凝土澆筑厚度＜30cm時，需對襯砌混凝土采取拆換的措施，具體工藝流程如下：7.4.1工藝流程圖2襯砌欠厚拆換施工工藝流程圖（1）根據(jù)物探資料和鉆孔驗證結果確定欠厚范圍。（2）拆換前，應先完成相鄰段落的其他缺陷整治，在拆換段前后2m范圍設置拱墻I20a鋼筋作為臨時支護，鋼架間距0.5m/榀。（3）采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上采用砂輪機沿已劃分好的墨線切縫，切縫深度控制在襯砌厚度的2/3左右，二襯混凝土采用風鎬進行破除，拆除順序為：從拱頂位置開始，依次想兩側拆除拱腰及邊坡混凝土，拆除二襯混凝土時要跳槽拆除，嚴禁爆破，每次拆除縱向拆除長度不得大于1m，嚴禁大段落連續(xù)進行拆除作業(yè)，拆除土工布與防水板時，土工布預留搭接長度不能小于40cm，防水板預留搭接長度不能小于30cm。（4）拆除舊的二襯混凝土后，將新舊混凝土結合處鑿毛并采用高壓水沖洗干凈，按設計要求恢復二襯鋼筋，并對鋼筋進行除銹處理，以保證新舊混凝土之間連接良好。（5）自檢合格后，報現(xiàn)場監(jiān)理工程師檢查驗收；驗收合格后鋪設防水板與無紡布，并做好與原防水板的搭設（無紡布搭接寬度不小于50mm，防水板焊接采用超聲波焊接工藝，其搭接寬度不小于15cm，單條焊縫的有效焊接寬度不小于1.5cm）；新舊混凝土接縫要設置止水膠，寬2cm，以改善其防水性能。（6）利用鋼模臺車灌注拆換二襯混凝土，二襯混凝土采用微膨脹混凝土，混凝土強度等級根據(jù)設計要求而定；拆除拱頂預埋的Φ50注漿波紋管（預埋不少于兩根），二襯混凝土澆筑完成后，檢查襯砌厚度，待二襯混凝土強度達到設計要求后，對襯砌背后空洞進行注漿回填密實，注漿同原設計，確保二襯與初支密貼。7.4.2施工注意事項（1）二襯欠厚處理是基于初期支護和二次襯砌變形監(jiān)測滿足規(guī)范要求的情況下施作，且二次襯砌監(jiān)測穩(wěn)定的情況下進行處理。（2）要根據(jù)物探和鉆孔確定二襯欠厚范圍和大小，根據(jù)實測結果采用不同的處理措施。（3）二次襯砌欠厚處理，嚴禁采用爆破施作，每次拆除縱向長度不得大于1m。（4）新舊二襯混凝土結合處，必須鑿毛處理并用高壓水沖洗干凈，保證混凝土接茬滿足設計規(guī)范要求，不產生新的質量缺陷。（5）拆換施工前后和施工過程中，要加強拆換段及相鄰段落洞內和地表沉降觀測，一旦發(fā)現(xiàn)異常，應立即采取臨時鋼架等應急措施，確保施工安全。（6）微膨脹混凝土使用前，配合比需經監(jiān)理單位審批。7.5拱墻欠厚鉆孔注漿與錨固補強處理措施7.5.1工藝流程圖3襯砌欠厚脫空鉆孔注漿與錨桿補強施工工藝流程圖（1）脫空位置核查根據(jù)物探及鉆孔驗證二襯脫空范圍和大小，檢測定位，并在缺陷整治過程中對脫空范圍進行核對、檢驗；確定二襯厚度是否滿足最小襯砌厚度大于30cm，縱向脫空長度小于5m，如不滿足應采取拱墻襯砌拆換的方式進行欠厚處理，整治完成后在進行襯砌背后注漿。（2）襯砌鉆孔、安裝孔口管采用自制的簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆在脫空部位進行鉆孔作業(yè)；注漿孔采用Φ42鉆孔，交錯布置，布置間距為1.0m×1.0m，鉆孔時注意不要穿透防水板，現(xiàn)場操作中可根據(jù)實際襯砌厚度、缺陷范圍和襯砌背后脫空大小對鉆孔布置進行適當調整；注漿時孔口設置Φ32帶絲扣的孔口管，并用植筋膠錨固在Φ42注漿孔內。（3）管口試接注漿用塑料管與帶絲扣的孔口管進行連接，注漿前應與每根預留孔口管進行試接，確保拌制的漿液能夠在規(guī)定的時間內使用完，使注漿能夠連續(xù)進行。（4）吸水試驗注漿前應對注漿管路系統(tǒng)用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢查管路系統(tǒng)能否耐壓，有無漏水、機械設備是否正常，試運行20min后，進行注漿現(xiàn)場試驗，確定注漿參數(shù)。試驗及注漿過程中，要求值班技術員必須在場，做好注漿記錄；并根據(jù)現(xiàn)場注漿實際情況，準確判斷及時對漿液稠度做出調整。（5）漿液配制注漿材料采用微膨脹水泥砂漿，水泥砂漿配合比采用0.8:1，可通過現(xiàn)場試驗進行調整，配制好的漿液隨拌隨用，嚴禁使用停滯時間過長的漿液。（6）注漿二次襯砌混凝土強度達到設計強度的100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采用逐漸加壓式注漿，注漿壓力為0.2Mpa，注漿速度一般為20-40L/min；灌漿管端頭設置防堵設施，當注漿壓力達到設計終壓并穩(wěn)定5min以上、吸漿量很少或不吸漿時即可結束該孔注漿，注漿結束后應將灌漿管孔封堵密實，孔洞較大時，需添加纖維。（7）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按0.2Mpa壓力保持10min注漿，當達到下述情況之一即可結束注漿：①當注漿壓力達到設計終壓時；②當注漿量達到或超過設計注漿量，孔口管出現(xiàn)冒漿時；③當注漿壓強達到設計終壓，且穩(wěn)壓10min也可結束注漿。（8）錨桿補強補強錨桿采用HRB335Φ22砂漿錨桿，單根錨桿長為4m，間距1m，梅花形布置，墊板為12×12×0.8cm，地下水發(fā)育且需錨桿補強段落采用拆換處理，以滿足防水要求。7.5.2施工注意事項（1）注漿時，注漿孔內設置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固于Φ42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口塞，以免跑漿。（2）注漿施工前先進行注漿試驗，并根據(jù)試驗結果調整注漿參數(shù)。（3）襯砌背后注漿時隧道縱向應由下坡方向向上坡方向進行，橫向應先注邊墻孔、兩側孔、在注拱頂孔。（4）應對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應鉆孔、注漿壓力、注漿量進行詳細記錄，根據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（5）注漿過程中應嚴密觀察襯砌狀況，若發(fā)現(xiàn)襯砌有異常、變形、開裂或已有裂紋有加速發(fā)育趨勢等，應立即停止注漿，并想上級領導匯報。