數(shù)控加工工藝及編程教學(xué)課件劉萬菊課件第一章

在線教務(wù)輔導(dǎo)網(wǎng)：://教材其余課件及動畫素材請查閱在線教務(wù)輔導(dǎo)網(wǎng)QQ:349134187或者直接輸入下面地址：第一章數(shù)控加工工藝與編程根底第二章數(shù)控刀具第三章數(shù)控車削加工工藝制定與編程第四章數(shù)控鏜銑削加工工藝制定與編程第五章數(shù)控電火花線切割加工工藝制定與編程目錄第一章數(shù)控加工工藝與編程根底本章學(xué)習(xí)目的了解數(shù)控加工工藝內(nèi)容，學(xué)會對零件圖進行數(shù)控加工工藝分析，掌握數(shù)控加工余量、工序尺寸和公差確實定方法；熟悉數(shù)控機床坐標(biāo)系、工件坐標(biāo)系、編程方法和內(nèi)容、格式及常用指令，并要能對零件圖編出數(shù)控加工工藝路線。第一節(jié)數(shù)控加工工藝根本內(nèi)容一、數(shù)控加工工藝根本概念第一章數(shù)控加工工藝與編程根底數(shù)控加工數(shù)控加工工藝過程數(shù)控加工工藝數(shù)控加工技術(shù)

1．?dāng)?shù)控加工是根據(jù)零件圖樣及工藝要求等原始條件編制零件數(shù)控加工程序(簡稱為數(shù)控程序)，輸入數(shù)控系統(tǒng)，控制數(shù)控機床中刀具與工件的相對運動，從而完成零件的加工。制定工藝閱讀圖紙工藝分析數(shù)控編程雖然數(shù)控加工與傳統(tǒng)的機械加工相比，在加工的方法和內(nèi)容上有許多相似之處，但由于采用了數(shù)字化的控制形式和數(shù)控機床，許多傳統(tǒng)加工過程中的人工操作被計算機和數(shù)控系統(tǒng)的自動控制所取代。

2．?dāng)?shù)控加工技術(shù)

3．?dāng)?shù)控加工工藝是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用于整個數(shù)控加工工藝過程。綜合的一門先進加工技術(shù)普通金屬切削加工計算機輔助制造計算機數(shù)控4．?dāng)?shù)控加工工藝過程是利用切削工具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、外表位置、外表狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。二、數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容1．?dāng)?shù)控加工工藝的主要內(nèi)容(1)通過零件圖分析選擇并確定進行數(shù)控加工的內(nèi)容(2)結(jié)合加工外表的特點和數(shù)控設(shè)備的功能對零件進行數(shù)控加工的工藝分析(3)進行數(shù)控加工的工藝設(shè)計(4)根據(jù)編程的需要，對零件圖形進行數(shù)學(xué)處理和計算(5)編寫加工程序單(自動編程時為源程序，由計算機自動生成目標(biāo)程序＿加工程序)(6)按程序單制作控制介質(zhì)，如穿孔紙帶.磁帶和磁盤等(7)檢驗與修改加工程序(8)首件試加工以進一步修改加工程序，并對現(xiàn)場問題進行處理(9)編制數(shù)控加工工藝技術(shù)文件，如數(shù)控加工工序卡.刀具卡.程序說明卡和走刀路線圖等。二、數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容2．?dāng)?shù)控加工的工藝特點

