典型零件的編程及加工課件

知識、技能目標(biāo)知識目標(biāo)提高軸類、盤類、套筒類零件的工藝分析和程序編制的能力，能制訂合理的加工路線。技能目標(biāo)掌握保證零件尺寸精度及形位精度的加工方法；掌握工件精度測驗與測量方法，能夠根據(jù)測量結(jié)果分析產(chǎn)生誤差的原因。知識、技能目標(biāo)知識目標(biāo)1套筒類零件加工及編程【案例13.5】

如圖13-5所示，毛坯尺寸為

60mm×62mm，材料為45#鋼，T01：粗精車外圓刀（90°右偏刀），T02：粗精鏜刀，T03：切斷刀（刀寬2mm）。圖13-5套類零件解答套筒類零件加工及編程【案例13.5】如圖13-5所示，2套類零件解答過程

零件圖工藝分析數(shù)值計算工件參考程序與加工操作過程安全操作和注意事項套類零件解答過程零件圖工藝分析3零件圖工藝分析（1）技術(shù)要求分析。如圖13-5所示，零件包括簡單的外形面、1個外溝槽、內(nèi)圓柱面和倒角等加工。其中外圓

58mm、

45mm和孔

30mm有嚴(yán)格尺寸精度和表面粗糙度等要求。零件材料為45#鋼，無熱處理和硬度要求。（2）確定裝夾方案、定位基準(zhǔn)、加工起點、換刀點。用三爪自定心卡盤夾緊定位，加工完工件一端后，需調(diào)頭裝夾。由于工件較小，為了加工路徑清晰，加工起點和換刀點可以設(shè)為同一點，放在Z向距工件前端面100mm，X向距軸心線50mm的位置。（3）制定加工方案，確定各刀具及切削用量。加工刀具的確定如表13-10所示，加工方案的制定如表13-11所示。零件圖工藝分析（1）技術(shù)要求分析。如圖13-5所示，零件包括4典型零件的編程及加工課件5數(shù)值計算（1）設(shè)定程序原點，以工件前端面與軸線的交點為程序原點建立工件坐標(biāo)系，當(dāng)工件調(diào)頭車削時，也同樣以前端面與軸線交點為程序原點建立工件坐標(biāo)系。工件加工程序起始點和換刀點都設(shè)在（X100，Z100）位置點。（2）計算各節(jié)點位置坐標(biāo)值，略。（3）暫不考慮刀具刀尖圓弧半徑對工件輪廓的影響。數(shù)值計算（1）設(shè)定程序原點，以工件前端面與軸線的交點為6工件參考程序與加工操作過程由于工件不可能在一次裝夾中完成所有形面車削加工，須通過調(diào)頭裝夾車削，分別加工工件的右端和左端。因此，編制兩套主程序。（1）工件的參考程序（2個主程序）。①

主程序O1302：工件的左端外表面通過外徑車削復(fù)合循環(huán)G71指令進行切削粗加工，G70指令進行精加工，采用G71、G70指令進行內(nèi)孔粗精加工循環(huán)。②

主程序O1303：工件調(diào)頭裝夾后，如上圖13-5所示的工件左端外表面通過外徑車削復(fù)合循環(huán)G71指令進行切削粗加工，采用G71、G70指令進行內(nèi)孔粗精加工循環(huán)，用

G01切槽。工件的參考程序如表13-12所示。

（2）輸入程序。（3）數(shù)控編程模擬軟件對加工刀具軌跡仿真，或數(shù)控系統(tǒng)圖形仿真加工，進行程序校驗及修整。（4）安裝刀具，對刀操作，建立工件坐標(biāo)系。（5）啟動程序，自動加工。（6）停車后，按圖紙要求檢測工件，對工件進行誤差與質(zhì)量分析。

工件參考程序與加工操作過程由于工件不可能在一次7續(xù)表續(xù)表8續(xù)表續(xù)表9續(xù)表續(xù)表10典型零件的編程及加工課件11安全操作和注意事項（1）車床空載運行時，注意檢查車床各部分運行狀況。（2）進行對刀操作時，要注意切槽刀刀位點的選取。上述參考程序采用切槽刀左刀尖作為編程刀位點。（3）工件裝夾時，夾持部分不能太短，要注意伸出長度，調(diào)頭裝夾時，不要夾傷已加工表面。（4）鉆

