焦爐煙氣脫硫脫硝項目二期工程1#焦爐煙氣脫硫脫硝及余熱回收方案書方案大全

焦化股份有限公司焦爐煙氣脫硫脫硝項目二期工程方案書1#焦爐煙氣脫硫脫硝及余熱回收2017年03月02日一、設計方案1、工程概述焦化股份有限公司焦爐煙氣脫硫脫硝項目工程二期，共有3臺50孔焦爐，每臺產能50萬噸/年。由于現(xiàn)有生產工藝并未配備相應的煙氣凈化處理裝置及設施，生產過程中產生的煙氣（含SO2和NOx）通過地下煙道引至煙囪直接排放。隨著環(huán)保形式的日益嚴峻，個別地區(qū)機械焦爐煙囪已經(jīng)開始執(zhí)行《煉焦化學工業(yè)污染物排放標準》(GB16171-2012)中的特別排放限值要求：SO2≤30mg/Nm3(干基），NOx≤150mg/Nm3(干基），顆粒物≤15mg/Nm3(干基）。為積極響應國家環(huán)保部關于焦爐生產污染物排放指標的控制，峰煤焦化廠相關領導擬對焦爐煙氣進行脫硫脫硝凈化處理，以達到污染物排放指標。2、基礎參數(shù)及條件2.1、焦爐煙氣參數(shù)在正常生產過程中，1#、4#、5#焦爐各有一個煙囪，每個煙囪排放的煙氣量和煙氣成分基本相同，詳細參數(shù)見下表：序號名稱單位數(shù)值1煙氣量Nm3/h90000-1200002煙氣溫度℃230-2903SO2濃度mg/Nm3≤2004NOx濃度mg/Nm3≤12005粉塵濃度mg/Nm3≤306含O2量%7-11%2.2、設計原則及標準《焦化安全規(guī)程》GB12710—2008《煉焦化學工業(yè)污染物排放標準》GB16171-2012《火電廠煙氣脫硝工程技術規(guī)范-選擇性催化還原法》HJ562-2010《工藝金屬管道設計規(guī)范》GB50316-2000《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準Ⅲ類標準》GB12348-90《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》GBZ1－2002《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97《自動化儀表施工及驗收規(guī)范》GB50093-2002《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50231-98《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50275-98《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》GBJ126－89《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229-91《自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范》GB50093—2002《電氣裝置安裝工程電器設備交接試驗規(guī)程》GB50150—91《繼電保護和安全自動裝置技術規(guī)程》DL400-91《電力工程直流系統(tǒng)設計技術規(guī)程》DL/T8044-2004《低壓配電設計規(guī)范》DL/T50044-95《袋式除塵器分類及規(guī)格性能表示方法》GB6719—86《袋式除塵器用濾料及濾袋技術條件》GB12625—90《脈沖袋式除塵器用濾袋框架技術條件》GB/T5917—91《袋式除塵技術性能及測試方法》GB11653—89《機電產品包裝通用技術條件》GB/T13384—91《氣焊、電弧焊及氣體保護焊縫的基本型式及尺寸》GB/T985-1988《埋弧焊焊縫的基本型式及尺寸》GB/T986-1988以上標準不限于此，如遇最新標準，按最新標準執(zhí)行。2.3、項目設計指標根據(jù)招標文件，以及GB16171-2012《煉焦化學工業(yè)污染物排放標準》規(guī)定的大氣污染物特別排放限值，實現(xiàn)以下排放指標：（1）、煙囪排放溫度：≥130℃（2）、NOx排放濃度：≤150mg/Nm3（3）、SO2排放濃度：≤30mg/Nm3（4）、粉塵排放濃度：≤15mg/Nm3（5）、氨逃逸：≤10ppm3、工藝技術方案按照招標文件中焦爐煙氣脫硫脫硝既定的工藝路線，采用“中低溫SCR脫硝+余熱回收+循環(huán)流化床（CFB）半干法脫硫+布袋除塵器”的技術，對焦爐煙氣進行脫硫脫硝以及余熱回收，具體工藝流程為：（1）、將焦爐煙氣從地下煙道擋板門以前引出，然后通過焦油吸附裝置，去除煙氣中大部分焦油，減少對后續(xù)工藝系統(tǒng)的影響。（2）、經(jīng)焦油吸附后的煙氣進入中低溫SCR脫硝反應器：在催化劑的作用下，煙氣中的NOx與噴入的NH3發(fā)生選擇性還原反應，生成N2和H2O，以達到NOx脫除的目的，確保NOx濃度小于150mg/Nm3。反應器采用分倉室結構，分成3個獨立的通道，并在各個通道的進、出口設置閥門，實現(xiàn)各個通道內脫硝催化劑的在線檢修和更換。（2）、為了確保催化劑的活性，設置一套熱風爐，通過升溫，結合SCR反應器的分倉室結構，可定期進行催化劑在線熱解析。同時，當焦爐煙氣溫度低于原始設計溫度時，可通過熱風爐來穩(wěn)定煙氣溫度，確保脫硝效率。（2）、從SCR脫硝反應器出來的煙氣進入余熱鍋爐，通過熱交換，回收煙氣中的顯熱，降低煙氣溫度，并產生一定量的飽和蒸汽，實現(xiàn)焦爐煙道氣的余熱回收。（3）、從余熱鍋爐出來的煙氣進入后部的循環(huán)流化床（CFB）脫硫塔：利用循環(huán)流化床強烈的傳熱和傳質特性，通過向塔內加入脫硫劑（Na2CO3），在高速氣流的作用下，脫硫劑呈流化態(tài)并與煙氣強烈混合并接觸，與煙氣中的酸性物質（主要為SO2、SO3等）發(fā)生中和反應，從而實現(xiàn)SO2的固化及脫除，確保出口SO2濃度小于30mg/Nm3。（4）、從CFB脫硫塔中出來的含塵煙氣進入布袋除塵器，經(jīng)布袋的攔截、捕集后，布袋除塵器出口煙氣中的粉塵濃度小于15mg/Nm3。（5）、經(jīng)脫硝、余熱回收、脫硫、除塵后的潔凈煙氣經(jīng)由系統(tǒng)引風機引出，然后返送回地下煙道擋板門后，經(jīng)由原焦爐煙囪達標排放。由于排放的煙氣溫度＞140℃，確保焦爐煙囪一直處于熱備狀態(tài)。（6）、為了防止焦爐煙氣量的變化對CFB脫硫系統(tǒng)的正常運行造成影響，在風機出口增加一路循環(huán)管路，返送至脫硫進口閥以前，并在該管道上設置電動調節(jié)閥門，以便調節(jié)脫硫進口的煙氣量，防止脫硫塔發(fā)生塌床等事故。此外，還需對原有焦爐地下煙道進行改造，具體改造工作如下：（1）、以原有地下煙道擋板門進行改造，加強閥門的密封性，并將閥門與脫硫脫硫系統(tǒng)進行聯(lián)鎖，實現(xiàn)該閥門的快開快關，確保焦爐的安全生產。（2）、在地下煙道擋板門入口端與出口端各引出一根煙氣管道與脫硫脫硝系統(tǒng)對接，作為系統(tǒng)的進口和出口，并分別設置電動擋板門。系統(tǒng)正常運行時，進、出口電動擋板門打開，地下煙道擋板門關閉，焦爐煙氣經(jīng)脫硫脫硝及余熱回收后，從原焦爐煙囪達標排放。當脫硫脫硝系統(tǒng)出現(xiàn)故障或系統(tǒng)引風機斷電的情況下，地下煙道擋板門基于聯(lián)鎖控制程序，快速開啟，煙氣直接從地下煙道進入煙囪排放，確保焦爐的安全正常生產。此外，地下煙道的氣動擋板門還設置現(xiàn)場操作箱，可實現(xiàn)就地和遠傳兩個操作模式。系統(tǒng)主要組成如下：序號名稱備注1焦油吸附裝置共2層，1用1備2中溫SCR脫硝系統(tǒng)出口NOx≤150mg/Nm33熱風爐系統(tǒng)1套4余熱鍋爐熱管式5CFB脫硫系統(tǒng)出口SO2≤30mg/Nm36布袋除塵器出口粉塵≤15mg/Nm37引風機變頻，450KW8煙氣管網(wǎng)1套9控制系統(tǒng)1套3.1、焦油吸附裝置該裝置采用焦炭（或活性炭）作為吸附劑，焦炭是一種多孔結構，可提供很大的表面積，并且具有很強的吸附能力，通過毛細管的吸附作用，從而去除煙氣中絕大部分的焦油。當吸附量接近飽和時（表征為吸附裝置阻力變大），需要進行吸附劑的更換。焦油吸附裝置采用整體抽屜式快裝模塊化的設計，可以實現(xiàn)吸附劑的快速在線更換及檢修。具體配置為：吸附層數(shù)：2層（1用1備）單層吸附層外形尺寸：1000x7000每層吸附模塊數(shù)量：7個（2層，共16個）單個模塊外形尺寸：1000x10003.2、中低溫SCR脫硝系統(tǒng)3.2.1、催化劑的選型說明本項目中，進入SCR脫硝反應器的煙氣溫度約170-230℃，如何選擇催化劑以適應焦爐煙氣特點是本項目的技術重點。SCR法按催化劑使用溫度區(qū)間主要分三種：高溫脫硝催化劑、中溫脫硝催化劑、低溫脫硝催化劑。高溫脫硝催化劑（300-400℃）近兩年由于電力行業(yè)NOx排放要求的提高，產能迅速增加，世界范圍電廠脫硝80%采用此中方法。