工藝的內(nèi)容十分具體工藝的設(shè)計非常嚴(yán)密注重加工的適應(yīng)性二、數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容3．?dāng)?shù)控加工的工藝適應(yīng)性一般可按工藝適應(yīng)程度將零件分為以下三類。(1)最適應(yīng)類①形狀復(fù)雜，加工精度要求高②用數(shù)學(xué)模型描述的復(fù)雜曲線或曲面輪廓零件③難測量.難控制進給或難控制尺寸的殼體或盒型零件④必須在一次裝夾中合并完成銑.鏜.鉸或攻絲等多工序的零件。(2)較適應(yīng)類①在通用機床上加工時極易受人為因素干擾，零件價值又高，一旦質(zhì)量失控便造成重大經(jīng)濟損失的零件②在通用機床上加工必須制造復(fù)雜的專用工裝的零件③需要屢次更改設(shè)計后才能定型的零件④在通用機床上加工需要做長時間調(diào)整的零件⑤用通用機床加工時，生產(chǎn)率很低或體力勞動強度很大的零件。(3)不適應(yīng)類①生產(chǎn)批量大的零件②裝夾困難或完全靠找正定位來保證加工精度的零件③加工余量很不穩(wěn)定，且數(shù)控機床上無在線檢測系統(tǒng)可自動調(diào)整零件坐標(biāo)位置的零件④必須用特定的工藝裝備協(xié)調(diào)加工的零件。三、數(shù)控加工工藝過程的組成數(shù)控加工工藝過程是由一個或假設(shè)干個順序排列的工序組成的，而工序又可分為安裝、工位、工步和行程。三、數(shù)控加工工藝過程的組成1．工序一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一局部工藝過程，稱為工序。區(qū)分工序的主要依據(jù)，是設(shè)備(或工作地)是否變動和完成的那一局部工藝內(nèi)容是否連續(xù)。零件加工的設(shè)備變動后，即構(gòu)成了另一工序。工序不僅是制訂工藝過程的根本單元，也是制訂時間定額.配備工人.安排作業(yè)方案和進行質(zhì)量檢驗的根本單元。三、數(shù)控加工工藝過程的組成2．工步與行程在一個工序內(nèi)，往往需要采用不同的工具對不同的外表進行加工。為了便于分析和描述工序的內(nèi)容，工序還可以進一步劃分工步。工步是指在加工外表(或裝配時的連接外表)和加工(或裝配)工具不變的條件下所完成的那局部工藝過程。一個工序可以包括幾個工步，也可以只有一個工步。行程，又稱進給次數(shù)，有工作行程和空行程。工作行程：是指刀具以加工進給速度相對工件所完成一次進給運動的工步局部?？招谐蹋菏侵傅毒咭苑羌庸みM給速度相對工件所完成一次進給運動的工步局部。三、數(shù)控加工工藝過程的組成3．安裝與工位工件在加工之前，在機床或夾具上先占據(jù)一正確位置(定位)，然后再予以夾緊的過程稱為裝夾。工件(或裝配單元)經(jīng)一次裝夾后所完成的那一局部工序內(nèi)容稱為安裝。在一個工序中，工件可能只需一次安裝，也可能需要幾次安裝。工件加工中應(yīng)盡量減少安裝的次數(shù)，因為屢次安裝就造成多一次的安裝誤差，而且還增加了輔助時間。為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件(或裝配單元)與夾具或設(shè)備的可動局部一起相對刀具或設(shè)備的固定局部所占據(jù)的每一個位置稱為工位。為了減少工件安裝的次數(shù)，在大批量生產(chǎn)時，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺.回轉(zhuǎn)夾具或移位夾具，使工件在一次安裝中先后處于幾個不同位置進行加工。此時工件在機床上占據(jù)每一個加工位置均稱為工位。圖1.2所示為一種用回轉(zhuǎn)工作臺在一次安裝中順序完成裝卸工件.鉆孔.擴孔和鉸孔4個工位加工的實例。四、對零件圖進行數(shù)控加工工藝分析(一)結(jié)構(gòu)工藝性分析1．零件結(jié)構(gòu)工藝性在滿足使用要求前提下零件加工的可行性和經(jīng)濟性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工成形，并且本錢低、效率高。盡可能發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)越性原那么下進行四、對零件圖進行數(shù)控加工工藝分析(一)結(jié)構(gòu)工藝性分析2．零件結(jié)構(gòu)工藝性分析的主要內(nèi)容(1)審查與分析零件圖紙中的尺寸標(biāo)注方法是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點采用坐標(biāo)法標(biāo)注，(2)審查與分析零件圖紙中構(gòu)成輪廓的幾何元素的條件是否充分、正確(3)審查與分析在數(shù)控車床上加工時零件結(jié)構(gòu)的合理性例如圖1-6a所示零件，需用三把不同寬度的切槽刀切槽，如無特殊需要，顯然是不合理的，假設(shè)改成圖1-6b所示結(jié)構(gòu)，只需一把刀即可切出三個槽。既減少了刀具數(shù)量，少占了刀架刀位，又節(jié)省了換刀時間。四、對零件圖進行數(shù)控加工工藝分析(二)精度及技術(shù)要求分析精度及技術(shù)要求分析的主要內(nèi)容：1．分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全.合理。對采用數(shù)控加工的外表，其精度要求應(yīng)盡量一致，以便最后能一刀連續(xù)加工。2．分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否到達圖樣要求，假設(shè)達不到，需采取其他措施(如磨削)彌補的話，注意給后續(xù)工序留有余量。3．找出圖樣上有較高位置精度要求的外表，這些外表應(yīng)在一次安裝下完成。4．對外表粗糙度要求較高的外表，應(yīng)確定用恒線速切削。五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定1．加工方法的選擇