（6）施工過程中應做到隨鉆隨注以免跑漿。（7）注漿完成后，采取可靠的封堵措施，防止?jié){塊掉落，影響施工與運營安全。（8）根據(jù)缺陷整治情況，實施注漿后可根據(jù)襯砌厚度、脫空區(qū)面積大小和形狀必要時設置錨桿補強，地下水發(fā)育且需錨桿補強段落采用拆換處理，以滿足防水要求；錨桿墊板和螺母采用鍍鋅處理，并對錨桿頭進行防銹處理。8襯砌局部裂縫整治方案8.1原因分析（1）混凝土塑性過大，成型后發(fā)生沉降不均，出現(xiàn)塑性沉降裂縫。（2）初支圍巖變形過大，造成襯砌混凝土不均勻沉降，產生裂縫。（3）配合比設計不當引起的干縮裂縫。（4）骨料級配不良，又未及時養(yǎng)護引起的干縮裂縫。（5）模板支撐剛度不足，或拆模工作不慎，外力撞擊的裂縫。8.2整治措施整治前對裂縫進行觀測，裂縫發(fā)展情況穩(wěn)定后，在對裂縫進行整治。對于寬度小于5mm的裂縫，采用沿裂縫鑿孔壓漿封堵處理；對于寬度大于5mm的裂縫，采用沿裂縫鑿槽，壓漿封堵后用環(huán)氧砂漿嵌補。8.3沿縫鑿孔壓漿處理措施8.3.1工藝流程二襯混凝土表面清理→鉆孔→洗縫→埋設注漿管→封縫→壓水試驗→注漿→封孔。8.3.2施工步驟（1）二襯混凝土表面清理用鋼絲刷清理二襯混凝土表面，再用空壓機把表面吹干凈，對混凝土表面打磨平整，除去表層浮漿，直至完全露出混凝土結構新面。（2）鉆孔與埋設注漿管沿裂縫鑿長、寬、深均為8cm“V”型孔，孔頂正對裂縫，鑿孔間距30-50cm，沖洗干凈后埋入Φ10塑料管，其周圍孔隙用環(huán)氧砂漿或膨脹水泥膠泥壓實固定，注漿管外露8-10cm，以便與注漿設備連接；注漿孔與注漿管的設置如下圖：（3）封縫對所有需要注漿的裂縫，涂刷環(huán)氧樹脂封縫。（4）壓水試驗封縫、砂漿錨固后進行壓水試驗，以檢查封縫、固管強度疏通裂縫，確定壓漿參數(shù)。壓水采用顏色鮮明的有色水（其壓力維持在0.4Mpa左右），測定水壓及進水量，作為注漿依據(jù)。（5）注漿由裂縫兩端向裂縫中部注漿，設置集中排水孔且需對其封閉時，集中排水孔在相鄰兩孔注漿后，頂水注漿；注漿壓力應根據(jù)裂縫大小、襯砌質量等綜合確定，一般為0.2-0.6Mpa，但一般不超過壓水試驗壓力；當注漿量與預計注漿量相差不多，壓力較穩(wěn)定且吸漿量逐漸減少至0.01L/min時，在壓注3-5min即可結束注漿，注漿中應隨時觀察壓力變化，當壓力突然增高應立即停止注漿；當壓力急劇下降時，應暫停注漿，調整漿液的凝結時間與漿液濃度后繼續(xù)注漿。（6）封孔注漿結束后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，以環(huán)氧砂漿將孔口抹平，待其固結后沿裂縫涂環(huán)氧樹脂一遍。8.4沿縫鑿槽壓漿處理措施8.4.1工藝流程二襯混凝土表面清理→沿縫鑿槽→洗縫→埋設注漿管→封縫→壓水試驗→注漿→嵌縫。8.4.2施工步驟（1）二襯混凝土表面清理用鋼絲刷清理二襯混凝土表面，再用空壓機把表面吹干凈，對混凝土表面打磨平整，除去表層浮漿，直至完全露出混凝土結構新面。（2）沿縫鑿槽與洗縫沿裂縫長度方向鑿倒梯形槽，槽口寬一般為5-10cm（裂縫寬+4cm），槽底寬大于槽口寬，槽深8cm。并用高壓水、高壓風對裂縫鑿出的槽口進行清理，保證槽內無粉塵雜物。（3）埋設注漿管與封縫正對裂縫按間距30-50cm布置注漿管，并采用環(huán)氧砂漿封閉嵌縫槽，封縫材料按填充槽深一半考慮，具體布置如下圖所示：（4）壓水試驗封縫、砂漿錨固后進行壓水試驗，以檢查封縫、固管強度疏通裂縫，確定壓漿參數(shù)。壓水采用顏色鮮明的有色水（其壓力維持在0.4Mpa左右），測定水壓及進水量，作為注漿依據(jù)。（5）注漿由裂縫兩端向裂縫中部注漿，設置集中排水孔且需對其封閉時，集中排水孔在相鄰兩孔注漿后，頂水注漿；注漿壓力應根據(jù)裂縫大小、襯砌質量等綜合確定，一般為0.2-0.6Mpa，但一般不超過壓水試驗壓力；當注漿量與預計注漿量相差不多，壓力較穩(wěn)定且吸漿量逐漸減少至0.01L/min時，在壓注3-5min即可結束注漿，注漿中應隨時觀察壓力變化，當壓力突然增高應立即停止注漿；當壓力急劇下降時，應暫停注漿，調整漿液的凝結時間與漿液濃度后繼續(xù)注漿。（6）嵌縫注漿結束后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，以環(huán)氧砂漿將孔口抹平，待其固結后沿裂縫涂環(huán)氧樹脂一遍。8.5施工注意事項（1）襯砌裂縫處理，應在襯砌填充注漿，補強錨桿施作后進行；裂縫由滲漏水現(xiàn)象時，應在裂縫居中位置打一個穿透襯砌的集中排水孔。（2）注漿材料在無水裂縫處采用環(huán)氧漿液，有水裂縫處采用水溶性聚氨酯漿液。（3）注漿前檢查注漿系統(tǒng)，以保證機具工作正常，管路暢通，注漿后即拆管清洗；作業(yè)環(huán)境必須符合有關勞動保護規(guī)定。（4）注漿過程中，應隨時觀察進漿量，壓力變化及鄰孔跑漿情況，以便調整有關參數(shù)，保證注漿效果。（5）所采用的漿液原料均應按規(guī)定進行質檢，儲存和使用；嚴禁使用不合格產品、變質產品。9鋼筋外露與保護層不足的整治方案9.1原因分析（1）二襯鋼筋在安裝過程中沒有掛設保護層墊塊或保護層墊塊沒有嚴格按設計要求掛設，掛設數(shù)量過少造成露筋。（2）二襯鋼筋在安裝時，定位不準，二襯鋼筋層間距過大，使局部鋼筋緊靠襯砌臺車造成鋼筋外露。（3）初支欠挖造成二襯混凝土厚度不足，為保證隧道凈空，致使二襯鋼筋保護層過小，造成露筋。（4）局部二襯鋼筋受襯砌混凝土下沉影響，密貼襯砌臺車，造成露筋。9.2整治措施（1）對一般施工期間遺留的外露非結構鋼筋頭，采取截斷、拔出鋼筋后使用環(huán)氧砂漿封閉鋼筋孔。（2）對二襯結構鋼筋外露和鋼筋保護層厚度不足段，需對外露鋼筋進行除銹防銹處理后在涂刷防碳化層（水泥基滲透結晶型材料）。9.3鋼筋外露和保護層不足的處理措施9.3.1一般非結構外露鋼筋對一般施工期間遺留的外露非結構鋼筋頭，采取截斷、拔出鋼筋后使用環(huán)氧砂漿封閉鋼筋孔，具體施工如下圖所示：9.3.2二襯結構鋼筋外露和保護層不足對二襯結構鋼筋外露和鋼筋保護層厚度不足段，需對外露鋼筋進行除銹防銹處理后在涂刷防碳化層（水泥基滲透結晶型材料）.噴涂水泥基滲透結晶型材料采用機械噴涂的方式，困難地段也可采用人工刮涂的方式，具體施工見下圖：水泥基滲透結晶型材料用量一般為1~2kg/m，若采用機械噴涂時，其與水的比例為1:0.5，采用人工刮涂時，其與水的比例為1:0.3，噴涂及刮涂的厚度為1~2mm。