作為最成熟的脫硝工藝，其反應溫度對于焦爐煙氣偏高，不適用于焦爐煙氣脫硝，即便使用也會面臨大量煙氣加熱能耗費用，成本巨大。中溫脫硝催化劑（220-300℃）及低溫脫硝催化劑（低于220℃）作為大型煙氣脫硝處理裝置應用較少，但在國內已有成功應用。針對本項目焦爐煙氣排放溫度特點，進入SCR反應器的煙氣溫度在230-290℃左右，且煙氣中SO2的濃度小于200mg/Nm3，為催化劑的選型提供了有利條件。焦爐煙氣脫硝催化劑選擇受焦爐煙氣特點影響較大，主要受制因素是煙氣溫度、含塵量、SO2濃度等。本方案選擇中溫型蜂窩式催化劑。催化劑選型依據(jù)：（1）根據(jù)飛灰濃度確定催化劑孔最小截距，在保證不堵灰的情況下，盡量選用比表面積多的催化劑型號；（2）根據(jù)煙氣量、溫度和脫硝性能，利用動力學方程確定催化劑基本體積；（3）根據(jù)有毒元素含量和溫度等因素估算失活速率，推算催化劑末期活性，對催化劑參數(shù)進行修正，最終確定催化劑體積用量。3.2.2、脫硝反應機理選擇性催化還原法(SCR)是在催化劑作用下，通過NH3將煙氣中的NOx還原成N2和H2O，從而達到煙氣脫硝的目的。常見的SCR脫硝系統(tǒng)通常采用高溫催化劑，最佳反應溫度區(qū)間為360℃左右。由于焦爐煙氣溫度在230-290℃之間，因此，本項目采用中溫催化劑，反應溫度區(qū)間在220-300℃左右。發(fā)生的主要反應：NO＋NH3＋O2→N2＋H2ONO2+NH3→N2+H2ONO＋NO2＋NH3→N2＋H2O3.2.3、系統(tǒng)構成由于項目新建一套液氨站及氨蒸發(fā)系統(tǒng)，可以向系統(tǒng)直接提供合格的氨氣，所以此項目SCR脫硝系統(tǒng)構成比較簡單。從氨氣緩沖罐出來的氨氣與空氣在混合器內進行充分混合，然后通過噴氨格柵將其均勻噴入到SCR反應器上升煙道中；NH3隨煙氣一起進入反應器的催化劑層，并與煙氣中的NOx發(fā)生還原反應，實現(xiàn)NOx的脫除，確保反應器出口NOx的濃度小于150mg.Nm3。（1）、液氨站本項目采用液氨作為還原劑，我方在業(yè)主方指定的區(qū)域設計、建設一套液氨站。液氨法是SCR系統(tǒng)最早采用的氨氣制備工藝，以加熱減壓方式將高壓液氨轉換成氣氨，物理生產過程不伴隨化學反應。工藝流程詳見下圖：（a）、流程簡述：接卸：液氨自汽車槽車運到本站，分別將其氣液相管道與接卸臺的金屬接卸臂連接，經(jīng)氨壓縮機抽吸液氨貯罐中的氣相，加壓后經(jīng)氣相閥門組壓入汽車槽車，迫使車內液氨卸入液氨貯罐，當液相卸完后關閉液相閥門，切換氨壓縮機四通閥抽吸槽車內氣相至貯罐，當汽車槽車內壓力小于0.1~0.2MPa時關閉氨壓縮機即卸完。利用液氨貯罐自身的壓力或用氨壓縮機加壓，將液氨送至氣化器氣化，氣化器采用蒸汽加熱，氣化后氨氣送至車間用氣裝置。氣化：利用液氨貯罐自身的壓力或用氨壓縮機加壓，將液氨送至氣化器氣化，氣化器采用蒸汽水浴式加熱，氣化后氨氣經(jīng)氨氣緩沖罐減壓后送至車間用氣裝置。廢氣及廢水處理：液氨站設置氨氣泄放總管，儲罐、氣化器、氨壓縮機、氨氣緩沖罐等手動泄放及安全閥自動泄放的氨氣均通過泄放總管接入系統(tǒng)二級水噴淋吸收塔，經(jīng)水吸收后放空。吸收的氨水進入站區(qū)內廢水池，收集廢水經(jīng)由廢水泵送去廠區(qū)指定區(qū)域。（b）、建設項目配套及輔助工程概況本項目配套及輔助工程涉及供配電、給排水、消防、供氣和供熱。供配電：本項目供電為380/220V供電回路。氨區(qū)區(qū)設置一段MCC為就地負荷供電，MCC采用單母線接線方式，由附近PC段引來兩路電源，兩路進線互為備用，自動切換。本工程生產裝置用電負荷等級為二級，雙回路供電。給排水：本項目涉及生活給水系統(tǒng)、生產給水系統(tǒng)、消防給水系統(tǒng)，均利用原有基礎設施，能夠滿足要求，不需要新建設施。供氣：儀表空氣由脫硫脫硝系統(tǒng)的空壓站提供。氨站內設置1個壓縮空氣緩沖罐。氮氣：液氨站使用氮氣系統(tǒng)進行裝置的吹掃、保養(yǎng)等，該部分由業(yè)主提供。消防設施、器材及分布：新建液氨站的消防管接自廠區(qū)原有消防管網(wǎng)，消防水量滿足廠區(qū)新建液氨站的消防要求；室內消防布置滅火器。自控：液氨站采用集中監(jiān)控方式，硬件配置納入脫硫脫硝DCS控制系統(tǒng)中，控制室設置在脫硫脫硝集中控制室，完成數(shù)據(jù)采集、順序控制、調節(jié)控制功能和組態(tài)編輯。系統(tǒng)運行人員可通過機組DCS操作員站完成對氨區(qū)系統(tǒng)的監(jiān)視和操作。（c）、DCS自動控制系統(tǒng)設置情況：液氨儲罐設置高液位報警并與進料氣動閥及氨卸料壓縮機電機聯(lián)鎖切斷；氣相及液相出料閥設置氣動切斷閥，當貯罐、管道附件等破裂、誤操作或發(fā)生火災事故時，可緊急關閉貯罐上的氣液相閥門；氣化器上設置氣化器出口溫度低限、液氨液位高限、水位液位低限、水溫低限與液氨進料閥的聯(lián)鎖裝置；氨卸料壓縮機出口管道設置溫度高限、壓力高限與壓縮機的電機聯(lián)鎖；液氨儲罐、氣化器、氨氣緩沖罐均設有安全閥;廢氣排氣管線經(jīng)水氨稀釋罐洗滌后排空；設置有毒氣體報警裝置，并與接卸區(qū)、氨壓縮機房內水噴淋系統(tǒng)聯(lián)鎖；含氨廢水經(jīng)獨立收集系統(tǒng)收集后去廢水池。（2）SCR脫硝系統(tǒng)主要包括以下幾個部分：氨稀釋系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)、SCR反應器、熱風爐系統(tǒng)。具體流程見下圖：系統(tǒng)的主要工藝設備有：稀釋風機：提供空氣，作為NH3的載體，將NH3通過噴氨格柵噴入煙道中；同時降低NH3的濃度，確保NH3處于爆炸濃度下限（15.7%）以下。噴氨格柵：設置在SCR反應器上升煙道上，采用單元式控制，實現(xiàn)氨氣與煙氣的充分、均勻混合。SCR反應器：a、反應器本體：采用分倉室結構，將反應器平均分成3個獨立的通道，并在各通道的進、出口設置閥門，以便對催化劑進行分倉在線熱解析和檢修更換。此外，每個通道入口均設置整流格柵、導流板，確保通道內的流場均勻性。b、催化劑：中溫催化劑以V2O5為活性組分，TiO2為基材。采用“2+1”布置形式，安裝兩層催化劑并預留一層。c、聲波吹灰系統(tǒng)：布置在每層催化劑的上方，用于催化劑層的吹掃與清潔。熱風爐系統(tǒng)：熱風爐通過燃燒焦爐煤氣，產生一定量的高溫煙氣，并與過量空氣混合，將溫度控制在350℃左右，然后送至需要熱解析的SCR反應倉內。熱風爐主要由燃燒器、燃燒室、主供氣系統(tǒng)、點火系統(tǒng)、前處理系統(tǒng)以及控制系統(tǒng)組成。燃燒噴嘴采用CFD燃燒仿真技術進行模擬燃燒過程，確保燃燒器的高效、穩(wěn)定燃燒；燃燒器采用分體設計，助燃空氣風機可單獨配備，并安裝在風機房內，減小環(huán)境噪音；燃燒器設置有進風調節(jié)裝置，通過控制系統(tǒng)控制伺服馬達，來精確調節(jié)燃燒器進風。此外，燃燒器具備燃氣檢漏、吹掃、點火、火焰監(jiān)測、熄火保護、進氣壓力保護、風壓保護、負荷調節(jié)功能，確保燃燒器長期安全穩(wěn)定運行。熱風爐的基本參數(shù)見下表：序號名稱單位數(shù)值1熱風爐出口熱風量m3/h90000（工況）2熱風爐出口熱風溫度℃350±103燃料類型-焦爐煤氣4燃料熱值Kcal/Nm3~40005燃料消耗量Nm3/h~10006燃燒效率%>99%3.2.4運行模式雖然焦爐煙氣中SO2的濃度低，但是由于長時間的運行，仍存在銨鹽沉積并堵塞催化劑的可能性，此時就需要對催化劑進行在線分倉熱解析（預計熱解析周期在3-6個月左右）。為實現(xiàn)催化劑的在線熱解析及檢修更換，本案將SCR反應器分成3個通道，并在各個通道的進、出口各設置閥門，通過開關閥門，可將各個通道從系統(tǒng)中隔離出來。同時配置一套熱風爐系統(tǒng)，為催化劑熱解析提供升溫熱源。通過以上措施的綜合應用和調節(jié)可以實現(xiàn)正常運行、在線檢修更換催化劑以及在線分倉熱解析這三種工況：正常運行工況：設置在反應器各通道進、出口的閥門保持全開，煙氣與通過噴氨格柵均勻噴入的NH3一起進入各個反應器通道內，依次通過催化劑床層，實現(xiàn)NOx的還原并去除。在線檢修更換催化劑工況：將需要更換的通道進、出口擋板門關閉，將其從系統(tǒng)中離線出來；然后打開設置在催化劑側封板上的檢修門，對催化劑進行更換。在線分倉熱解析工況：將某一個通道的進口閥門關閉，維持出口閥門在打開狀態(tài)，開啟熱風爐，將溫度在350℃左右的熱風送入該通道內，通過該部分高溫煙氣對該通道內的催化劑進行在線熱解析（解析時間根據(jù)情況而定）。