〔1〕經(jīng)濟精度與經(jīng)濟粗糙度加工經(jīng)濟精度是指在正常的加工條件下(采用符合質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，不延長加工時間)所能保證的加工精度。經(jīng)濟粗糙度的概念類同于經(jīng)濟精度的概念。五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定2．加工順序確實定指導(dǎo)性原那么及具體安排中應(yīng)注意的問題(1)機械加工工序的安排原那么①劃分加工階段一般可分為粗加工、半精加工和精加工3個階段。如果加工精度和外表粗糙度要求特別高時，還可增設(shè)光整加工和超精密加工階段。②先加工基準(zhǔn)面選為精基準(zhǔn)的外表，應(yīng)安排在起始工序先進行加工，以便盡快為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。③先面后孔對于箱體.支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。④次要外表穿插在各加工階段進行五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定1．加工方法的選擇〔2〕選擇加工方法時考慮的因素①選擇相應(yīng)能獲得經(jīng)濟精度的加工方法。例如，加工精度為IT7，外表粗糙度為Ra0.4μm的外圓柱外表，通過精心車削是可以到達要求的，但不如磨削經(jīng)濟。②工件材料的性質(zhì)。例如，淬火鋼的精加工要用磨削，有色金屬圓柱外表的精加工為防止磨削時堵塞砂輪，那么要用高速精細車或精細鏜(金剛鏜)。③工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小。例如對于加工精度要求為IT7的孔，采用鏜削.鉸削.拉削和磨削均可到達要求。但箱體上的孔，一般不宜選用拉孔或磨孔，而宜選擇鏜孔(大孔)或鉸孔〔小孔〕。④結(jié)合生產(chǎn)類型考慮生產(chǎn)率與經(jīng)濟性。大批量生產(chǎn)時，應(yīng)采用高效率的先進工藝。例如，用拉削方法加工孔和平面，同時加工幾個外表的組合銑削和磨削等。單件小批生產(chǎn)時，宜采用刨削、銑削平面和鉆、擴、鉸孔等加工方法，防止盲目地采用高效加工方法和專用設(shè)備造成經(jīng)濟損失。⑤現(xiàn)有生產(chǎn)條件。應(yīng)該充分利用現(xiàn)有設(shè)備，選擇加工方法時要注意合理安排設(shè)備負荷。同時要充分挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人的創(chuàng)造性。