9.4施工注意事項（1）噴涂水泥基滲透結晶型材料前應清潔二襯砼表面，應確?；炷帘砻娓蓛魸駶?，但不應有明顯的水印。（2）水泥基滲透結晶型材料噴涂后，40分鐘開始初凝，8小時后開始固化，此時應及時噴霧進行養(yǎng)護，但嚴禁噴水沖刷以防止活性材料的流失。；養(yǎng)護次數(shù)不得小于3~5次/d，養(yǎng)護時間為3~5天。10滲漏水整治方案10.1原因分析（1）隧道范圍內地下水豐富，圍巖節(jié)理、裂隙發(fā)育，有含裂隙水的巖層。（2）隧道防水板有破損，施工質量不高，焊縫沒有完全焊牢，存在縫隙。（3）止水帶加固質量不高，固定不牢，混凝土澆筑時有卷起現(xiàn)象，止水帶沒有起到應有的止水作用。（4）止水條安放不規(guī)范，不按設計要求鑲如槽內；隨意黏貼，或釘在接頭混凝土表面，造成止水條扭曲、變形。（5）施工縫、變形縫處混凝土振搗不到位，止水帶、止水條與混凝土不密貼。（6）初支滲漏水沒有及時有效進行引排或封堵，在襯砌防排水薄弱處溢出。（7）混凝土和易性差，施工質量控制不嚴，導致混凝土質地不均勻，搗固不密實或出現(xiàn)漏振，形成疏松層或蜂窩，留下各種形狀的漏水縫隙。（8）圍巖變形引起襯砌開裂，襯砌背后回填不密實，出現(xiàn)漏水薄弱點。10.2整治措施（1）點漏整治范圍：單獨點僅整治出水點，相鄰點視其距離、相對位置考慮是否合并整治；同一里程不同高程時，鑿槽埋管以較高位置點為起點，里程相差超過1m者，分部整治；介于兩者之間的，可采用“Y”型鑿槽埋管處理，相鄰出水點若采用壓漿封堵，應先壓注水量小的一點，另一點視其它點封堵成功后水量的變化確定采用引排，或壓漿封堵。整治措施：拱部單點漏水（點漏）為射流、股流、線流時，采用鑿槽埋管（槽）直接引排；拱部單點漏水（點漏）為滴水時，采用襯砌內部注漿封堵。（2）縫漏整治范圍：拱部環(huán)狀裂縫向無滲漏方向延伸0.5m，水平裂縫、斜向裂縫向裂縫起、止點以外延伸0.5m，拱腳施工縫向兩端無滲漏段各延長1m。整治措施：對于有股水，射流出現(xiàn)且縫寬較大（＞3mm）的漏水縫采用鑿槽埋管引排；對于有股水、射流、多處滴水、縫寬較小（＜3mm）的漏水縫采用沿縫進行襯砌內部注漿，在注漿后的集中出水點鑿槽引排；對于僅為滲水，水量較小的滴水縫，采用鑿槽嵌縫進行封堵。（3）面漏整治范圍：在鑿毛檢查的漏水范圍向四周外延0.5m。整治措施：采用襯砌內部注漿，在注漿后集中出水點鑿槽引排的措施處理；必要時可在隧道襯砌內表面設置環(huán)氧砂漿防水層或噴涂水泥基滲透結晶型涂層。10.3襯砌內部滲漏水埋管注漿處理措施10.3.1適用情況對隧道內水量較小、水流分散而不便引排的拱墻施工縫、襯砌裂縫、及個別出水點（面）進行襯砌內部注漿，以封閉水流通道及襯砌裂隙，或使水流相對集中便于引排。10.3.2工藝流程滲漏水點的確認→設置排水槽→鉆孔（沿縫鑿槽）→注漿孔（排水槽）清理→埋設注漿管→封縫→壓水試驗→注漿→封孔10.3.3施工步驟（1）滲漏水點的確認襯砌內部滲漏水處理，首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）設置引水槽襯砌內部滲漏水處理預先引水、爾后處理漏水縫，在進行襯砌內部注漿的順序進行，注漿管均采用環(huán)氧砂漿固管封縫，環(huán)氧砂漿配合比現(xiàn)場通過實驗確認，所以滲漏水處理前，需先設置引水槽進行引排水。（3）注漿管設置1）點漏、面漏的注漿管安裝方式為鉆孔固管，采用沖擊電鉆或風槍，鉆孔直徑不小于3cm，孔深約為襯砌厚度的三分之一，不超過襯砌厚度的二分之一，一般控制在8-10cm。2）點漏中心注漿管應對準出水點布孔，安裝注漿管時，應清洗孔壁混凝土殘渣，注漿管應緊抵孔底出水點，用封縫固管材料緊密填塞孔管縫隙，孔口用鐵抹壓實抹平。周邊注漿管在出水點周邊20cm～30cm范圍內設置，安裝方式與中心注漿管相同。3）面漏結合砂漿防水層進行施工，先鑿除面漏范圍2~3cm厚表層混凝土，鑿面應平整并清除松動混凝土塊及殘屑，查找主要漏水點。當漏水點難以用肉眼查找時，可在面上灑干水泥，最早有濕漬處，即為漏水點；針對漏水點打孔，并圍繞此孔在漏水面上均勻布孔，孔距一般為30~50cm；打孔完畢后，清洗孔壁，用封縫固管材料緊密填塞孔管間隙，隨即施作砂漿防水層。4）縫漏：首先沿縫鑿寬、深均為8cm之"V"型槽，槽頂端應正對漏水縫，鑿槽后用高壓水清洗槽壁，清除槽內泥砂及松動的混凝土塊、殘屑；根據(jù)裂縫水量大小，沿槽按一定間距安設注漿管，并用封縫固管材料緊密填塞槽管間隙，抹壓密實，注漿管應緊抵漏水縫，其間距在裂縫大、水量大（如施工縫）時約為60~100cm，裂縫小、水量小時約為30~50cm。5）注漿管埋設封縫固定后，其外露部分長度為8~10cm，以便與注漿設備管路連接；封縫材料應隨拌隨抹，每次拌和不宜超過1kg干料，對于縫漏的封縫固定管應不間斷一次完成。注漿孔的具體布置見下圖：（4）封縫注漿管采用環(huán)氧砂漿固結封縫，環(huán)氧砂漿配比現(xiàn)場通過實驗確定。封縫完成，待封縫材料固結后，應對其進行質量檢查，滲漏水只能從注漿管內流出，其他部位不得有滲水現(xiàn)象，否則應重新封埋或采用涂刷環(huán)氧樹脂進行補救，待達到質量要求后，方可進行下步作業(yè)。（5）壓水試驗封縫養(yǎng)護數(shù)天，待封縫材料具有一定強度后，進行壓水試驗，以檢查封縫質量及固管強度，疏通裂縫并確定壓漿參數(shù)，壓水采用帶明顯特征的顏色水，其壓力應維持在0.4MPa左右，試驗需詳細記錄各注漿管出水時間及水量，試驗過程中若出現(xiàn)封縫漏水則重新進行封補，壓水應測定水壓與進水量，作為注漿的依據(jù)。（6）注漿材料與漿液配制水溶性聚胺酯（SPM型）漿液，采用預聚體現(xiàn)場配制，其漿液建議配比（重量比）如下表:預聚體先加熱溶化后，加入定量溶劑即可，該漿液凝膠時間較難控制，應根據(jù)工地條件試配，調整其溶劑摻量。（7）注漿注漿采用水溶性聚胺脂，其注漿流程及機具布置簡圖如下：1）注漿前對整個注漿系統(tǒng)進行全面檢查，在注漿機具運轉正常，管路暢通的條件下，方可注漿。2）點漏注漿應先注漏水量較小者，后注較大者。3）垂直裂縫，施工縫應由下向上依次注漿。4）水平或斜裂縫由水量較小端向較大端依次注漿。5）面漏應由周邊管向中心依次注漿。6）將注漿系統(tǒng)與注漿嘴牢固聯(lián)結后，打開排水閥門排水。