3.2.5、SCR脫硝系統(tǒng)基本性能參數(shù)序號名稱單位數(shù)值1催化劑類型-蜂窩式催化劑2催化劑體積m3433煙氣流量Nm3/h1200004反應器入口煙氣參數(shù)煙氣溫度℃230-290SO2濃度mg/Nm3≤200NOx濃度mg/Nm31200煙塵濃度g/Nm3≤305反應器出口NOx濃度mg/Nm3≤1506NH3/NOxmol/mol~0.8757氨的逃逸率ppm≤108SO2/SO3轉化率%≤19脫硝效率%≥87.5%3.2.6、性能保證的相關措施為保證正常工況下的SCR脫硝系統(tǒng)性能及裝置的安全運行，我方主要采取以下措施：(1)、通過成熟的催化劑選型軟件，優(yōu)化催化劑生產工藝，一方面，適當減小催化劑孔截距，以減少體積用量；另一方面，對催化劑進口端硬化工藝和硬化長度進行優(yōu)化、提高催化劑的機械性能。(2)、通過CFD數(shù)值模擬，并按適當比例建立物理模型，優(yōu)化煙道內導流板和整流罩結構布置，盡可能減小煙氣進入第一層催化劑時與垂直方向的夾角，減輕飛灰對催化劑的沖刷，確保SCR脫硝性能。(3)、根據(jù)積灰特性，對聲波吹灰器嚴格選型和布置，優(yōu)化控制邏輯，減輕催化劑堵塞和腐蝕。3.2.7、流場模擬及物理模型脫硝系統(tǒng)的關鍵是流場的分布，世界上各個廠家對此都花費了大量的精力致力于這方面的研究，目前隨著計算機手段的提高，采用數(shù)值分析軟件來模擬流場分布狀況已成為一個重要的輔助設計手段。數(shù)值模擬可以有效減少實驗次數(shù)，對工程設計進行科學指導，我們將利用超算中心的計算平臺對脫硝系統(tǒng)的流場情況進行數(shù)值模擬，根據(jù)我公司自身以及技術支持方的經(jīng)驗，為本項目的設計提供強大的技術支持。下圖為常規(guī)SCR煙氣脫硝項目流場模擬結果。噴氨裝置以上2000mm截面第一層催化劑入口界面速度分布（單位：m/s）在本項目中，由于SCR反應器采用分倉式結構，不同于常規(guī)的SCR反應器，煙氣流場發(fā)生了較大的變化。因此，采用流場摸擬能夠為結構設計提供強而有力的數(shù)據(jù)支撐，降低風險，確保煙氣流場的均勻性，達到最佳設計效果。3.2.8、催化劑床層阻力根據(jù)從往的運行經(jīng)驗，在系統(tǒng)設計合理，吹灰系統(tǒng)運行正常的前提下，脫硝系統(tǒng)阻力變化隨時間變化不大，為了保證上述要求，設計過程中必須慎重考慮下列因素：高含塵情況下，催化劑應當采用垂直布置方式，氣流由上向下流動，這樣煙氣可以自動清理催化劑表面，使得催化劑表面積灰不會過厚，孔內徑變化不大，總體阻力變化不大，對于粘性較高的灰，可以適當提高煙氣流速；催化劑的孔徑選擇必須合理，防止大顆?；掖顦?，堵塞催化劑孔，在選擇催化劑孔徑時，應當考慮灰塵含量，灰的粒徑分布等諸多因素；對于高含塵布置方案，煙氣中含塵量較高的情況下，必須裝設吹灰裝置。煙道流速分布必須合理，應當考慮機組的平均負荷率，煙道布置應當避免積灰死角的形成，在無法避免死角的位置應當裝設必要的清灰裝置。如果上述要求都能夠滿足，SCR系統(tǒng)阻力隨運行時間的延長雖然略有增加，但不會發(fā)生明顯的變化。3.2.9、SO2/SO3轉換率的控制SO2/SO3的轉換率與反應器進口的煙氣溫度、SO2濃度以及煙氣流速都有很大的關系。（1）、煙氣溫度SO2+O2SO3該反應是一個放熱反應，并且可逆。當煙氣溫度升高時，反應平衡向左移，SO3的生成量會減少，所以SO2/SO3轉換率會降低。（2）、入口SO2濃度SO2/SO3的轉換率隨催化劑入口SO2濃度的函數(shù)曲線當煙氣中SO2和SO3處理一個反應平衡狀態(tài)時，此時若增加SO2的濃度，O2的濃度保持不變，根據(jù)勒夏特列原理，反應平衡會向阻礙SO2濃度增加的方向移動，即反應平衡向右移。此時，SO2的轉換率降低，O2的轉換率增加，SO3的濃度會上升。因此，當入口SO2濃度增加時，SO2的轉換率會降低，但這并不能改變SO3濃度會上升的事實。（3）、煙氣流速SO2/SO3的轉換率隨相對流速的函數(shù)曲線通過控制合理的入口煙氣溫度以及反應器內的煙氣流程，可以有效地降低SO2/SO3轉換率。3.2.10、防止氨逃逸的措施氨氣和三氧化硫反應生成硫酸氫氨。硫酸氫氨在溫度180～200℃的環(huán)境中呈“鼻涕”狀的粘性物，因此煙氣中的灰塵容易和硫酸氫氨一塊極易粘附于管道和換熱面上。為減少脫硝裝置運行時對設備的影響，控制硫酸氫氨的生成量就顯得尤為重要。生成硫酸氫氨的反應速率主要與溫度、煙氣中氨氣、SO3及水含量有關。對于實際運行機組，煙氣中SO3及水的含量無法控制。因此，控制氨的逃逸率的措施主要集中在以下幾方面：（1）、正常運行中嚴格控制氨的噴入量，防止氨氣過量而造成氨逃逸，正常情況下應控制氨逃逸率不超過10ppm。（2）、正常運行中脫硝出口氮氧化物排放不能低于120mg/m3,AB兩側偏差不大于15mg/m3。（3）、保持催化劑的活性。SCR脫硝催化劑的壽命一般在3～4年，因此SCR脫硝裝置運行一段時間后，催化劑活性會逐漸衰減，脫硝效率將會降低，氨逃逸率將會增加。SCR脫硝裝置設計均為2＋1方式，當脫硝效率達不到設計值或不能滿足國家環(huán)保排放要求時，為確保鍋爐的安全運行，就必須對催化劑進行清洗或安裝備用層催化劑。（4）、加強脫硝裝置CEMS的維護工作，確保脫硝進、出口NOx數(shù)據(jù)的準確性，為運行人員提供可靠的調整依據(jù)。（5）、對每日的耗氨量進行比對，避免有過量噴氨情況。（6）、加強進、出口差壓的監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)進、出口差壓增大時及時減少噴氨量，增加吹灰次數(shù)。3.2.11、SCR系統(tǒng)啟動、停機說明對于脫硝系統(tǒng)，啟動工況是在設計過程中必須慎重考慮的問題：反應器在冷態(tài)下啟動時，催化劑本身的溫度很低，如果此時加氨，則會生成大量硫酸氫氨，并在催化劑孔隙中凝結，大大降低催化劑的活性，如果經(jīng)常這樣運行，就會嚴重降低催化劑壽命。這樣，就需要在冷態(tài)啟動過程中，對催化劑進行預熱。由于整個反應器為鋼結構制作，內部設有很多支撐梁等設施，如果溫度上升過快，造成內外溫差過大，也會導致鋼結構的變形，所以預熱也是必須的。另外，一旦催化劑溫升超過最大允許的溫升，催化劑內凝結的水分就會突然蒸發(fā)，產生類似爆炸的效果，損壞催化劑結構，如果催化劑內外溫差過大，還會產生熱應力損傷。根據(jù)我公司的經(jīng)驗，為了保護設備，建議催化劑的升溫速度不得超過100℃/min，而煙氣和催化劑之間的溫差不宜超過150℃。一般在啟動過程中，當煙氣溫度低于水露點時，煙氣溫升將當控制在5℃/min，當煙氣溫度高于水露點后，煙氣溫升可以提高到50-60℃/min。對于脫硝系統(tǒng)來說，應當控制每年冷態(tài)啟動的次數(shù)，如果次數(shù)過多，就會導致催化劑壽命的縮短，一般控制在10次/年。對于溫態(tài)啟動，熱態(tài)啟動，和極熱態(tài)啟動，只要溫度升高的速度不超過60℃/min就是允許的。3.3、余熱鍋爐從SCR脫硝反應器出來的煙氣溫度在230-290℃，攜帶一定熱量，具有一定的余熱回收價值。設置一套余熱鍋爐，回收煙氣熱量，產生一定量的蒸汽，有利于整個系統(tǒng)運行成本的降低。余熱鍋爐的關鍵性參數(shù)在于鍋爐排煙溫度以及蒸汽參數(shù)的確定：鍋爐的排煙溫度越低，說明回收的熱量越多，產生的效益越明顯。但是，在焦爐行業(yè)的余熱鍋爐中，當鍋爐設置在脫硝系統(tǒng)后部時，由于氨逃逸、SO2/SO3轉化率等各方面因素，較低的排煙溫度會導致銨鹽沉積并附著在鍋爐受熱面上，從而堵塞鍋爐受熱面，影響整個系統(tǒng)的穩(wěn)定運行（這種堵塞現(xiàn)象在電力行業(yè)的SCR脫硝后面的空氣預熱器上普遍存在）。因此，合理的選擇鍋爐排煙溫度是整個系統(tǒng)能否穩(wěn)定運行的關鍵之處。根據(jù)現(xiàn)有的焦爐煙氣參數(shù)，并結合我方以往的工程實踐經(jīng)驗，在本方案中，余熱鍋爐的排煙溫度控制在215℃左右，蒸汽壓力為1.0Mpa，蒸汽溫度為184℃（飽和蒸汽），蒸汽產量約3-5t/h。具體流程見下圖：3.3.1、煙氣側流程SCR脫硝反應器出口的煙氣溫度約230-290℃，經(jīng)煙氣管道引至余熱鍋爐。進入余熱鍋爐的煙氣經(jīng)過熱管蒸發(fā)器，通過熱交換，將煙氣溫度降至215℃左右，再進入后續(xù)的脫硫、除塵系統(tǒng)。余熱鍋爐煙氣側的壓力損失≤1000Pa。3.3.2、汽水側流程廠內提供的除氧水（1.5-2.0MPa）直接送到汽包；汽包通過循環(huán)管路與蒸發(fā)器連接，通過與煙氣換熱產生蒸汽，返回到汽包內。汽包內的汽水混合物通過汽水分離，分離后的飽和蒸汽通過蒸汽出口管連續(xù)外供，飽和水繼續(xù)進入蒸汽器，與煙氣進行換熱。3.3.3、鍋爐輔助系統(tǒng)鍋爐輔助系統(tǒng)主要包括爐水控制系統(tǒng)、清灰系統(tǒng)以能熱工在線監(jiān)測系統(tǒng)。（1）、爐水控制系統(tǒng)為了保證鍋爐的PH在正常范圍以內，通過加藥系統(tǒng)將NaOH溶液加入汽包，來調節(jié)PH值，減少管道及設備的腐蝕。