五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定2．加工順序確實定指導(dǎo)性原那么及具體安排中應(yīng)注意的問題(1)機械加工工序的安排原那么①劃分加工階段工件的加工質(zhì)量要求較高時，都應(yīng)劃分加工階段。一般可分為粗加工、半精加工和精加工3個階段。如果加工精度和外表粗糙度要求特別高時，還可增設(shè)光整加工和超精密加工階段。②先加工基準(zhǔn)面選為精基準(zhǔn)的外表，應(yīng)安排在起始工序先進行加工，以便盡快為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。③先面后孔對于箱體.支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這是因為平面的輪廓平整，安放和定位比較穩(wěn)定可靠。④次要外表穿插在各加工階段進行次要外表一般加工量都較少，加工比較方便，把次要外表穿插在各加工階段中進行加工，就能使加工階段更加明顯和順利進行五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定2．加工順序確實定指導(dǎo)性原那么及具體安排中應(yīng)注意的問題(2)工序集中與分散應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型.現(xiàn)有生產(chǎn)條件.企業(yè)能力.工件結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求等進行綜合分析，擇優(yōu)選用。單件小批生產(chǎn)采用萬能機床順序加工，使工序集中，可以簡化生產(chǎn)方案和組織工作。對于重型工件，為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿?，工序?yīng)適當(dāng)集中：但對一些結(jié)構(gòu)較簡單的產(chǎn)品(如軸承)和剛性差.精度高的精密工件，那么工序應(yīng)適當(dāng)分散。目前的開展趨勢是傾向于工序集中。五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定2．加工順序確實定指導(dǎo)性原那么及具體安排中應(yīng)注意的問題(3)工序順序的安排①機械加工工序的安排根據(jù)零件的功用和技術(shù)要求，先將零件的主要外表和次要外表分開，然后著重考慮主要外表的加工順序。安排的一般順序是：加工精基準(zhǔn)面一粗加工主要外表一半精加工主要外表一精加工主要外表一光整加工、超精密加工主要外表。次要外表的加工穿插在各階段之間進行。由于次要外表精度要求不高，一般在粗、半精加工階段即可完成，但對于那些同主要外表有密切關(guān)系的外表，如主要孔周圍的緊固螺孔等，通常置于主要外表精加工之后完成，以便保證它們的位置精度。五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定2．加工順序確實定指導(dǎo)性原那么及具體安排中應(yīng)注意的問題(3)工序順序的安排②熱處理工序的安排熱處理的目的是提高材料的力學(xué)性能，消除剩余應(yīng)力和改善金屬的加工性能。常用的熱處理工藝有退火.正火.調(diào)質(zhì).時效.淬火.回火.滲碳和滲氮等。按照熱處理的不同目的，上述熱處理工藝可分為兩類：預(yù)備熱處理和最終熱處理。預(yù)備熱處理預(yù)備熱處理的目的是改善加工性能.消除內(nèi)應(yīng)力和為最終熱處理準(zhǔn)備良好的金相組織。其處理工藝有退火.正火.時效和調(diào)質(zhì)等。最終熱處理最終熱處理的目的是提高零件材料的硬度.耐磨性和強度等力學(xué)性能。處理工藝包括淬火.滲碳淬火和滲氮等。五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定3．?dāng)?shù)控加工的工藝路線的擬定注意以下幾個問題(1)工序的劃分根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控加工工序的劃分一般可按以下方法進行。①以一次安裝加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容不多的工件，加工完后就能到達待檢狀態(tài)。②以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，③以加工部位劃分工序。對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部位分成幾個局部，如內(nèi)形.外形.曲面或平面等。④以粗.精加工劃分工序。對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生較大的變形而需要進行校形，所以一般要進行粗.精加工的都要將工序分開。五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定3．?dāng)?shù)控加工的工藝路線的擬定注意以下幾個問題(2)加工順序的安排原那么①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮②先進行內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，后進行外形加工工序③以相同定位.夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓緊元件次數(shù)④在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工序。五、零件數(shù)控加工工藝路線的擬定3．?dāng)?shù)控加工的工藝路線的擬定注意以下幾個問題(3)數(shù)控加工工序與普通工序的銜接