7）開放注漿系統(tǒng)的全部閥門并起動壓漿泵，待漿液從排水閥門流出后，關閉排水閥加壓進行注漿。8）采用水溶性聚胺酯時，注漿壓力為0.3~0.4MPa，在正常情況下，一般注漿壓力不超過壓水試驗。9）結束注漿的標準：當吸漿量與預先估計的漿液用量相差不多，壓力較穩(wěn)定，且吸漿量逐漸減少至0.01l/min時，再繼續(xù)壓注3~5min即可結束注漿，注漿過程中應隨時觀察壓力變化，當壓力突然增高應立刻停止注漿，壓力急劇下降時，應暫停該孔注漿，調整漿液的凝結時間及漿液濃度后繼續(xù)注漿。結束注漿時，立刻打開泄?jié){閥門，排放管路及混合器內殘漿，拆卸管路并進行清洗。（8）封孔結束注漿后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，再以封縫材料將孔口補平抹光。10.4襯砌滲漏水鑿槽處理措施10.4.1鑿槽排水適用于以下情況：（1）拱部、邊墻具有單一點位的線流、股流、射流，水量較大，而不易采用注漿、抹面、嵌縫等堵水措施時，進行引排。（2）拱部經襯砌內部注漿，噴抹防水層后，滲漏水集中于一點，且水量較大，而形成一處線流、股流時，進行引排。10.4.2工藝流程滲漏水點的確認→設置排水槽→排水槽清洗→埋設PCV管→封槽10.4.3施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）設置排水槽人工采用風鎬或手持砂輪機鑿出出水點的排水槽，鑿槽應正對出水點，應盡可能通過較多的出水點或鉆孔引流點，鑿槽引排位于水溝側時，直接引入水溝，位置水溝異側時，應在道床下設橫向排水溝將水引至側溝。排水槽的具體布置見下圖：（3）排水槽清洗鑿槽完畢應用高壓風、水清洗槽身，確保槽身無粉塵，雜物。（4）埋設PCV管鑿槽清洗完成后，安裝半邊Φ50PVC排水管（壁厚小于3mm），并用細鐵絲固定。（5）封槽Φ50PVC排水管安裝完成后，用環(huán)氧砂漿填實壓漿（環(huán)氧砂漿應隨拌隨用，操作不應超出3分鐘，可將干料拌勻后，抹前加水拌和），24小時后即可用環(huán)氧砂漿抹平封槽。PVC排水管安裝和封槽具體施工見下圖：10.5襯砌滲漏水裂縫嵌縫處理措施10.5.1裂縫滲漏水嵌縫處理適用于以下情況：（1）適用于裂縫由少量滴水、滲水；主要用于環(huán)向裂縫、施工縫的處理，采用嵌入復合式膨脹橡膠條，并結合邊墻鑿槽埋管，將水引至側溝。（2）使用于裂縫潮濕、浸水；主要采用嵌入自粘型膨脹橡膠止水條進行封堵。10.5.2工藝流程滲漏水點的確認→沿縫鑿槽→沖洗槽身→埋設復合式膨脹橡膠條或自粘型膨脹橡膠止水條→封槽10.5.3施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）沿縫鑿槽人工采用風鎬或手持砂輪機沿滲、漏水之裂縫鑿槽、槽深60mm，寬30mm，要求槽壁順直平整。（3）沖洗槽身用高壓水（或高壓風）沖洗槽身，清除灰碴、粉塵及松動混凝土塊。（4）埋設復合式膨脹橡膠條或自粘型膨脹橡膠止水條將復合式膨脹橡膠條大端向內置于槽底，其兩側應與槽壁盡量密貼，有水時20分鐘后即可采用環(huán)氧砂漿封閉。將膨脹橡膠止水條置于槽底，用厚2cm之木條逐段搗實，有水時30分鐘即可采用環(huán)氧砂漿封閉。防水環(huán)氧砂漿配合比應現(xiàn)場試驗確定。在拱部鋼筋混凝土地段，可考慮截除縱向鋼筋然后施作整治措施，具體布置見下圖：10.6襯砌局部面滲處理措施10.6.1襯砌局部面滲處理措施分為以下兩種情況：（1）襯砌局部大面積出現(xiàn)面漏、網狀裂縫漏水、滲水等，在經過對滲水部位襯砌內注漿及主要出水點、裂縫進行鑿槽嵌縫堵漏或引排之后，在設置砂漿防水層。（2）襯砌局部大面積出現(xiàn)面漏、網狀裂縫漏水、滲水等，在經過對滲水部位襯砌內注漿及主要出水點、裂縫進行鑿槽嵌縫堵漏或引排之后，襯砌內表面施作水泥基滲透結晶型防水涂料10.6.2工藝流程：砂漿防水層工藝流程：滲漏水點的確認→封堵引排施工完成→基面處理→涂刷環(huán)氧基液→噴抹環(huán)氧砂漿→砂漿防水層養(yǎng)護。水泥基滲透結晶型防水涂料工藝流程：滲漏水點的確認→封堵引排施工完成→基面處理→噴涂水泥基滲透結晶型防水涂料→養(yǎng)護。10.7.2砂漿防水層施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）封堵引排施工完成根據(jù)水量分別采用鑿槽引排、嵌縫堵漏措施，基本處理完基面上的滴水成線、線流、股流、射流并填實抹平所鑿溝槽。（3）基面處理清除基面油（煙）垢、粉塵、泥土及其它污物后進行鑿毛，再用高壓風、水沖清粉塵，要求均勻、清凈、平整粗糙。（4）涂刷環(huán)氧基液為保證環(huán)氧砂漿與原混凝土結合良好，在批抹環(huán)氧砂漿前，應在粘結面上先涂一層環(huán)氧基液，待基液中的氣泡逸出后，再批抹環(huán)氧砂漿。（5）噴抹環(huán)氧砂漿環(huán)氧砂漿的配比通過現(xiàn)場試驗確定，砂子在使用前需曬干或烘干并過篩；過期結塊受潮的水泥禁用。環(huán)氧砂漿應分層批抹，每層厚度以0.5cm左右為宜，一般不應超過1.0cm。（6）砂漿防水層的養(yǎng)護環(huán)氧砂漿防水層要求在穩(wěn)定的溫度下進行固化。因此，必須嚴格控制初始養(yǎng)護溫度和溫差的變化，一般要求養(yǎng)護溫度不低于15℃，溫度變化不超過10℃，養(yǎng)護時間7～14天。10.7.2水泥基滲透結晶型防水涂料施工步驟（1）滲漏水點的確認首先需確認滲漏水的位置、大小并用紅油漆標示。（2）封堵引排施工完成根據(jù)水量分別采用鑿槽引排、嵌縫堵漏措施，基本處理完基面上的滴水成線、線流、股流、射流并填實抹平所鑿溝槽。（3）基面處理混凝土基面應當毛糙、干凈、潤濕，以提供充分開放的毛細管系統(tǒng)以利于滲透。（4）噴涂水泥基滲透結晶型防水涂料水泥基滲透結晶型防水涂料使用要求：1）防水涂料不能在雨中或環(huán)境溫度低于4℃時施工。2）由于防水涂料在混凝土中結晶形成過程的前提條件需要濕潤，所以無論新澆注的，還是舊有的混凝土，都要用水浸透，以便加強表面的虹吸作用，但不能有明水。水泥基滲透結晶型防水涂料濃縮劑灰漿的調制要求：1）將防水涂料與干凈的水調和。混合時可用手電鉆裝上有葉片的攪拌棒或戴上膠皮手套用手及抹子來攪拌。2）混料時要掌握好料、水的比例，一次不宜調多，要在20分鐘內用完，混合物變稠時要頻繁攪動，中間不能加水加料。