鍋爐長時間運行后，汽包上液面水的堿度較高，通過設置在汽包內部的連接排污管將其排出到連續(xù)排污擴容器；系統(tǒng)下降管側及設備的低點處會存在一定的污垢，通過加藥系統(tǒng)將Na3PO4溶液加入汽包，去除污垢，并通過設置在設備低點處的定期排污裝置，將其排出到定期排污擴容器。（2）、清灰系統(tǒng)由于煙氣中含有一定的粉塵，長時間運行后，可能會在蒸發(fā)器上附著。在蒸發(fā)器兩側設置蒸汽噴管，用于定期清理附著在受熱面上的粉塵，以保證受熱面表面的清潔，提高傳熱效率，維護鍋爐系統(tǒng)的出力。另外，由于前面脫硝系統(tǒng)氨逃逸等因素，長時間運行后，可能會在鍋爐尾部產生銨鹽并沉積堵塞鍋爐受熱面。所以，在尾部受熱面兩側壁板上預留有檢修孔，當出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象時，打開檢修孔，通過高壓水（廠內現(xiàn)有除氧水）對受熱面直接進行沖洗，以確保系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。（3）、熱工在線監(jiān)測系統(tǒng)為了保證余熱回收系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，除了配備必要的就地顯示儀表外，還需配備帶信號傳感器的遠傳儀表，將所有需要監(jiān)控的參數(shù)集中到DCS系統(tǒng)，然后通過DCS編程，并制定合理的自動化控制程序，最終在上位機上顯示并具有可操作性。3.3.4、、余熱鍋爐的基本性能參數(shù)序號名稱數(shù)值單位1進口煙氣量120000Nm3/h2進口煙氣溫度230-290℃3出口煙氣溫度~215℃4鍋爐阻力1000Pa5蒸汽量3-5t/h6蒸汽壓力1.0MPa7蒸汽溫度184℃3.4、循環(huán)流化床（CFB）半干法脫硫系統(tǒng)3.4.1、工藝原理循環(huán)流化床（CFB）半干脫硫工藝由吸收劑系統(tǒng)、吸收塔、飛灰循環(huán)和輸送系統(tǒng)、以及自動控制系統(tǒng)組成，基本工藝流程如下：（1）、經(jīng)脫硝、余熱回收后的焦爐煙氣從流化床下部進入吸收塔，通過底部文丘里管的加速，與吸收劑（Na2CO3）在吸收塔內充分混合，SO2、SO3等有害氣體與Na2CO3反應，生成Na2SO3和Na2SO4。（2）、工藝水用噴嘴噴入吸收塔下部，以增加煙氣濕度降低煙溫，使吸收塔內反應溫度盡可能接近水露點溫度，從而提高脫硫效率。（3）、反應產物由煙氣從吸收塔上部攜帶出去，經(jīng)布袋除塵器分離，分離下來的固體飛灰經(jīng)返料斜槽送回吸收塔，飛灰循環(huán)量可以根據(jù)負荷進行調節(jié)。在吸收塔底部文丘里縮徑處所形成的高速煙氣流與循環(huán)飛灰和碳酸鈉固體顆粒及工藝水液體霧滴迅速混合，在吸收塔中形成氣－固－液三相流。Na2CO3的再循環(huán)延長了脫硫反應時間，提高了Na2CO3的利用率。發(fā)生的主要反應有：Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2Na2CO3+SO3→Na2SO4+CO2Na2SO3+O2→Na2SO4

本項目脫硫劑采用的是袋裝固體碳酸鈉（Na2CO3)，只需設立1個儲倉，用氣力輸送裝置送入塔內，工藝流程簡單。循環(huán)流化床（CFB)半干法脫硫工藝的副產品呈干粉狀，含水率低，流動性好，適宜采用氣力輸送裝置外送，其化學組成與噴霧干燥工藝的副產品類似，主要成分有飛灰、Na2SO3、Na2SO4以及未反應的吸收劑等。其中Na2SO3和Na2SO4為可溶性酸鹽，需做特殊處理。3.4.2、系統(tǒng)組成（1）、吸收塔余熱鍋爐出來的煙氣通過吸收塔入口處的文丘里管加速后進入吸收塔，由霧狀冷卻水冷卻至一定的溫度，此溫度有利于Na2CO3與SO2進行化學反應，并保證濾袋的熱承受能力。工藝水箱出來的冷卻水通過工藝水泵送至吸收塔作為煙氣冷卻水，冷卻水經(jīng)冷卻水噴嘴在吸收塔內霧化成水珠后與煙氣充分接觸。吸收塔出口煙氣溫度控制為比例控制系統(tǒng)：冷卻水流量根據(jù)煙氣溫度自動調節(jié)，以使煙氣溫度降至最合適的溫度。在吸收塔的頂部，有相當多的固體會沿著吸收塔壁向下落和流動，殘余的飛灰會和煙氣一起離開吸收塔進入到布袋除塵器，在此，煙氣和飛灰會被分離并進入保溫的返料斜槽中。斜槽充當吸收塔中流化床給料的中間儲料倉，大多數(shù)分離后的飛灰通過返料控制閥和流化氣力輸送再返回到吸收塔。通過調整飛灰在吸收塔內停留時間來提高污染物去除率和吸收劑的利用率。再循環(huán)飛灰總量是依據(jù)吸收塔進口和出口間的規(guī)則的壓力變量和煙氣的體積來控制的，例如：流化床的壓力損失是個常量。在低負荷狀態(tài)下，物料摩爾比較低，可不啟用飛灰循環(huán)系統(tǒng)，即不建立流化床，系統(tǒng)阻力也相對較小。（2）、工藝水系統(tǒng)煙氣被完全霧化的工藝水冷卻，被霧化的水量必須和設定的工藝溫度一致。在吸收塔中，水是通過高壓水泵提供的一個高壓噴嘴來霧化的。連續(xù)噴入水量的控制是通過在回水管中安裝一個調節(jié)閥來控制的。煙氣處理系統(tǒng)的工藝水系統(tǒng)主要由工藝水箱、工藝水泵、流量控制閥、過濾器、閥門、排污裝置及其管路系統(tǒng)組成。工藝水箱為1臺，工藝水泵2臺，一用一備。水箱室外布置，水泵均布置在吸收塔附近。（3）、吸收劑系統(tǒng)碳酸鈉儲倉上裝有必需的設備，例如：倉頂除塵器、料位計、卸料裝置等來確保為設備和工藝系統(tǒng)提供適當和安全的給料。脫硫劑為袋裝固體碳酸鈉，配置一臺斗提機用來上料。碳酸鈉儲倉（30m3）滿足鍋爐滿負荷30天的用量。料倉中的碳酸鈉通過氣動閥進入卸料中間倉中，中間倉配有流化卸料裝置。然后通過旋轉給料器（采用變頻控制），采用稀相氣力輸送方式輸送至吸收塔中。碳酸鈉的噴入量通過凈煙氣中的SO2濃度及煙氣量進行控制。碳酸鈉儲存與噴射系統(tǒng)在DCS系統(tǒng)中進行控制監(jiān)視。（4）、飛灰循環(huán)及輸送系統(tǒng)為提高吸收劑（Na2CO3）的利用率及脫硫效率，保證系統(tǒng)正常運行，本設計中設有飛灰循環(huán)系統(tǒng)。布袋除塵器灰斗中的灰分兩部分輸送：一部分為循環(huán)灰，與煙氣充分混合繼續(xù)參加反應，循環(huán)利用；另一部分為外排灰，經(jīng)返料斜槽進入飛灰中間儲倉，再經(jīng)由倉泵輸送至集中灰倉。返料斜槽的流化空氣由羅茨風機提供。布袋除塵器分離下來的飛灰進入保溫的返料斜槽中。斜槽充當吸收塔中流化床給料的中間儲料倉，大多數(shù)分離后的灰渣通過返料控制閥和流化氣力輸送再返回到反應器。在返料控制閥的前面安裝1臺旋轉給料機，返料斜槽中的終產物由此排入產物中間倉。吸收塔能夠處理來自鍋爐的各種類型的飛灰而且不會導致堵塞。一旦引風機突然斷電，則吸收塔中的顆粒物將落入吸收塔底部的灰斗中。在此情況下，或者運行時也將有一小部分飛灰從吸收塔中沉淀落入吸收塔底部灰斗中，安裝在灰斗上的料位計報警，該部分飛灰也通過底部卸料裝置定期人工收集。產物中間倉下設置一套倉泵系統(tǒng)。混合在中間產物倉的飛灰采用濃相氣力輸送的方式送至集中灰倉。3.4.3、CFB脫硫系統(tǒng)的基本性能參數(shù)序號項目單位數(shù)值1入口煙氣量Nm3/h1200002入口煙氣溫度℃~2153入口SO2濃度mg/Nm32004入口煙塵濃度mg/Nm3305出口SO2濃度mg/Nm3≤306出口煙氣溫度℃~1707吸收塔直徑m4.18系統(tǒng)阻力Pa~8009Na2CO3/SO2mol/mol~1.0610Na2CO3耗量kg/h4211SO2脫除量kg/h20.43.5、布袋除塵器經(jīng)CFB脫硫系統(tǒng)后的煙氣進入除塵器，煙氣中的粉塵是否能夠被高效攔截，以達到粉塵的排放指標，除塵器的選型至關重要。CFB脫硫系統(tǒng)出口煙氣的粉塵含量大，含H2O量大，且具有一定的腐蝕性。在焦爐煙氣脫硫脫硝領域，旋風除塵器很難滿足現(xiàn)有的環(huán)保排放指標；靜電除塵器一次投資比較大，占地面積大（焦爐煙氣治理大部分為改造項目，場地有限），運行費用高，且具有二次揚塵問題；布袋除塵器除塵效率高，一般可達99%以上，對粉塵的適應性強，入口粉塵濃度的波動對除塵效率影響不大。綜上所述，選擇長袋低壓脈沖式除塵器，能夠適應CFB脫硫系統(tǒng)出口煙氣粉塵的特性，達到粉塵排放要求。3.5.1、工作原理含塵煙氣從除塵器的進風口進入煙氣進風通道，通過灰斗進入過濾室下部，在此處大顆粒粉塵預先沉降落入灰斗，較細的粉塵向上進入過濾室吸附攔截在濾袋外表面，干凈氣體透過濾袋進入凈氣室并經(jīng)各離線閥進入出風通道由風機排入大氣。隨著過濾工作的進行，當濾袋表面的粉塵不斷增加，導致除塵器阻力上升，由清灰控制裝置按壓差設定值或時間設定值，壓縮空氣從氣流分配器按順序經(jīng)脈沖閥和噴吹管上的噴嘴向布袋噴射，噴吹時濾袋內的壓力急速上升，使濾袋迅速向外膨脹，當袋壁膨脹到極限位置時，很大的張力使其受到強烈的沖擊振動并獲得最大反向加速度，從而開始向內收縮，附著在濾袋表面的粉塵層不受張力作用，由于慣性力的作用而從濾袋上脫落沉降至灰斗，同理清除其他濾袋上的積灰。