數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計常常是幾道數(shù)控加工工藝過程，而不是指從毛坯到成品的整個工藝過程。由于數(shù)控加工工序常常穿插于零件加工的整個工藝過程中，因此在工藝路線設(shè)計中一定要全面，瞻前顧后，使之與整個工藝過程協(xié)調(diào)吻合。六、數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差確實定〔一〕工序加工余量確實定1．加工余量的概念：指加工過程中，所切去的金屬層厚度。

加工余量有工序加工余量和加工總余量之分。相鄰兩工序的工序尺寸之差為工序加工余量Zi。毛坯尺寸與零件圖設(shè)計尺寸之差為加工總余量ZΣ，它等于各工序加工余量之和，即ZΣ=Zi六、數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差確實定〔一〕工序加工余量確實定2．影響加工余量的因素(1)上工序外表粗糙度Ra和缺陷層Da如圖1-8所示，本工序余量應(yīng)切到正常組織層。(2)上工序的尺寸公差Ta由圖1-7可知，本工序余量應(yīng)包含上工序的尺寸公差Ta.(3)上工序的形位誤差ρa如圖1-9所示的小軸，上工序軸線的直線度誤差ω,須在本工序中糾正，那么直徑方向的加工余量應(yīng)增加2ω(4)本工序的裝夾誤差εb包括定位誤差.裝夾誤差(夾緊變形)及夾具本身的誤差。六、數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差確實定〔一〕工序加工余量確實定3．確定加工余量的方法(1)經(jīng)驗估算法余量一般偏大，僅用于單件小批生產(chǎn)。(2)查表修正法先從加工余量手冊中查得所需數(shù)據(jù)，然后再結(jié)合工廠的實際情況進行適當(dāng)修正。此方法目前應(yīng)用最廣。(3)分析計算法根據(jù)加工余量的計算公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進行綜合分析和計算來確定加工余量的一種方法。用這種方法確定的加工余量比較經(jīng)濟合理，但必須有比較全面和可靠的試驗資料。適用于貴重材料和軍工生產(chǎn)。六、數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差確實定〔一〕工序加工余量確實定3．確定加工余量的方法確定加工余量時應(yīng)該注意的幾個問題如下①采用最小加工余量原那么。在保證加工精度和加工質(zhì)量的前提下，余量越小越好，以縮短加工時間.減少材料消耗.降低加工費用。②余量要充分，防止因余量缺乏而造成廢品。③余量中應(yīng)包含熱處理引起的變形。④大零件取大余量。零件愈大，切削力.內(nèi)應(yīng)力引起的變形愈大。因此工序加工余量應(yīng)取大一些。⑤總加工余量(毛坯余量)和工序余量要分別確定?？偧庸び嗔康拇笮∨c所選擇的毛坯制造精度有關(guān)。粗加工工序的加工余量不能用查表法確定，應(yīng)等于總加工余量減去其他各工序的余量之和。六、數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差確實定(二)工序尺寸及其偏差確實定