涂刷時按體積用5份料、2份水調和，總用量一般控制在0.8-1.5Kg/㎡。涂刷遍數(shù)可根據(jù)工程具體情況決定，一般刷一遍約為0.5～0.8Kg/㎡。噴涂時按體積用5份料、3份水調和，用量同上。水泥基滲透結晶型防水涂料刷、噴涂時需用半硬的尼龍刷或專用噴槍，不宜用抹子、滾筒、油漆刷或油漆噴槍。涂層要求均勻，各處都要涂到。涂刷時應注意用力，來回縱橫的刷以保證凹凸處都能涂上并達到均勻。噴涂時噴嘴距涂層要近些，以保證灰漿能噴進表面微孔或微裂紋中。當需噴涂第二遍（濃縮劑或增效劑）時，一定要等第一遍初凝后仍呈潮濕狀態(tài)時（即48小時內）進行，如太干則應先噴些水，具體操作見下圖：（5）養(yǎng)護涂層呈半干狀態(tài)后即開始用霧狀水噴灑養(yǎng)護，養(yǎng)護必須用干凈水，水流不能過大，否則會破壞涂層。一般每天需噴水3-4次，連續(xù)2-3天，在熱天或干燥天氣要多噴幾次，防止涂層過早干燥。施工后48小時內必須防避雨淋、污水及4℃以下的低溫。10.7施工注意事項（1）襯砌內部注漿前，應根據(jù)隧道滲漏水情況，進行漿液的試配，調整漿液濃度。（2）化學材料及堆放使用過程中有特殊要求的材料，應由專人保管，嚴格領料、用料制度，避免發(fā)生事故。（3）滲漏水整治施工時，對有影響段的道床，軌道應加以遮蓋，防止污染。（4）輸漿管路必須有足夠的強度，裝拆方便，注漿結束后需立即拆除管路進行清洗，雙液注漿所用之料桶容器、管路應標明，不得混用。（5）注漿時，所有操作人員必須穿戴必要的勞動保護用品。（6）漿液凝結時間應根據(jù)滲漏水量大小、水流速度、混凝土縫大小、深度及混凝土壁厚加以調整。一般細小裂縫無外漏時注漿，凝結時間要大于試水（從進顏色水到最遠出水孔）時間，在有外漏、裂縫寬（如施工縫）、襯砌厚度較小時，漿液凝結時間應小于試水時間。（7）所采用漿液原料均在按規(guī)定及其特征進行品質檢驗、貯存及使用，嚴禁采用不合格、變質原料。（8）為保證環(huán)氧砂漿與原混凝土結合良好，在批抹環(huán)氧砂漿前，應在粘結面上先涂一層環(huán)氧基液，待基液中的氣泡逸出后，再批抹環(huán)氧砂漿。環(huán)氧砂漿應分層批抹，每層厚度以0.5cm左右為宜，一般不應超過1.0cm。（9）注漿過程中應備有水泥、水玻璃或環(huán)氧樹脂等快速堵漏材料，以及時處理漏漿、跑漿現(xiàn)象。（10）復合式膨脹橡膠條及膨脹橡膠止水條，在運輸貯存過程應保持密封，干燥狀態(tài)，施工時方可拆去包裝、隨拆隨用，以防受潮膨脹、影響使用效果。（11）環(huán)氧砂漿防水層終凝后，應觀察有無滲、漏水現(xiàn)象，用小錘敲擊檢查有無空殼聲，發(fā)現(xiàn)異常者，應局部鑿除，補作防水層。（12）水泥基滲透結晶型防水涂料施工后48小時內必須防避雨淋、污水及4℃以下的低溫。11.二襯問題整治方案11.1原因分析11.1.1.二襯脫空現(xiàn)象及不密實原因分析（1）混凝土收縮徐變，造成留有空隙；（2）混凝土施工配合比水灰比偏大、混合料塌落度過大、振搗不密實，混凝土離析造成局部脫空；（3）泵送混凝土過程中，將拱頂部分空氣密閉在狹小空間內無法排出，造成留有空隙；（4）端頭封堵不嚴密，在接頭處留有空隙。（5）混凝土振搗不到位，經對取芯部位所在的整板襯砌回彈及再取芯結果分析，襯砌臺車預留振搗窗口附近混凝土強度高于其他部位；個別隧道仰拱填充施工時，振搗不到位；仰拱與拱墻線性控制不到位，導致二次襯砌臺車就位后與仰拱頂接觸不密實，封堵不嚴，二次襯砌混凝土施工時，造成漏漿嚴重，混凝土不密實；（6）初期支護表面平整度不好導致防水板鋪掛時背后空鼓，澆筑襯砌混凝土時澆筑不充分，造成隧道拱部脫空現(xiàn)象。（7）現(xiàn)場技術人員責任心不強，監(jiān)控不到位。11.1.2.二襯厚度不足原因分析二襯厚度不足主要原因是：二襯在模筑前，未進行斷面檢測，部分地段初支侵限。技術人員檢測責任心不強，對侵限斷面未處理就施做二襯；測量存在誤差、臺車就位后凈空厚度未檢測也是導致厚度不足的部分原因。因二襯澆筑后背后脫空，造成二襯脫空處厚度不足。其原因分析見二襯脫空現(xiàn)象及不密實原因分析。11.2整治措施我標段針對隧道自檢及第三方檢測結果，對所發(fā)現(xiàn)的隧道質量缺陷進行進一步確認，根據(jù)確認結果，針對性制定具體問題整治方案。針對襯砌背后空洞檢查結果，調查二襯的外觀質量、是否存在裂紋等襯砌質量缺陷；敲擊襯砌后發(fā)現(xiàn)襯砌背后存在空洞，初步確定隧道空洞范圍；通過人工鉆孔方式確定空洞邊界，確定空洞縱向長度、橫向寬度等方面參數(shù)。針對隧道襯砌密實度強度調查結果，對襯砌密實度不夠的部位，采取在能取芯部位取芯檢驗混凝土強度，對于不能取芯地段采取回彈儀檢查混凝土強度。針對隧道仰拱密實度檢查結果，采取鉆孔取芯試驗方式對仰拱質量缺陷進行調查。11.3處理方案不密實地段二襯強度滿足設計值時處理方案當不密實地段襯二襯混凝土強度滿足設計及規(guī)范要求的強度值時，采取鉆孔注漿方式處理。不密實地段二襯強度低于設計值時處理方案當二次襯砌不密實段落的混凝土強度不滿足設計及規(guī)范要求的強度值時要嚴格進行鑿除，并再次加強填充處理。11.3.1機具及勞動組織：機具設備：電動空壓機1臺，風槍1臺，注漿機1臺，砂漿攪拌機1臺，注漿機平臺1個；人員組織：空壓機操作1人，鉆孔1人，注漿4人（含拌料），安、拆管1人。11.3.2注漿壓力和注漿施工：注漿孔的布置間距為1.0m×1.0m，鉆孔直徑φ42，可根據(jù)實際的襯砌缺陷范圍，對鉆孔布置針對性調整；注漿材料根據(jù)圖紙要求可采用微膨脹性水泥凈漿，水灰比0.8:1，根據(jù)試驗并審批后的配合比實施，注漿壓力0.2MPa。采用逐漸加壓式注漿，當壓力注漿上升、流量逐漸減少、注漿壓力達到終壓并穩(wěn)定5min以上，吸漿量很少或不吸漿時即可結束該孔注漿。注漿完畢后用同標號混凝土漿封閉注漿孔，堵塞密實。