灰斗中的粉塵由輸灰設備排出。3.5.2、除塵器的特點（1）、設有均風沉降段，煙氣通過進風通道直接進入均風沉降段，使大顆粒的粉塵未接觸濾袋就首先沉降，避免大顆粒粉塵對濾袋的直接沖刷，使各濾袋的過濾粉塵的負荷減小，延長濾袋使用壽命。（2）、除塵器進、出口及風道進行優(yōu)化設計，煙氣在灰斗上部直接進入過濾室，凈氣室進出風通道采用蝶閥形式改善了氣流形式，降低了氣流在各個進、出口的流速，降低了除塵器結構阻損。（4）、除塵器過濾風速低，可實行在線清灰；若采用離線清灰，由于頻繁的開關離線閥，會對前面CFB脫硫系統(tǒng)的床壓造成影響，影響脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定性。但依然設置離線閥，用于離線檢修及更換布袋。（5）、脈沖清灰氣體經(jīng)除油、水、雜質處理，杜絕氣體中的油、水進入除塵器，避免濾袋結露，能清除布袋上的積灰。（6）、脈沖氣體噴吹管方向在精度上嚴格控制，避免噴吹時損壞布袋。（7）、使用低壓、高效、長壽命膜片電磁脈沖閥，減少除塵器的維護并保證良好的清灰效果。（8）、噴吹管的噴吹嘴采用非等口徑及類似文氏管流線型設計和加工手段，使噴吹管上的每個噴吹嘴的出氣量相當，流線型設計使氣體動力性能好，脈沖氣流更有效的帶入大量氣體進入濾袋，清灰效果好。（9）、采用DCS控制脈沖清灰程序，實現(xiàn)自動定時或定壓脈沖清灰，清灰程序穩(wěn)定可靠，使除塵器阻力長期穩(wěn)定。（10）、根據(jù)除塵器的使用條件選用不同材質的濾袋，保證除塵器滿足使用單位的條件。（11）、小單元凈氣室輪流清灰形式，單個凈氣室在線（也可選擇離線）清灰、離線檢修均對除塵器無影響，離線實現(xiàn)了清潔更換濾袋。（12）、小單元分室清灰，每一單元室較小，一般約占整個除塵器過濾面積少,離線過濾風速與在線過濾風速變化不大，對除塵器阻力的波動影響較小。（13）、針對除塵器使用特點，設置了除塵器進口溫度、除塵器運行壓差、脈沖氣體壓力、脈沖氣體溫度、料位、運行設備故障檢測等先進的在線檢測、監(jiān)控設備。（14）、除塵器過濾室箱體板采用壓型板，壓型板工廠化生產，耐壓強度大，外形美觀。（15）、除塵器花板采用布袋花板孔采用激光切割加工完成，一次成型，花板孔光滑無毛刺，花板表面變形小，平面度好，保證花板口和濾袋之間緊密結合，防止粉塵透過。3.5.3、除塵器關鍵部件技術（1）、除塵器本體（過濾室）箱板除塵器過濾室箱體板采用壓型板組裝形式，壓型板工廠化生產，耐壓強度大，生產過程中產品精度和質量全程控制，運輸安裝方便，外形美觀。（2）、花板除塵器的花板作為除塵器凈氣室和過濾室的分隔，用于懸掛濾袋組件，同時將作為除塵器濾袋組件的檢修平臺。濾袋采用縱橫直列的矩陣布置方式，合理地利用了矩形的箱體空間。合理的濾袋中心距保證了含塵氣體在濾袋間氣流的抬升空間，同是避免了濾袋晃動可能產生的碰撞。布袋花板孔采用專用沖壓模具冷壓加工完成，一次成型，花板孔光滑無毛刺，花板表面平整，平面度偏差不大于3/1000，對角線長度誤差不大于3mm，花板孔中心偏差＜1.0mm。采用精密工藝加工的花板和高精度定位的噴吹管保證了噴吹嘴軸線和濾袋組件輛線的重合，從而保證了整套噴吹清灰系統(tǒng)的可靠、有效。濾袋采用彈性漲圈固定在花板上，確保無泄漏，拆裝方便；濾袋骨架支撐在花板上，不設壓緊裝置，方便抽出框架更換濾袋。（3）、濾袋、框架濾袋框架采用微機控制的多點焊接生產線制作?？蚣艿目v筋和支撐環(huán)分布均勻，焊接過程分為：加壓、預熱、焊接、緩冷、成型、卸壓等工藝，自動按序完成。確?？蚣芘龊负蠊饣?、無毛刺，并且有足夠的強度，無脫焊、虛焊和漏焊現(xiàn)象?？蚣?0#碳鋼，進行酸洗、涂油機硅處理，提高使用壽命，對濾袋的磨損少，拆卸方便，剛度高，壽命長。濾料質量直接影響除塵器的除塵效率，濾袋的壽命又直接影響到除塵器的運行費用。濾袋材質根據(jù)煙氣的粉塵、溫度、含酸堿、含氧量、含水量等條件選取濾料。此項目煙氣溫度正常情況下在170℃，含氧量7-11%，故選用PPS覆膜濾料。（4）、除塵器凈氣室倉蓋除塵器頂蓋采用工廠生產的剪沖密封頂蓋，確保變形小、密封效果好，頂蓋設隔熱保溫夾層，倉蓋重量、大小適合人工開啟。方便日常維護。（5）、離線閥離線閥采用氣動快開蝶閥形式，動作簡單、迅速、可靠避，避免傳動故障率高所引起的麻煩。可實現(xiàn)布袋除塵器在線檢修和更換布袋。（6）、脈沖閥脈沖閥選用3”低壓快速淹沒式脈沖閥，其阻力小，啟閉迅速，脈沖寬度大，噴吹壓力適應范圍大，脈沖閥膜片使用壽命長。（7）、噴吹管清灰用的噴吹管用無縫管，借助校直機進行直線度校正。噴嘴與噴吹管的焊接采用了工裝模具，二氧化碳保護焊接，減少變形。噴吹管借助固定裝置安裝在花板上部，保證了噴吹管與花板中心的同心度。噴嘴采用非等口徑及類似文氏管流線型設計和加工手段（模具拉壓翻邊而成），使每根噴吹管上的每個噴吹嘴的出氣量相當，流線型設計使氣體動力性能好，保證脈沖氣流射流能量大帶入大量氣體進入濾袋，清灰效果好。3.5.4、布袋除塵器基本性能參數(shù)序號名稱單位數(shù)值1除塵器入口煙氣量m3/h2000002除塵器入口煙氣溫度℃~1703過濾風速m/min0.9034過濾面積m236915出口粉塵濃度mg/Nm3≤156濾袋材質-PPS覆膜濾料7濾袋數(shù)量條12248濾袋規(guī)格mm×mmΦ160x60009框架數(shù)量個122410框架規(guī)格mm×mmΦ155x598011脈沖閥規(guī)格3”淹沒式12脈沖閥數(shù)量個16013除塵器阻力Pa≤15003.6、引風機系統(tǒng)本項目實施以前，焦爐大煙道的煙氣主要依靠熱煙囪的拔力，將焦爐中的煙氣抽出排放。新建脫硫脫硝除塵系統(tǒng)后，增加了SCR脫硝系統(tǒng)、余熱鍋爐、CFB脫硫系統(tǒng)、布袋除塵器以及相應的管路、閥門等，整個系統(tǒng)的阻力大大增加，僅靠煙囪的拔力是不足以確保焦爐煙氣的排放；因此，需增加引風機，為整個系統(tǒng)提供動力，克服煙氣阻力，實現(xiàn)凈化處理后煙氣的順利排放。具體風機參數(shù)見下表：序號名稱數(shù)值單位備注1風機數(shù)量1套2風機風量210000m3/h工況風量3風機全壓5500Pa4工作溫度≤220℃5電機功率450kw變頻調速6電機轉速960r/min4、工藝技術特點我方在系統(tǒng)裝備的選型和布置時，充分考慮了現(xiàn)場條件和焦爐的工作制式，按照“安全、穩(wěn)定、高效、集成”的原則，主要工序均考慮到在線檢修功能，確保焦爐常年不間斷穩(wěn)定運行。4.1、中溫SCR脫硝系統(tǒng)（1）、SCR脫硝反應器采用分倉室獨立結構，在各個獨立通道進、出口均設置閥門門，可實現(xiàn)催化劑的在線檢修及更換。（2）、配套熱風爐系統(tǒng)，一方面可對催化劑進行分倉在線熱解析；另一方面當焦爐煙氣溫度過低時，可穩(wěn)定脫硝進口的煙氣溫度。（3）、SCR脫硝反應器設置吹灰系統(tǒng)，根據(jù)需要定期對各個催化劑床層進行清灰，減少系統(tǒng)運行阻力，確保催化劑反應活性。4.2、余熱鍋爐（1）、能夠回收焦爐煙氣攜帶的大量顯熱，產生蒸汽，具有非常可觀的經(jīng)濟效益。（2）、降低煙氣溫度，為后面的脫硫系統(tǒng)創(chuàng)造良好的反應環(huán)境。（3）、當焦爐煙氣溫度產生劇烈波動時，通過余熱鍋爐，可以“消峰填谷”，穩(wěn)定進入脫硫系統(tǒng)的煙氣溫度，確保脫硫系統(tǒng)的正常運行。（4）、采用熱管式余熱鍋爐，實現(xiàn)煙氣與汽水的完全隔離，杜絕因漏水、爆管等突發(fā)狀態(tài)對整個系統(tǒng)安全運行的影響。（3）、鍋爐排煙溫度控制在215℃左右，可有效緩解因銨鹽沉積造成鍋爐受熱面堵塞的現(xiàn)象。（5）、在換熱器側壁預留檢修孔，可利用高壓水定期對鍋爐受熱面進行沖洗。4.3、循環(huán)流化床（CFB）半干法脫硫系統(tǒng)（1）、脫硫效率高：采用Na2CO3脫硫劑，在摩爾比為1.05～1.1時，脫硫效率可達90%以上，可與濕法脫硫工藝相媲美；（2）、工程投資費用、運行費用和脫硫成本較低，為濕法工藝的50%～70%。（3）、工藝流程簡單，系統(tǒng)設備少，僅為濕法工藝的40%～50%，且轉動部件少，從而提高了系統(tǒng)的可靠性，降低了維護和檢修費用；（4）、占地面積小，且系統(tǒng)布置靈活，非常適合場地緊缺的改造項目。（5）、水、電等能源介質消耗量低。（6）、系統(tǒng)溫降小，且方便調節(jié)，實現(xiàn)了焦爐煙囪熱備的需求。（7）、對系統(tǒng)負荷變化的適用性強，負荷跟蹤特性好，啟停方便。（8）、無脫硫廢水排放，且脫硫副產品呈干態(tài)，便于輸送及集中處理。（9）、在其他行業(yè)（垃圾電廠）已有10多年的運行經(jīng)驗，工藝成熟、可靠。