零件上的設(shè)計尺寸一般要經(jīng)過幾道加工工序才能得到，每道工序尺寸及其偏差確實定，不僅取決于設(shè)計尺寸、加工余量及各工序所能到達的經(jīng)濟精度，而且還與定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)、編程原點確實定及基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換有關(guān)。因此，確定工序尺寸及其公差時，應(yīng)具體情況具體分析及夾具本身的誤差。六、數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差確實定(二)工序尺寸及其偏差確實定1．基準(zhǔn)重合時工序尺寸及其公差的計算當(dāng)基準(zhǔn)重合時，工序尺寸及其公差直接由各工序的加工余量和所能到達的精度確定。其計算方法是由最后一道工序開始向前推算，2．基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及其公差確實定當(dāng)基準(zhǔn)不重合時，工序尺寸及其公差確實定，需要借助工藝尺寸鏈的根本尺寸和計算方法才能確定。六、數(shù)控加工余量、工序尺寸及公差確實定(二)工序尺寸及其偏差確實定1．基準(zhǔn)重合時工序尺寸及其公差的計算當(dāng)基準(zhǔn)重合時，工序尺寸及其公差直接由各工序的加工余量和所能到達的精度確定。其計算方法是由最后一道工序開始向前推算，2．基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及其公差確實定當(dāng)基準(zhǔn)不重合時，工序尺寸及其公差確實定，需要借助工藝尺寸鏈的根本尺寸和計算方法才能確定。七、切削用量確實定1．背吃刀量確實定在機床.夾具.刀具和零件等的剛度允許條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。2．主軸轉(zhuǎn)速確實定主軸轉(zhuǎn)速確實定方法，應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。3．進給速度確實定進給速度通常是根據(jù)零件的加工精度和外表粗糙度及刀具和材料進行選擇。最大進給速度受機床伺服系統(tǒng)性能的限制，并與機床的脈沖當(dāng)量有關(guān)。七、切削用量確實定確定進給速度的原那么如下：(1)當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度(2)在切斷.加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度(3)當(dāng)加工精度要求較高時，進給速度應(yīng)選小一些，常在20～50mm/min選取(4)刀具空行程，特別是遠距離“回零〞時，可以設(shè)定盡量高的進給速度(5)進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和切削深度相適應(yīng)。八、數(shù)控加工工藝文件的編制1．?dāng)?shù)控加工工序卡零件號零件名稱編制程序號日期日期工步號程序段號工步內(nèi)容使用刀具名稱切削用量刀具號刀長補償半徑補償S功能F功能切深N_v=_f=_T_H_D_S_F_N_v=_f=_T_H_D_S_F_………………八、數(shù)控加工工藝文件的編制2．?dāng)?shù)控加工刀具卡零件號零件名稱編制審核程序號日期日期工步號刀具號刀具型號刀柄型號刀長及半徑補償備注T_H_=______D_=______T_H_=______D_=______……八、數(shù)控加工工藝文件的編制3．?dāng)?shù)控加工程序說明卡(1)所用數(shù)控設(shè)備型號及控制機型號(2)程序原點、對刀點及允許的對刀誤差(3)工件相對于機床的坐標(biāo)方向及位置(用簡圖表述)(4)鏡像加工使用的對稱軸(5)所用刀具的規(guī)格、圖號及其在程序中對應(yīng)的刀具號(6)整個程序加工內(nèi)容的順序安排(相當(dāng)于工步內(nèi)容說明與工步順序)，(7)子程序說明(8)其他需要作特殊說明的問題，如需要在加工中更換夾緊點(挪動壓板)的方案停車程序段號，中間測量用的方案停車程序段號，允許的最大刀具半徑和長度補償值等八、數(shù)控加工工藝文件的編制4．?dāng)?shù)控加工走刀路線圖數(shù)控加工中，常常要注意并防止刀具在運動中與夾具.工件等發(fā)生意外的碰撞，為此，必須設(shè)法告訴操作者關(guān)于程編中的刀具運動路線(如從哪里下刀，在哪里抬刀，哪里是斜下刀等)，使操作者在加工前就有所了解并方案好夾緊位置及控制夾緊元件的高度，這樣可以減少上述事故的發(fā)生。八、數(shù)控加工工藝文件的編制5．?dāng)?shù)控加工專用技術(shù)文件的編寫要求(1)字跡工整，文字簡練達意。(2)加工圖清晰，尺寸標(biāo)注準(zhǔn)確無誤。(3)應(yīng)該說明的問題要全部說得清楚、正確。(4)文圖相符，文實相符，不能互相矛盾。(5)當(dāng)程序更改時，相應(yīng)文件要同時更改，須辦理更改手續(xù)的要及時辦理。(6)長期使用的程序和文件要統(tǒng)一編號，辦理存檔手續(xù)，建立借閱(借用)、更改、復(fù)制等管理制度。九、首件試加工與現(xiàn)場問題處理制定完數(shù)控加工工藝并編好程序后要進行首件試加工。由于現(xiàn)場機床自身存在的誤差大小、規(guī)律各不相同，用同一程序加工，實際加工尺寸可能發(fā)生很大偏差，這時可根據(jù)實測結(jié)果和現(xiàn)場問題處理方案對所定工藝及所編程序進行修正，直至滿足零件技術(shù)要求為止。第二節(jié)數(shù)控機床的坐標(biāo)系一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)第一章數(shù)控加工工藝與編程根底機械工業(yè)部制訂的標(biāo)準(zhǔn)JB3052—82一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)機床坐標(biāo)系中X、Y、Z坐標(biāo)軸的相互關(guān)系用右手笛卡爾直角坐標(biāo)系決定：右手螺旋法ZXYABC一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)規(guī)定使刀具與工件距離增大的方向為運動的正方向。統(tǒng)一規(guī)定：不管機床的具體結(jié)構(gòu)是工件靜止.刀具運動，還是工件運動.刀具靜止，在確定坐標(biāo)系時，一律看作是刀具相對靜止的工件運動。且坐標(biāo)軸名〔〕不帶“′〞的表示刀具相對“靜止〞工件，而運動的刀具運動坐標(biāo)帶“′〞的表示工件相對“靜止〞刀具而運動的工件運動坐標(biāo)。一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)坐標(biāo)軸方向確實定：Z坐標(biāo)——平行于主軸軸線的坐標(biāo)軸即為Z坐標(biāo)軸方向，