11.4施工注意事項11.4.1施工措施⑴注漿時于孔口設置φ32孔口管，并用植筋膠錨固于φ42注漿孔內，注漿過程中，相鄰注漿孔應設置孔口塞，以免跑漿；⑵施工前應先進行注漿試驗，并根據(jù)試驗結果調整注漿參數(shù)；⑶襯砌背后注漿時隧道縱向應由下坡方向向上坡方向進行；橫向應先注邊墻孔、兩側孔，再注拱頂孔；⑷應對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應對鉆孔、注漿壓力、注漿量等進行詳細記錄，根據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度；⑸注漿過程中應嚴密觀察襯砌狀況，若發(fā)現(xiàn)襯砌有異常、變形、開裂或既有裂隙有加速發(fā)展趨勢等，則應立即停止注漿，以確保襯砌安全；⑹施工過程中應做到隨鉆隨注以免跑漿；⑺注漿完成后，應及時采用可靠的封堵措施，防止?jié){塊掉落，影響施工及運營安全；11.4.2安全措施⑴鉆孔施工要嚴格控制，鉆孔剩余5cm時要改用人工鑿孔，并經常檢查是否鑿穿二次襯砌，一旦鑿穿要立即停止鉆孔工作，杜絕對防水層造成損壞；⑵施工過程中，經常檢查電源線路和注漿設備的電器部件，確保用電安全；⑶經常檢查和清洗注漿管，防止管道堵塞，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理；⑷注漿平臺放置要平穩(wěn)，四周應設1.2m高防護欄桿，洞內車輛通過支架時，必須慢行，并有專人指揮，防止撞擊支架；⑸注漿作業(yè)時，作業(yè)人員應使用防塵用具和膠皮手套；⑹注漿管連接必須牢固，設專人負責，防止注漿管接頭脫落傷人。12隧道質量缺陷整治管理結構為確保隧道質量缺陷整治工作能順利進行，有效的開展，保證缺陷整治工作能取得實效，工程實體整治能順利有序推進，我單位成立以分部經理為組長的缺陷整治領導小組：各科室相關負責人為骨干，分別成立隧道質量缺陷整治作業(yè)1隊和隧道質量缺陷整治作業(yè)2隊。組長：胡同銀副組長：朱永顥、張福偉、陳政斌、賀曉輝、李汶宴、張光勇成員：甄偉、王建設、黃安秋、涂超、張祥、碩英杰、馮旭、崔淼、劉永房、肖振釗13勞動力及機具、設備配置隧道質量缺陷整治原材料用汽車運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，臨時堆放在隧道倉庫內，具體資源配置詳見下表。設備、機具及勞動力配置表序號名稱單位數(shù)量備注1簡易組裝作業(yè)臺架個22發(fā)電機臺315kw3制漿機臺34.5kw4注漿機臺35沖擊鉆臺36切割機臺47破碎錘臺28風鎬把89彩條布㎡30010安全帶個2511勞動力人4014質量保證措施（1）隧道質量缺陷整治前應先切實核查清楚缺陷的情況（類型、范圍、程度等），協(xié)同檢測、監(jiān)理單位共同對無損掃描發(fā)現(xiàn)的缺陷部位，采用加密掃描與鉆孔探測等方法進行驗證，對缺陷地段襯砌觀感質量進行檢查和詳細記錄，并進行安全評價，在根據(jù)具體情況參照本方案進行整治處理。（2）二襯缺陷整治前需對缺陷檢查資料進行核對、檢驗、復查鉆孔資料，確保檢測資料的準確性。若實際情況與既有資料不符，應根據(jù)實際情況進行復查重新進行缺陷等級判定。（3）在整治前、整治過程中以及整治完畢后，均要對缺陷段與相鄰段洞內及地表進行全過程的實時監(jiān)測，并搜集相關變形與病害數(shù)據(jù)，一旦發(fā)現(xiàn)異常，立即停止整治施工，并按要求上報相關單位。（4）對整治措施中使用的材料應嚴把質量關，杜絕不合格產品，并按照材料要求進行堆放、使用等，以保證整治工程的質量。（5）整治施工前必須對操作人員、現(xiàn)場技術人員進行技術、安全培訓，在施工過程中加質量控制。（6）整治施工時，對缺陷段已施作的道床，軌道等應加以遮蓋，防止污染。（7）注漿參數(shù)在施工過程中通過實驗調整，確認最佳注漿參數(shù)；砂漿配比所用原材料質量檢驗結果應符合設計規(guī)范要求。（8）注漿花管及錨管注漿孔加工要求（端頭50-60cm不加工注漿孔）；注漿孔孔徑Φ8mm，孔距15cm，交錯設孔。若襯砌背后有較大空洞需采用漿砌片石或泵送混凝土回填時，空洞范圍不設注漿孔。（9）鑿除既有混凝土時，新舊混凝土結合處表面應粗糙，但結果應致密，不得留有松散、氣泡、裂隙等結構，清理后用水沖洗干凈，并在施工期間保持壁面潔凈，以保證新舊混凝土之間連接良好，澆筑新混凝土前應先對結合處混凝土壁面進行潤濕。（11）注漿順序應遵循“從低到高、從下往上”的施工順序，注漿過程中現(xiàn)場測定漿液的流動度、比重和凝結時間要滿足配合比設計要求。（12）現(xiàn)場施工人員要認真如實填寫注漿記錄，對照注漿記錄情況分析，改進注漿施工作業(yè)。（13）注漿完成經自檢質量合格后，請第三方無損檢測單位進行復檢，保證缺陷整治質量達標。（14）襯砌滲水整治完成后，對其不定期進行觀察驗證整治效果，同時觀察其他部位是否出現(xiàn)新的滲水點。（15）拆除混凝土的，要保證一次處理到位，特別注意施工縫處防水板、鋼筋的搭接質量，不留下新的隱患。14安全保證措施（1）施工現(xiàn)場要有專人統(tǒng)一指揮，并設一名專職安全員負責現(xiàn)場的安全工作，堅持班前進行安全教育制度。（2）施工人員作業(yè)前進行安全教育和考核，合格后方可進行上崗作業(yè)。（3）施工人員到達作業(yè)面后，應首先堅持作業(yè)面是否處于安全狀態(tài).（4）注漿時注漿惹必須佩帶防護眼鏡、安全手套、安全帽、穿工作服、電工穿絕緣鞋和戴絕緣手套。（5）高空平臺作業(yè)時，必須佩戴安全帶，防滑鞋，掛妥掛鉤，并有安全防護欄和安全網等防護設施，對施工機具和材料要有保護措施，避免掉落，平臺作業(yè)時嚴禁向下方丟棄雜物。（6）在注漿施工中，應嚴格按照注漿機操作規(guī)程進行注漿作業(yè)，嚴防注漿管脫扣，漲爆等傷人，操作人員必須佩戴防護面具，防止?jié){液飛濺傷人，特別是眼鏡等宜損傷部位必須重點防護。嚴禁將注漿管口對準作業(yè)人員。（7）施工現(xiàn)場用電嚴格按照三相五線制布設電線，做到二級保護，三級控制，一機、一箱、一閘、一保。（8）化學材料及堆放使用過程中有特殊要求的材料，應由專人保管，嚴格領用、用料制度，避免發(fā)生事故。（9）襯砌注漿過程中要嚴格控制注漿壓力，并在加壓過程中對襯砌進行密切觀察，防止對襯砌造成損壞。（10）襯砌拆換施工前后和施工過程中，要加強拆換段及相鄰段落洞內和地表沉降觀測，一旦發(fā)現(xiàn)異常，應立即采取臨時鋼架等應急措施，確保施工安全。（11）在襯砌拆換、鑿槽等破除施工過程中，作業(yè)現(xiàn)場必須設置防墜物等安全警示標識，并在作業(yè)范圍拉安全警戒線，禁止閑雜人員進入施工區(qū)域。15環(huán)保、水保措施（1）二襯混凝土切縫、鉆孔及拆除作業(yè)時，采取必要的防塵措施，減少洞內粉塵對洞內空氣的污染，并采取通風機通風，降低洞內空氣中的粉塵濃度，確保施工人員身體健康。