28mm的孔可以在普通車床上進行。（5）工件調(diào)頭車削時，要重新確定加工起始點（X100，Z100）。（6）工件加工過程中，要注意中間檢驗工件質(zhì)量，如果加工質(zhì)量出現(xiàn)異常，停止加工，以便采取相應(yīng)措施。安全操作和注意事項（1）車床空載運行時，注意檢查車床各部分運12盤類零件加工及編程【案例13.6】

如圖13-6所示，毛坯尺寸為

95mm×42mm，材料為45#鋼，T01：粗精車外圓刀（90°右偏刀），T02：粗精鏜刀。圖13-6盤類零件解答盤類零件加工及編程【案例13.6】如圖13-6所示，毛13盤類零件解答過程

零件圖工藝分析數(shù)值計算工件參考程序與加工操作過程安全操作和注意事項盤類零件解答過程零件圖工藝分析14零件圖工藝分析（1）技術(shù)要求分析。如圖13-6所示，零件包括一般復(fù)雜的內(nèi)、外形面。其中內(nèi)表面

60mm有嚴(yán)格的尺寸精度和表面粗糙度等要求。零件材料為45#鋼，無熱處理和硬度要求。（2）確定裝夾方案、定位基準(zhǔn)、加工起點、換刀點。用三爪自定心卡盤夾緊定位，加工完工件左端后，需調(diào)頭裝夾。由于工件較小，為了加工路徑清晰，加工起點和換刀點可以設(shè)為同一點，放在Z向距工件前端面100mm，X向距軸心線75mm的位置。（3）制定加工方案，確定各刀具及切削用量。加工刀具的確定如表13-13所示，加工方案的制定如表13-14所示。零件圖工藝分析（1）技術(shù)要求分析。如圖13-6所示，零件包括15典型零件的編程及加工課件16數(shù)值計算（1）設(shè)定程序原點，以工件前端面與軸線的交點為程序原點建立工件坐標(biāo)系，當(dāng)工件調(diào)頭車削時，也同樣以前端面與軸線交點為程序原點建立工件坐標(biāo)系。工件加工程序起始點和換刀點都設(shè)在（X150，Z100）位置點。（2）計算各節(jié)點位置坐標(biāo)值，略。（3）暫不考慮刀具刀尖圓弧半徑對工件輪廓的影響。數(shù)值計算（1）設(shè)定程序原點，以工件前端面與軸線的交點為17工件參考程序與加工操作過程由于工件不可能在一次裝夾中完成所有形面車削加工，須通過調(diào)頭裝夾車削，分別加工工件的右端和左端。因此，編制兩套主程序。（1）工件的參考程序（2個主程序）。①主程序O1304：工件的左端外表面通過外徑車削復(fù)合循環(huán)G71指令進行切削粗加工，

G70指令進行精加工，采用G71、G70指令進行內(nèi)孔粗精加工循環(huán)。②主程序O1305：工件調(diào)頭裝夾后，如圖13-6所示的工件左端外表面通過外徑車削復(fù)合循環(huán)G71指令進行切削粗加工，采用G71、G70指令進行內(nèi)孔粗精加工循環(huán)，用

G01切槽。工件的參考程序如表13-15所示。（2）輸入程序。（3）數(shù)控編程模擬軟件對加工刀具軌跡仿真，或數(shù)控系統(tǒng)圖形仿真加工，進行程序校驗及修整。（4）安裝刀具，對刀操作，建立工件坐標(biāo)系。（5）啟動程序，自動加工。（6）停車后，按圖紙要求檢測工件，對工件進行誤差與質(zhì)量分析。

工件參考程序與加工操作過程由于工件不可能在一18續(xù)表續(xù)表19續(xù)表續(xù)表20典型零件的編程及加工課件21安全操作和注意事項（1）車床空載運行時，注意檢查車床各部分運行狀況。（2）工件裝夾時，夾持部分不能太短，要注意伸出長度，調(diào)頭裝夾時，不要夾傷已加工表面。（3）鉆

53mm的孔可以在普通車床上進行。（4）工件調(diào)頭車削時，要重新確定加工起始點（X100，Z100）。（5）切削用量的選取要考慮車床、刀具的剛性，避免加工時引起振動或工件產(chǎn)生振紋，不能達到工件表面質(zhì)量要求。（6）工件加工過程中，要注意中間檢驗工件質(zhì)量，如果加工質(zhì)量出現(xiàn)異常，停止加工，以便采取相應(yīng)措施。安全操作和注意事項（1）車床空載運行時，注意檢查車床各部分運22