4.4、布袋除塵器（1）、除塵器每個倉室均設置離線閥，可實現(xiàn)除塵器分倉室的離線檢修及布袋更換。（2）、除塵灰進入脫硫的循環(huán)灰系統(tǒng)，僅有少量脫硫灰外排。（3）、全套系統(tǒng)的卸灰基于一點，減少二次粉塵的運輸污染，集中灰倉采用圍封建筑和無揚塵卸灰機，可有效避免二次揚塵。4.5、引風機引風機是本套系統(tǒng)的主要動力來源，引風機與爐壓采用聯(lián)鎖控制，通過控制風機頻率（或風門）靈活調節(jié)爐壓，確保焦爐的生產和安全。同時，風機還與煙道總閥聯(lián)鎖，正常運行時，系統(tǒng)進、出口的閥門開啟，地下煙道的閥門關閉，焦爐煙氣進入系統(tǒng)進行脫硫脫硝余熱回收除塵處理后，通過引風機再返送回地下煙道，從原煙囪排放。當引風機出現(xiàn)故障或停電時，通過聯(lián)鎖控制，瞬間打開地下煙道的快開閥門門，將焦爐煙氣直接從煙囪排放，確保焦爐的正常安全生產。4.6、液氨站安全設施及措施（1）、液氨站內設置有效服務半徑的沖淋洗眼設備，以便于發(fā)生意外時的應急沖洗。（2）、液氨站內設置有毒氣體檢測報警裝置。（3）、液氨的接卸采用一套金屬接卸臂，可實現(xiàn)密閉接卸。（4）、在接卸區(qū)和氨壓縮機房內氣化工段各設置有一套水噴淋系統(tǒng)，并與有毒氣體檢測報警聯(lián)鎖，當有毒氣體的量達到25ppm就報警，有毒氣體的量達到50ppm時就開啟噴淋進水閥進行噴淋。含氨廢水經(jīng)專門管線收集后去廢水池。（5）、液氨站的儲罐、氨壓縮機、氣化器上均設置有安全閥，超壓泄放的氨通過專門泄放管線經(jīng)氨吸收罐吸收后直接排空。（6）、液氨站在接卸區(qū)、氨壓縮機房及儲罐區(qū)均設置有專門的廢水收集管線，并集中于廢水池中，由專門的廢水泵輸送至廠區(qū)三廢處理。（7）、液氨站采用DCS自動控制系統(tǒng)。其中包括：儲罐區(qū)：(a)儲罐上設置一套遠傳液位計用于液位遠程報警，一套遠傳液位計用于指示。利用液位高位報警，并設置液位與氨壓縮機及進料閥聯(lián)鎖，一旦液位超過儲存系數(shù)為0.85時的液位就報警，液位超過儲存系數(shù)為0.9時的液位時聯(lián)鎖停氨壓縮機及關閉進料閥。(b)儲罐上設置一套現(xiàn)場溫度計用于現(xiàn)場指示以及一套遠傳液位計用于遠傳指示。(c)儲罐上設置一套現(xiàn)場壓力表用于現(xiàn)場指示以及一套遠傳壓力表用于壓力遠傳報警，并設置了壓力與噴淋進水閥聯(lián)鎖，一旦壓力超過了1.5MPa就報警，壓力超過1.6MPa就聯(lián)鎖打開噴淋降溫進水閥。氣化器：(a)氣化器的液位與進氨閥聯(lián)鎖，保證氣化器中的液氨液位在0.3m~0.35m間，液位低于0.3m即報警，液位高于0.35m即報警同時關閉進氨閥；(b)氣化器的溫度與進氨閥及蒸汽閥聯(lián)鎖，通過調節(jié)蒸汽進氣量控制氣化器的溫度控制在41℃~60℃間，溫度低于41℃時即報警同時關閉進氨閥，溫度高于60℃就報警；(c)氣化器出口設置高低壓遠傳報警。氨氣緩沖罐：氨氣總管上設置了高低壓遠傳報警，且壓力與噴淋的進水閥聯(lián)鎖，一旦壓力超過了0.6Mpa就報警。（8）、液氨站內設置有風向標。（9）、站區(qū)內設置了廢水池，生產過程當中產生的廢水收集至廢水池，再由廢水總管輸送至廠區(qū)的工業(yè)廢水存放池處理，前15分鐘雨水及可能事故產生的污水進入廢水池處理。廢水由廢水泵根據(jù)液位自動控制送入全廠污水池處理。5、電氣與自動化5.1、總則該項目電氣控制根據(jù)工藝設備流程劃分，主要由幾個子系統(tǒng)及公輔配電系統(tǒng)組成，具體如下：中溫SCR脫硝系統(tǒng)余熱鍋爐CFB半干法脫硫系統(tǒng)布袋除塵系統(tǒng)風機、管網(wǎng)系統(tǒng)5.2、供電電源（1）、本項目高壓系統(tǒng)供電電源引自110kV焦化二站下設6kV站，焦化二站6kV供電系統(tǒng)為中性點經(jīng)消弧線圈接地系統(tǒng)。（2）、本項目低壓系統(tǒng)供電電源視項目負荷情況而定，若項目計算負荷<400kW，可引自焦化二站下設6/0.4kV變電所；若項目計算負荷≥400kW，則必須單獨設置6/0.4kV變電所，所需6kV高壓電源仍引自焦化二站下設6kV站。變壓器采用Dyn11節(jié)能型環(huán)氧樹脂澆注式干式變壓器，與低壓配電柜布置在一起。（3）、低壓變電所或低壓配電所采用雙電源供電的單母分段接線方式，低壓配電系統(tǒng)的接地形式采用TN-S。（4）、低壓配電裝置采用交流操作電源，兩段進線開關交流操作電源要求相互交叉使用，即I段操作電源引自II段，II段操作電源引自I段。（5）、低壓變電所或低壓配電所無功補償裝置采用變配電所就地補償，要求補償后的功率因數(shù)達到0.92以上。（6）、低壓進線開關、段聯(lián)處安裝多功能計量表計，可顯示三相電流、三相電壓、有功功率、無功功率、功率因數(shù)、有功電能、無功電能等數(shù)據(jù)。（7）、低壓進線開關安裝防浪涌保護裝置。5.3、設計原則（1）、55kW及以上低壓電動機采用軟啟動方式，55kW以下低壓電機采用直接啟動方式。（2）、電動機就地控制、監(jiān)視及保護當為就地控制時，在機旁設置起、停按鈕。當為兩地控制時，控制室由DCS自動控制電機的開與停；機旁裝設起、停按鈕和手動/自動選擇開關，根據(jù)工藝要求確認是否裝設故障指示燈及緊急停車按鈕，起、停按鈕與指示燈應上下對應，不能交叉排列，急停按鈕應采用蘑菇按鈕，并設半圓形防護罩。37kW及以上電動機或在工藝要求中需要監(jiān)視電流的電動機，在機旁裝設4—20mA電流表?，F(xiàn)場就地控制設備上的按鈕和信號燈的顏色：紅色表示停止（停機或斷電）；綠色表示運行（起動或通電）；黃色表示故障。低壓電動機采用塑殼斷路器作為短路保護設備，采用熱繼電器作為過載保護設備，不采用智能綜合保護器。（3）、高、低壓配電室及控制室設計要求低壓配電所設置有低壓變頻器設備時，安裝2臺大功率柜機電空調（格力或海爾），一用一備。低壓配電所應設置2臺事故排風機（軸流風機）?？刂剖业孛娌捎梅漓o電活動地板（瓷釉面），地板下方電纜需敷設橋架；高、低壓配電室地面采用鋪設瓷磚，配電柜前后分別鋪設1米左右寬的絕緣膠皮。高、低壓配電室及控制室按規(guī)范要求配置消防器材。高、低壓配電室、控制室的照明采用LED光源，廠家選擇海洋王或者深圳通用。（4）、低壓配電柜內電氣元器件設計時均按標準規(guī)定再放大一級規(guī)格進行設計。（5）、高壓變頻器室設計要求脫硫脫硝裝置主風機采用高壓變頻控制，變頻器采用ABPowerFlex7000或ABBACS2000/5000系列產品，變頻器內部電路板均增加防腐涂層，且每臺變頻器均配置一套后臺監(jiān)控系統(tǒng)。在變頻控制、手動工頻旁路方案基礎上，增加變頻器本體故障時自動切工頻旁路運行功能，可實現(xiàn)手/自動切旁路切換，高壓變頻器室內要配置配套的5面電氣高壓開關柜（站變柜、進線柜、工頻柜、變頻柜、變頻隔離柜）、直流屏等電氣設備。高壓開關柜采用KYN28A-12型。所有二次控制回路、合閘回路以及電壓二次回路保險全部采用同等容量的小空開，采用西門子或ABB品牌。高壓斷路器采用施耐德寶光產品，額定電流均為1250A，額定開斷電流均為31.5kA。綜保裝置與原6kV站后臺監(jiān)控系統(tǒng)配套選擇，采用南瑞繼?；驀娔献宰钚庐a品。智能操控裝置帶高壓帶電功能及無線測溫功能（無線測溫傳感器采用自感應取電型）。電流互感器配置采用兩相式CT，至少兩繞組，測量繞組準確級0.5級，保護繞組準確級為5P20。所用變柜配置1臺50KVA的干式變壓器，至少3個分接頭檔位。儀表采用江陰斯菲爾多功能表，至少2路4—20mA電流輸出，其中1路可送至現(xiàn)場操作柱，另1路可送至DCS系統(tǒng)。高壓開關柜動靜觸頭使用全銅鍍鎳材質。直流屏采用50AH，DC220V直流屏蓄電池采用美國索潤森，充電模塊采用艾默生Emerson，小空開采用西門子或ABB品牌，設絕緣監(jiān)察，可監(jiān)測每塊蓄電池電壓，蓄電池需編號，出口監(jiān)測線配置熔斷器。變頻器室安裝2臺大功率柜機電空調（格力或海爾），一用一備。變頻器室采用全密封環(huán)境設計，不設窗戶，采用安全防盜門并保證密封良好，門外加蓋隔離小間，隔離小間門為獨立防盜門，隔離小間內安裝水龍頭及水池（做好上下水）并設計一臺工具柜，房頂做好防水并設計落水管。負責完成高壓變頻器室內高壓電氣設備綜保裝置信息與焦化原有6kV系統(tǒng)站內后臺監(jiān)控系統(tǒng)通訊連接與調試工作，并負責提供完成通訊聯(lián)接所需的全部附件（含交換機、通訊網(wǎng)線、通訊光纜等），負責配合完成與焦化原有電氣調度系統(tǒng)的連接、調試。在高壓變頻器安裝前為業(yè)主提供5人免費培訓（培訓費用及食宿費用包含在報價內）。培訓內容包括變頻器介紹、變頻器的操作、參數(shù)設置、維護和故障分析等。培訓地點為變頻器廠家。