Z坐標(biāo)的正向為刀具離開工件的方向。

X坐標(biāo)——平行于工件的裝夾平面，一般在水平面內(nèi)。確定X軸的方向時要考慮兩種情況：如果工件做旋轉(zhuǎn)運動那么刀具離開工件的方向為X坐標(biāo)的正方向如果刀具做旋轉(zhuǎn)運動◆假設(shè)Z坐標(biāo)水平時，觀察者沿刀具主軸向工件看時，+X運動方向指向右方向；◆假設(shè)Z坐標(biāo)垂直時，觀察者面對刀具主軸向立柱看時，+X運動方向指向右方向。Y坐標(biāo)—在確定X、Z坐標(biāo)的正方向后，可以按X和Z坐標(biāo)的方向，采用右手直角坐標(biāo)系來確定Y坐標(biāo)的方向。一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)X軸一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)Y軸一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)Z軸一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)Z-Z+X-Y+X+Y-Z-Z+X-Y+X+Y-Z+X-Y+X+Y-Z-一、數(shù)控機床的坐標(biāo)系統(tǒng)

B軸二、機床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系——是在機床上設(shè)置的一個固定點，即機床坐標(biāo)系的原點。它在機床裝配、調(diào)試時就已確定下來，是數(shù)控機床進行加工運動的基準(zhǔn)參考點。通過設(shè)置參數(shù)的方法，也可將機床原點設(shè)定在X、Z坐標(biāo)的正方向極限位置上。

二、機床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系—是用于對機床運動進行檢測和控制的固定位置點。

機床參考點數(shù)控機床開機時，必須先確定機床原點，而確定機床原點的運動就是刀架返回參考點的操作，這樣通過確認參考點，就確定了機床原點。只有機床參考點被確認后，刀具（或工作臺）移動才有基準(zhǔn)。機床參考點的位置是由機床制造廠家在每個進給軸上用限位開關(guān)精確調(diào)整好的，坐標(biāo)值已輸入數(shù)控系統(tǒng)中。因此參考點對機床原點的坐標(biāo)是一個數(shù)。通常在數(shù)控銑床上機床原點和機床參考點是重合的；而在數(shù)控車床上機床參考點是離機床原點最遠的極限點。左圖所示為數(shù)控車床的參考點與機床原點。