（2）施工現(xiàn)場修建沉淀池和氣浮池，先將污水排入沉淀池，除砂的進入氣浮池內，除去懸浮物、油類物質并進行中和處理，檢測達到排放標準后排入河流。（3）現(xiàn)場存放油料的地面進行防滲處理，如采用防滲混凝土地面、鋪防油氈等措施。在使用過程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤受到污染。。（4）化學用品、外加劑等應庫內存放，妥善保管，防止污染環(huán)境。（5）加強對地表水和地下水水質的監(jiān)測，配合當?shù)丨h(huán)境監(jiān)測部門搞好輿論宣傳和監(jiān)督工作，加強對沿線施工廢水的控制，發(fā)現(xiàn)新的污染問題及時進行處理，防止水質惡化。xxxx公司沖壓廠房施工組織設計編制單位：xxxxx公司編制日期：xxxx年xx月xx日目錄TOC\o"1-3"\h\z一、工程概況及施工條件 31.工程概況： 32.施工條件 3二、施工布置 3三、施工方案 41．施工程序： 42．施工流向和順序 53．垂直運輸及水平運輸方式： 54．主要資源、能源消耗： 5四、施工方法和技術措施 7（一）基礎工程 71、降水工程 72、土方工程 73、砼墊層 84、地溝工程 105、地面工程 10（二）構件預制工程 111、預制預應力構件： 112、現(xiàn)場預制鋼筋砼構件。 12（三）結構安裝工程 141、鋼結構的制安 142、結構吊裝 203、吊車梁吊裝 234、鋼屋架吊裝 24（四）砌筑工程 26（五）屋面工程 26（六）安裝工程 271、給排水工程 272、電氣施工 293、壓縮空氣動力管道安裝 31（七）采用新技術、新工藝、新材料的計劃 32五、施工進度計劃 33六、保證工程質量及安全施工措施 342、工期保證措施 363、安全保證措施 374、冬雨期施工措施 395、試驗檢測措施 406、成品保護措施 417、文明施工措施 428、配合協(xié)作單位及回訪保修措施 43七、節(jié)約資源、能源措施 441.三大材節(jié)約指標 442.技術進步措施 44八、各種附圖附表 45九、臨時用電施工組織設計 47（一）、電量的計算 47（二）、變壓器的選擇： 48（三）、配電線路設計： 481、本供電系統(tǒng)采用放射樹式配線： 482．基本保護系統(tǒng)接線方式 483.配電線路的結構和敷設： 48（四）、配電箱與開關箱的設計 50（五）、接地與接地裝置： 52（六）、安全用電措施和電氣防火措施： 52十、施工組織設計的補充 54一、工程概況及施工條件1.工程概況：本工程位于xxxx市xxxxxx公司xx公司汽車生產區(qū)內。沖壓廠房工程建筑形狀呈矩形。單層四跨排架結構，長約為94.68m、寬約為121.56m，建筑面積11566m2。普通燒結磚圍護墻內外均為涂料，三氈四油一砂防水保溫屋面。塑鋼窗，空腹鋼質保溫門和電動提升保溫門，鋼筋砼和砼地面。結構形式為鋼筋砼條形杯口基礎，抗風柱為獨立杯口基礎，預制鋼筋砼排架柱柱距為6m、30m跨、最大斷面500×1400mm。柱子最長22.30m、最重柱26t、預應力和非預應力鋼筋砼吊車梁，預制鋼筋砼走道板，30m跨鋼屋架、預制預應力大型屋面板，除沖壓二段外其余三跨均設帶形天窗，現(xiàn)澆鋼筋砼地溝工程量較大，最深達-8.3m、最寬10m。安裝有給排水、電氣、動力管道等。本工程特點是：預制構件量大、異形多、預埋件繁多,工期緊，土建安裝交叉作業(yè)多,成品保護難度大,地溝量大，且需連續(xù)施工。2.施工條件該工程由中建八局二公司承包，勞動力和施工機械均能滿足要求，各種建筑材料，半成品等供應條件較好。該廠位于城市郊區(qū)，目前現(xiàn)場正在進行“三通一平”。具備條件后，全部建筑材料、設備和有關構件均可用汽車運入。二、施工布置1.現(xiàn)場組織機構設置及主要成員配備。現(xiàn)場施工組織管理機構項目經理土建副經理總工程師項目經理土建副經理總工程師安裝副經理施工管理員質量員安全保衛(wèi)員材料員經營預算員機械設計科計劃統(tǒng)計科試驗計量室財務科土建施工隊綜合施工隊安裝施工隊2.施工現(xiàn)場總體布置因場地較為寬闊，所有辦公、生活、庫房等臨時設施均布置在現(xiàn)場，預制構件除大型屋面板外均在現(xiàn)場預制，生活用房約800m2,辦公及庫房等約200m2，因場地表面為紅粘土，為了避免雨、雪影響施工，沿工程四周及主要機械經過路線鋪設寬5m、厚30cm的碎石路面。三、施工方案1．施工程序：總的原則是“先地下后地上，先主體后圍護，先結構后裝飾”。由項目經理協(xié)調土建與安裝之間的穿插。本工程由于工期緊、精度高、難度大、為加快主體結構的施工進度，采用“封閉式”施工方案，指主體結構施工完成后，再進行地溝施工。2．施工流向和順序施工流向：根據(jù)標書文件的要求，沖壓一、二工段要在98年09月01日地面施工完的工期安排，我們將本工程分為兩個流水段施工，先施工F－T軸為A區(qū)段,后施工A－F、T－Y軸為B區(qū)段，穿插進行。內外裝修屋面內外裝修屋面結構吊裝地溝地面圍護結構基礎土方開挖柱基礎土方回填構件制作水、電、動力管道安裝工程穿插配合施工。以二跨為一施工段，優(yōu)先安排中間兩跨施工，以便確保09月01日中間兩跨提供設備安裝條件．3．垂直運輸及水平運輸方式：采用8t、15t汽車吊各一臺，輔以六座井字架進行垂直運輸。水平運輸采風機動小翻斗車及雙輪手推車。4．主要資源、能源消耗：①施工用水施工用水包括生產用水、生活用水，現(xiàn)場考慮攪拌砼按8h60m3計算用量。生活用水按每人每天20L計算，高峰期施工人員按300人計算。消防用水根據(jù)規(guī)定，現(xiàn)場面積在75公頃以內者，消防用水定額10-15L/S，本工程取10L/S。工程總用水量Q=q1+q2=8.21(L/S)<q3=10(L/S)現(xiàn)場供水按消防供水提供。則供水管徑：故選用Ф100的鑄鐵管即可滿足施工用水需要。②施工用電（l）主要機械設備用電：蛙式夯土機4臺2.8×4=11.2KW閃光對焊機2臺100×2=200KW潛水泵4臺7.5×4=30KW攪拌機4臺20×4=80KW鋼筋調直機1臺5.5×1=5.5KW鋼筋切斷機1臺5.5×1=5.5KW鋼筋彎曲機1臺3×1=3KW電踞1臺3×1=3KW電刨1臺0.7×1=0.7KW振搗棒10臺2.5×10=25KW∑p1=363.9KW（2）電焊機3臺36×3=108KW∑p2=108KW照明用電量按動力用電的10%考慮變壓器的選擇：現(xiàn)場提供一臺500KW準備變壓器可滿足。