承包方應提供同型號的變頻器供業(yè)主培訓人員進行調試。（6）、低壓變頻器全部設工頻旁路系統(tǒng)。（7）、電纜設計原則高、低壓電力電纜采用阻燃型交聯(lián)聚乙烯絕緣聚氯乙烯護套電纜?？刂齐娎|全部采用阻燃屏蔽電纜。進出計算機系統(tǒng)的電纜全部采用阻燃雙絞屏蔽計算機電纜。低壓電機采用4芯動力電纜供電。（8）、電纜橋架全部采用鋁合金橋架，厚度不小于2.5mm，規(guī)格數(shù)量滿足要求。（9）、現(xiàn)場操作柱使用不銹鋼材質，另加防雨罩，防護等級IP54。（10）、低壓配電柜采用GCK型0.4kV抽屜式低壓柜。（11）、低壓進線柜、低壓母聯(lián)斷路器均采用施耐德或ABB系列產品，斷路器本體不配置控制保護單元，控制保護單元另外采用南瑞低壓綜保裝置。（12）、低壓塑殼式斷路器、接觸器、熱繼電器采用施耐德或常熟系列產品。（13）、低壓小空開采用西門子或ABB產品。（14）、低壓變頻器、軟啟動器采用ABB或施耐德產品。（15）、干式變壓器溫控器及溫度保護采用一體式、高可靠性產品。（16）、脫硫脫硝用煙道擋板門設計時需保證在系統(tǒng)失電情況下，能夠迅速打開。（17）、項目配套中、小型電動機采用YE3系列超高效節(jié)能電機。高壓電動機采用YX3系列高效節(jié)能電機。5.4、監(jiān)控與氣體報警5.4.1、視頻監(jiān)控系統(tǒng)在1#、4#、5#焦爐煙道氣脫硫脫硝項目分別設置工業(yè)視頻監(jiān)控攝像頭，視頻信號送至本項目控制室，一個項目設置液晶監(jiān)視器1臺。要求采用不低于400萬像素網(wǎng)絡高清攝像頭，工業(yè)電視系統(tǒng)全部采用數(shù)字化技術，整個監(jiān)控系統(tǒng)采用H265編碼技術，便于和其他監(jiān)控系統(tǒng)互聯(lián)。錄像硬盤容量要求2T及以上，品牌采用?？低暋?.4.2、可燃、有毒氣體檢測報警系統(tǒng)在1#、4#、5#焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置附近設置氨氣探測器，報警信號送至本項目控制系統(tǒng)。可燃、有毒氣體檢測采用標準的4-20mA模擬量信號，全部通過該控制系統(tǒng)機架和卡件直接進入儀表主控系統(tǒng)?？扇肌⒂卸練怏w探頭推薦深圳特安、深圳索富通等國內知名品牌。報警區(qū)域內設置聲光報警裝置。5.5、儀表自動化為確保生產過程安全穩(wěn)定地運行，提高控制與管理水平，發(fā)揮各裝置的最大經(jīng)濟效益，提高勞動生產率，考慮到建設單位的具體情況，采用現(xiàn)場儀表與控制系統(tǒng)結合的測控方案。工藝過程操作所需的參數(shù)均引進控制系統(tǒng)，并視其重要程度分別進行調節(jié)、報警、聯(lián)鎖、記錄及顯示。根據(jù)《用能單位能源計量器具配備和管理通則》設計計量儀表參與經(jīng)濟核算，均設積算功能。設置CEMS在線檢測系統(tǒng)，監(jiān)測溫度、壓力、流量、SO2濃度、NOx濃度、O2濃度、濕度、粉塵濃度等。設置氨氣在線監(jiān)測系統(tǒng)，監(jiān)測氨氣濃度等。5.5.1、主要設備選型（1）、一次儀表選型及安裝：儀表選型在滿足工藝過程檢測及控制功能的前提下，選用技術先進、質量可靠、便于維修且具有合理性能價格比的儀表設備。變送器選用技術先進、精度高、穩(wěn)定性好的二線制智能變送器；熱電阻、熱電偶、雙金屬溫度計加保護套管；測量導電液體，選用電磁流量計為主，小管徑選用金屬管轉子流量計；測量空氣、氮氣、蒸汽用節(jié)流式流量計；安裝在地面上的設備（各類池、井等）、地下放空槽采用超聲波液位計；測量常壓容器的液位時，選用單法蘭液位變送器，測量有壓容器的液位時，選用雙法蘭液位變送器；整個測量及控制回路的設計安裝應符合防爆規(guī)范，進出儀表、儀表保護箱、電纜橋架、保護管使用相應的防爆接頭、撓性管等，現(xiàn)場無線纜裸露缺保護現(xiàn)象。（2）、二次儀表及輔助儀表選型：本工程中無常規(guī)二次表，所有信號進控制系統(tǒng)。5.5.2、儀表設備材料在特殊環(huán)境及測量特殊介質時采用的措施根據(jù)工藝防爆區(qū)域的劃分，處于易燃、易爆場所的儀表，按設計規(guī)定選用與危險場所等級相應的防爆型儀表。對于直接接觸強腐蝕介質的儀表，在選型時要考慮其材質的抗腐蝕性。為了保障儀表檢測過程的正常進行，延長儀表使用壽命，本設計中戶外安裝的現(xiàn)場儀表防護等級不低于IP65，室內安裝的現(xiàn)場儀表防護等級不低于IP54。重要儀表閥門根據(jù)工藝需求帶閥門反饋實時傳入到控制系統(tǒng)在上位機顯示，所有自控閥門根據(jù)工藝需求在失電或氣源異常時或其他緊急情況下，閥門處于合適位置使工藝處于安全狀態(tài)。根據(jù)氣候環(huán)境及工藝儀表測量需求按照國家規(guī)范配置儀表伴熱，優(yōu)先選擇電伴熱，電伴熱不可用處選擇蒸汽伴熱，電伴熱要求由總空開、單個儀表分空開兩級控制，蒸汽伴熱要求由總伴熱閥門、單個儀表伴熱閥門兩級控制。儀表保溫（保護）箱、電纜橋架等選用耐腐蝕產品。電纜橋架采用鋁合金材質，厚度不小于2.5mm主要材料的選型：控制電纜采用阻燃ZR-KVVP系列或ZR-DJYPVP系列銅絲分屏+總屏屏蔽控制電纜。儀表箱采用玻璃鋼材質、顏色為深綠色。儀表輔材采用不銹鋼材質。如取壓閥、導壓管、溫度凸臺等。5.5.3、設計范圍控制系統(tǒng)的設計范圍包括：焦爐煙道氣脫硫脫硝凈化系統(tǒng)以及相應的共用輔助設施的生產過程控制，以及與原有焦爐生產系統(tǒng)連接交換數(shù)據(jù)所產生的改造部分。生產過程控制系統(tǒng)構成生產過程控制系統(tǒng)由生產過程基礎級控制系統(tǒng)組成。生產過程基礎級控制系統(tǒng)由現(xiàn)場控制站、工程師站、操作員站和附屬設備等構成。生產過程基礎級控制控制系統(tǒng)的設計原則控制模式：采用集中控制模式。管理模式：采用生產過程集中監(jiān)控的管理模式。生產過程控制系統(tǒng)技術裝備水平控制系統(tǒng)采用技術先進、成熟的國際知名品牌產品，同時在國內焦化行業(yè)具有良好的使用業(yè)績并能提供完善的售后服務的產品?？刂葡到y(tǒng)配置序號控制室/機柜間控制系統(tǒng)主要設備備注工程師站/操作員站操作員站冗余DCS打印機控制室1本項目控制室焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置控制系統(tǒng)1套1套1套機柜間1焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置配電室焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置控制系統(tǒng)1套5.5.4、系統(tǒng)接口控制系統(tǒng)提供OPC開放式數(shù)據(jù)接口，用于與生產過程管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)通訊。本控制系統(tǒng)負責各設備成套控制系統(tǒng)之間的通訊及整個控制系統(tǒng)與焦爐控制室之間的通訊。本項目與其他控制系統(tǒng)到的數(shù)據(jù)交換采用硬接線方式。新建項目到原有焦爐控制室電纜由承包方負責。新建項目到原有焦爐控制室橋架可利用舊橋架，需要建設新橋架由業(yè)主負責。原有焦爐控制室因數(shù)據(jù)交換新增卡件、繼電器等輔材及工程、軟件組態(tài)，由業(yè)主負責。交換信號類型及數(shù)量清單請承包方以書面形式隨初步設計提交給業(yè)主確認。5.5.5、控制系統(tǒng)功能規(guī)格（1）、硬件功能及規(guī)格：控制系統(tǒng)由現(xiàn)場控制站、工程師站、操作員站和附屬設備等構成。現(xiàn)場控制站(PLC/DCS)：為方便與焦爐原有控制系統(tǒng)信號互相連接，系統(tǒng)選用霍尼韋爾PlantCruiseC300系列產品或者橫河CENTUMVP系列產品，包括冗余CPU模塊；冗余電源模塊；冗余通訊模塊；I/O模塊，單CPU內存能力應有40%~60%余量，DI/DO模塊輸入信號220VAC/24VDC，AI/AO模塊輸入信號4~20mA，所有I/O模塊考慮20%的備用量，所有模件帶防腐涂層，所有DI/DO信號經(jīng)隔離繼電器后進入I/O卡件。控制盤柜：保護等級IP-40，控制盤柜應考慮20%擴展能力，控制盤柜配置照明、風扇、維護電源插座等附件。計算機(ES/OS)：DELL主流工作站Precision系列；Gigabit-Ethernetport；DVD-R/W；22"TFT顯示器。帶五年質保，主機操作系統(tǒng)為Win7或以上系統(tǒng)。打印機：HP激光打印機A4/A3，配置網(wǎng)絡接口。網(wǎng)絡互聯(lián)設備：采用工業(yè)級產品。