二、機床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系工件坐標(biāo)系是在數(shù)控編程時用來定義工件形狀和刀具相對工件運動的坐標(biāo)系。工件坐標(biāo)系的原點稱為工件原點或編程原點，工件原點在工件上的位置雖可任意選擇，但一般應(yīng)遵循以下原那么：(1)工件原點選在工件圖樣的基準(zhǔn)上，以利于編程。(2)工件原點盡量選在尺寸精度高.粗糙度值低的工件外表上。(3)工件原點最好選在工件的對稱中心上。(4)要便于測量和檢驗。數(shù)控車床上加工工件時，工件原點一般設(shè)在主軸中心線與工件右端面(或左端面)的交點處。數(shù)控銑床上加工工件時，工件原點一般設(shè)在進刀方向一側(cè)工件外輪廓外表的某個角上或?qū)ΨQ中心上。二、機床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系——根據(jù)加工零件圖樣及加工工藝要求選定的編程坐標(biāo)系的原點。

編程原點

編程原點應(yīng)盡量選擇在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，編程坐標(biāo)系中各軸的方向應(yīng)該與所使用的數(shù)控機床相應(yīng)的坐標(biāo)軸方向一致，第三節(jié)數(shù)控編程根底一、數(shù)控編程的方法和內(nèi)容分析零件圖樣數(shù)學(xué)處理

編寫程序單

制作程序介質(zhì)并輸入程序信息

程序校驗和試切削

數(shù)控編程主要容反響第三節(jié)數(shù)控編程根底二、程序編制方法手工編程與自動編程問題：兩軸聯(lián)動，形狀不是很復(fù)雜，可以手工編程；三軸以上聯(lián)動，形狀復(fù)雜，不可能用手工編程，而只能自動編程；可以自動編程的軟件已有很多，例如：MasterCAMCimtronUGPro/E……第三節(jié)數(shù)控編程根底三、常用編程指令(一)編程指令準(zhǔn)備功能G指令輔助功能M指令進給功能F指令主軸轉(zhuǎn)速功能S指令刀具功能T指令。其中G、M指令用于描述工藝過程的各種操作和運動特征。G、M指令分別由地址符G.M及二位數(shù)字組成，數(shù)字為00～99，共有100種G指令和l00種M指令。第三節(jié)數(shù)控編程根底三、常用編程指令1．G指令G指令是用來規(guī)定刀具和工件的相對運動軌跡(即插補功能)、機床坐標(biāo)系、坐標(biāo)平面、刀具補償和坐標(biāo)偏置等多種加工操作。不同的數(shù)控系統(tǒng)，G指令的功能不同，編程時需參考機床制造廠的編程說明書。第三節(jié)數(shù)控編程根底三、常用編程指令模態(tài)指令。模態(tài)指令又稱續(xù)效指令，一經(jīng)程序段中指定，便一直有效，直到以后程序段中出現(xiàn)同組另一指令或被其他指令取消時才失效。編寫程序時，與上段相同的模態(tài)指令可省略不寫。不同組模態(tài)指令編在同一程序段內(nèi)，不影響其續(xù)效。例如：N0010G91G01X20Y20Z-5F150N0020X35N0030G90G00X0Y0Z100M02第三節(jié)數(shù)控編程根底三、常用編程指令進給功能字的地址符是F，又稱為F功能或F指令。——用于指定切削的進給速度。進給功能字F例：G01X20.5Z-40F60*對于車床，F(xiàn)可分為每分鐘進給量〔mm/min〕和主軸每轉(zhuǎn)進給量〔mm/r〕兩種；F指令在螺紋切削程序段中常用來指令螺紋的導(dǎo)程。

對于其它數(shù)控機床，一般只用每分鐘進給量。第三節(jié)數(shù)控編程根底三、常用編程指令主軸轉(zhuǎn)速功能字的地址符是S，又稱為S功能或S指令，用于指定主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min。主軸轉(zhuǎn)速功能字S例：M03S600*對于具有恒線速度功能的數(shù)控車床，程序中的S指令用來指定車削加工的線速度數(shù)。單位為m／minS60表示切削點的線速度恒定為60m／min。第三節(jié)數(shù)控編程根底三、常用編程指令刀具功能字的地址符是T，又稱為T功能或T指令，用于指定