為預防現(xiàn)場突然停電，準備一臺75KW的發(fā)電機。四、施工方法和技術措施（一）基礎工程各工序的施工順序：開挖基礎做砼墊層、基礎支模，扎鋼筋、澆砼、養(yǎng)護拆模，最后回填土，各工序間要互相搭接，但必須滿足砼養(yǎng)護所需要的技術間歇時間。拆模后應立即回填土，以防止基礎浸水，并為預制構件創(chuàng)造條件。1、降水工程根據(jù)地質資料，地下水在基低標高以下，地表水、雨水采用集水明排，由于沖壓廠房施工期正值雨季，在所挖基坑（槽）外1.5－2m處修好排水溝，以防雨水浸入。2、土方工程土方開挖采取機械及人工開挖相配合的方案進行。采用1臺W1－100型履帶式反鏟挖掘機進行開挖，同時配合6臺自卸汽車運土。開挖時按規(guī)范要求采用1：0.5放坡，條基基坑周圍留50cm工作面。機挖深度距設計標高相差30cm，后用人工清基底，符合設計要求后，會同業(yè)主及設計單位共同驗槽：①挖土順序：（1）挖土順序：從F軸開始挖向M軸→T軸→A軸→Y軸。土方外運1/2，余方備回填。地溝土方待A段結構吊裝完后即開始施工。（2）采用機械大開挖，土方留設30cm厚，人工清基底。條基、基坑放坡1：0.5。①基坑周圍留50cm工作面，外挖50cm寬50cm深的排水溝，按0.6％坡度坡向集水坑，基槽也設置集水坑，在坑內分別設Ф100潛水泵以便排除地表水。②回填（采用業(yè)主認可的土種回填）回填土用土由下而上分層夯填，每層虛鋪厚度為25cm,采用蛙式打夯機依次一夯壓半夯，夯打4—5遍。接槎處要做成1：1斜坡，回填土的含水率控制在最優(yōu)含水率的-4—+2%范圍內，干容重應大于1.56g/cm3.。3、砼墊層砼墊層：砼墊層施工采用流水作業(yè)，因施工階段正值雨季，為縮短基礎施工時間，防止基坑積水坍方，即每挖出一段基槽后就及時逐一驗槽，由施工設計，建設單位共同簽字認可后，即隨后澆砼墊層，按規(guī)定進行養(yǎng)護，留砼試塊。①模板：采用定型組合鋼模板拼制，局部采用4cm厚木模制作、木模表面刨光找平，外設2Ф48鋼管作為橫向豎向鋼楞，間距＠1800mm,斜支撐采用Ф48鋼管間距＠1000mm。條基、基礎內側支撐系統(tǒng)同外側設置。②鋼筋：在墊層上彈線無誤后綁扎底網筋，上層網片筋設Ф14＠1000mm鋼筋支架，上下點焊以保證上層鋼筋位置準確。鋼筋連接采用閃光對焊。③砼：基礎混凝土采用現(xiàn)場攪拌配合人工及機械入模，所有原材料的檢驗由試驗室負責，水泥采用大廠水泥，杯基澆筑要求一次連續(xù)完成。不留置施工縫，同時加強振搗，保證砼密實。澆筑時應從四周向中間進行，以防將杯口擠壓移位。每層澆筑厚度不得超過振動棒作用范圍的2／3。砼表面采用塑料薄膜覆蓋，防止水份蒸發(fā)，使砼始終保持在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)護，避免早期裂縫。本工程基礎砼量大，模板采用鋼木組合，鋼管扣件和木支撐加固的辦法。（見下圖）杯芯模板的拆除要掌握砼的凝固情況，一般在初凝前后用倒鏈將杯芯模板稍加松動后撥出。C20砼現(xiàn)場集中攪拌，沿溝邊輔設堅實的道路，用機動小翻斗車運輸砼。澆注振搗密實，澆注順序F軸→M軸→T軸→P－T軸獨杯基→A軸→Y軸→剩余獨杯基。4、地溝工程①鋼筋：墊層彈線綁扎底板底網筋，上層筋設置Ф14＠1500mm鋼筋支架，上下點焊以保證上層筋位置準確性，地溝壁墻插筋位置要正確，采用縱橫拉通線并用電焊把拉筋焊在壁墻筋上、墻插筋相對位置要固定牢固。②模板：采用定型組合鋼模，局部輔以木模。內、外模板設2Ф48鋼管作為橫、豎向鋼楞、間距＠800mm，設穿墻對拉螺栓固定，間距縱橫＠1000mm。外模加鋼管外支撐固定，間距縱橫＠1500mm。內模加強固定，采用鋼管滿堂架搭設固定內模。③砼：C30、S8砼現(xiàn)場集中攪拌，沿溝邊輔設堅實的道路，用機動小翻斗車運輸砼。澆注振搗密實，確保墻插筋位置正確。澆注順序：分為三次澆注，第一次墊層、第二次地溝底板、第三次墻體從地溝入口任一邊開始澆注。④施工縫設置：水平施工縫設置在底板墻體往上200mm處，在墻體縱向中線通長預埋4mm厚300mm寬鋼板防水。5、地面工程概況：沖壓車間材料存放區(qū)、模具存放區(qū)、工作區(qū)、毛坯存放區(qū)地面為鋼筋砼地面；沖壓車間為砼地面；衛(wèi)生間為陶瓷磚地面。（1）鋼筋砼地面：1）素土夯實，在素土上加鋪300mm厚毛石為墊層，采用8t壓路機碾壓，壓至不松動為止。在毛石墊層上澆注C20砼、灌縫找平。2）墊層放線無誤后，在其上綁扎Ф14雙向＠2000mm鋼筋網，鋼筋連接采用閃光對焊，鋼筋保護層厚度為50mm。3）砼澆筑、分格：①砼：C20、250mm厚，工程量約2600m3。砼現(xiàn)場集中攪拌，機動小翻斗車運輸砼，采用平板振搗。要求振搗密實，原漿壓光，三遍成活，澆筑的砼初凝后，應及時養(yǎng)護，養(yǎng)護不小于14d。②分格：砼面積大，采用伸縮縫分格（6×6m）可減少砼收縮裂縫現(xiàn)象。③砼地面：砼地面作法，同鋼筋（取消鋼筋）砼作法相同（二）構件預制工程1、預制預應力構件：概況：先張法吊車梁90根，大型預應力屋面板1200塊，工程量大，工期緊，質量要求高，遠離總公司，施工現(xiàn)場預制工期較長。①外型尺寸大，鋼筋排列密集，為保證安裝質量，對鐵件埋設位置要求準確，外型尺寸和梁體截面應與設計尺寸相符。②為盡量減少砼收縮徐變所引起的應力損失，配制砼時，水灰比不宜過大，骨料應取良好級配，以減少水泥漿的用量。澆筑時要振搗密實不得碰撞預應力筋。③平臥重疊生產須待下一層構件強度達設計要求的30％以上時，方可涂刷防腐劑進行上層構件施工。④鋪放預應力筋時，要防止隔離劑沾污預應力筋；當同時張拉多根預應力筋時，應預先調整初應力，使其相互之間的應力一致；張拉后的預應力筋與設計位置的偏差不得大于5mm，且不得大于構件截面最短邊長的4%。⑤放張預應力筋時砼強度必須符合設計要求，不得低于設計砼強度標準的75%。⑥預應力筋的放張順序，應附合設計要求。要分階段、對稱、相互交錯地放張。⑦放張后預應力筋的切斷順序，宜由放張端開始逐次切向另一端。2、現(xiàn)場預制鋼筋砼構件。①場地：見預制構件平面布置圖（柱、吊車梁、地梁）及總平面布置圖（走道板、其它小型構件）。（見下頁圖）②模板：地胎模施工時