交換機為千兆交換機，建議選擇國際主流品牌優(yōu)選臺灣研華。要求冗余交換機配套冗余通訊。控制用繼電器使用可強制、帶燈顯示功能，（2）、軟件功能描述控制功能：控制系統(tǒng)能夠完成連續(xù)調節(jié)控制、聯(lián)鎖邏輯控制、手動操作控制和由標準算法或用戶程序組合而成的自動順序控制。監(jiān)視功能：每個操作員站都可以通過字符和圖像信息顯示系統(tǒng)各設備、裝置、區(qū)域的運行狀態(tài)以及全部參數(shù)變量的狀態(tài)，測量值、設定值、控制方式（手動/自動狀態(tài)），高低報警等信息，采用可變化的顏色、圖形、閃爍表示過程變量的不同狀態(tài)。維護人員通過顯示畫面實現(xiàn)對整個系統(tǒng)運行過程的監(jiān)視。每幅畫面都能顯示過程變量的實時數(shù)據(jù)和運行設備的狀態(tài)。操作功能：在操作員站上可實現(xiàn)對整個系統(tǒng)運行的操作，包括功能組操作、細節(jié)操作、標準畫面操作、趨勢操作、棒狀圖操作、流程圖操作、報警操作等。報警功能：系統(tǒng)可以報告當前所有過程參數(shù)報警和系統(tǒng)故障報警，并按報警的時間順序從最新發(fā)生的報警開始排起，采用閃光、顏色變化等手段，區(qū)分出報警優(yōu)先級別、未經(jīng)確認的報警和已經(jīng)確認的報警。報警內容包括：報警時間、過程變量名、過程變量說明、過程變量的當前值、報警設定值、過程變量的工程單位和報警優(yōu)先級別等信息。聯(lián)鎖功能：所有聯(lián)鎖跳車測點信號條件一般設置為3個，最低條件不得低于2個測點。報表功能：按照預先定義的格式生成各種生產報表一般包括班報、日報、月報。打印功能：利用網(wǎng)絡打印機打印出各種參數(shù)的指示值、記錄值及班報日報等數(shù)據(jù)報表。歷史數(shù)據(jù)的存儲和檢索功能：系統(tǒng)能報警、連鎖、操作指令的變化等事件及其日期、時間作為歷史數(shù)據(jù)進行儲存和檢索。自診斷及容錯功能：控制系統(tǒng)具有完整的自診斷系統(tǒng)，并在操作站/工程師站上顯示自診斷狀態(tài)和結果。自診斷系統(tǒng)包括全面的離線和在線診斷軟件。5.5.6、控制室設計焦爐煙道氣脫硫脫硝控制系統(tǒng)監(jiān)控站設置獨立中控室，控制系統(tǒng)機柜與本項目電氣配電室分開設置?？刂剖艺彰鳠舴忠欢畏謩e供電?？刂剖遗渲秒p工業(yè)空調，要求空調耐腐，兩臺空調要求一二段電分別供電。控制室地板要求使用陶瓷防靜電活動地板。地板下電纜走橋架。5.5.7、系統(tǒng)電源設計自控部分的UPS配置2套，總容量為10KVA*2，單臺投用備用40%以上，單臺投用后備45min以上，要求AC380V輸入AC220V輸出，建議選用梅蘭日蘭或APC品牌；電池采用索潤森或陽光品牌2套UPS上端配置雙電源斷路器（AC380V），含雙電源開關，推薦施耐德、ABB同檔次品牌。控制系統(tǒng)以外儀表及其他設備用電（包括直流、交流電源）需單獨供電，不得與控制系統(tǒng)共用?？臻_選用西門子、施耐德空開?？刂葡到y(tǒng)用直流電源必須采用DC24V電源完全冗余供電，配24V電源冗余模件，建議采用西門子品牌。系統(tǒng)接地設計及防雷措施控制室及機柜間設等電位連接網(wǎng)絡。控制室內設備的金屬外殼、機柜、機架、金屬管、槽、屏蔽線纜外層、防靜電接地、安全保護接地、浪涌保護器（SPD）接地端等均應以最短的距離與等電位連接網(wǎng)絡的接地端子連接?？刂葡到y(tǒng)的交流工作接地、直流工作接地、安全保護接地應與控制室的防雷接地共用一組接地裝置，接地裝置的接地電阻值必須按接入設備中要求的最小值確定。5.5.8、系統(tǒng)通訊線路的選型、敷設方式及抗干擾措施控制系統(tǒng)的通訊線路選用系統(tǒng)專用的工業(yè)級產品，控制室內采用電纜或光纜傳輸介質，控制室外采用光纜傳輸介質。線路的抗干擾措施：采用通訊光纜或帶屏蔽層的專用電纜作為傳輸介質。儀表用空氣氣源有專用儲氣罐穩(wěn)壓、排水。氣源管線采用不銹鋼材質。6、土建、通風和給水排水部分6.1、總則本部分論述的是整個焦爐煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)實施需投標方負責設計范圍內土建工程的技術規(guī)范，除此之外，還必須考慮本章中沒有明確指出，但可能存在的與其它章節(jié)的沖突。土建部分脫硫區(qū)所有建（構）筑物建筑和結構、室內外地下設施、道路、地基處理、設備基礎、建（構）筑物基礎均由投標方負責設計和施工。建（構）筑物的金屬護板采用彩色壓型鋼板，厚度為0.5mm。建（構）筑物的裝修標準由投標方提出方案，裝修標準及色彩由招標方確定。土建工程設計執(zhí)行國家及行業(yè)最新實行或將要實行的相關規(guī)范、規(guī)程和規(guī)定。投標方涉及的土建項目工作所必需的場地資料數(shù)據(jù)由招標方提供，包括：工程地質資料鄰近建筑物資料投標方對所有工程中的結構部分提出完整的設計計算書、施工詳圖及材料規(guī)范，提供土建設計資質證書。脫硫脫硝系統(tǒng)區(qū)域主要建（構）筑物：電氣控制綜合室SCR脫硝反應器CFB脫硫吸收塔布袋除塵器余熱鍋爐風機基礎煙道及支架、管線支架樓梯脫硫脫硝系統(tǒng)內其它必需的建（構）筑物6.2、技術要求（1）土建結構設計應遵循：國家最新實行的或將要實行的有關標準、規(guī)范和規(guī)定?，F(xiàn)行的行業(yè)標準（2）土建設計執(zhí)行的主要規(guī)范參見第“3.1、設計原則及標準”。6.3、材料所有鋼筋混凝土結構構件混凝土等級不應低于C30。所有地下溝、坑、池的混凝土等級不應低于C25，防水混凝土抗?jié)B等級不低于S6。設備基礎、基礎和承臺的混凝土等級不低于C25。設備基礎二次灌漿應采用抗收縮混凝土灌漿料。6.4、建筑物的結構型式煙氣處理綜合樓采用鋼筋混凝土結構。煙道支架、管道支架宜采用混凝土結構為宜。SCR反應器、余熱鍋爐、CFB脫硫塔、余熱鍋爐、布袋除塵器采用鋼結構。溝道、坑和池有防腐要求的應采用防腐措施。6.5、建（構）筑物基礎及其地基處理設備基礎采用砼基礎，基礎按計算確定是否配筋；大體積砼基礎應配筋，防止出現(xiàn)溫度裂縫。對振動設備，應遵守《動力設備基礎規(guī)范》和《火力發(fā)電廠土建結構設計技術規(guī)定》（DL5022-2012）的要求，應與周圍的樓板分開，形成一個獨立的結構，并與建筑物的基礎分開，或采取有效隔振措施，脫硫脫硝系統(tǒng)區(qū)建（構）筑物的地基處理應根據(jù)上部荷載和地質資料可采用天然地基、碎石土墊層、或Φ600灌注樁。建（構）筑物應按規(guī)范設置沉降觀測標，施工期間應進行觀測。6.6、建筑部分建筑應與主廠房等其他建筑群體相協(xié)調。建筑設計應配合工藝解決好建筑內部通道、防火、防爆、防水、防噪聲、保溫隔熱、采光、通風和生活衛(wèi)生設施等方面的問題。設計準則：（1）各建筑物主要疏散樓梯應采用鋼筋混凝土梯段及平臺，樓梯踏步均應帶有防滑突緣，扶手應沿墻壁及樓梯梁設置，室內樓梯的寬度不得小于1200mm，并能從地面一直通向各樓層直至屋面。樓梯扶手為1.20米高直徑不小于50mm的不銹鋼管，立桿直徑不小于32mm的不銹鋼管。室外事故疏散梯可采用鋼梯，其寬度不得小于900mm，各樓層出入口平臺應為混凝土平臺。鋼梯的傾角不大于45°，不允許采用直爬梯。（2）樓面的所有洞口和平臺的四周均設置帶護沿和圍欄，護沿高度不低于100，扶手、欄桿的高度為1.2米，吊物孔四周，扶手應采用鋼扶手，扶手直徑不小于50mm，立桿直徑不小于32mm。所有鋼平臺、通道的扶梯要防止腐蝕和銹蝕，其表層要求鍍鋅。（3）所有樓層的吊裝孔的四周都應提供活動欄桿?？滋幘鶓酶駯耪谏w。（6）人行通道在管道、風道及其他障礙物之下的凈空不得小于2.2m。（7）出入標志應設置于門上及走廊內導至出口。（8）對于電子設備間、控制室和電纜夾層等都應設置雙扇向外開的門，該門應有足夠的寬度和凈高以便設備的進出。（9）所有使用，裝卸或儲存化學藥品的地方均應當設計成抗化學腐蝕的，其方法是對地面、墻壁、天棚、門窗及所有建筑配件進行適當?shù)?，必要的保護。（10）控制室有良好吸聲、隔熱性能，控制室需消聲至55分貝以下。吊頂?shù)牟贾脩c嵌入式燈具相協(xié)調。室內照度應符合設備人工照明的要求，在儀表盤上不得出現(xiàn)眩光。（11）控制室墻面涂料應亞光材料，但要為硬質的耐久性材料。（12）控制室的建筑結構設計應在投標書中描述并在初步布置圖中表示。6.7、通風、空氣調節(jié)及除塵系統(tǒng)技術要求：（1）通風a、配電室：380V配電室及熱控配電室等配電裝置室應設有通風措施以排除室內的余熱，換氣次數(shù)不小于10次/小時，室內保持微正壓，室內溫度不高于40℃，進風應經(jīng)過過濾等處理。事故排風可兼做夏季通風系統(tǒng)。當設有氣體消防系統(tǒng)時，配電室設置的通風系統(tǒng)應與消防系統(tǒng)連鎖。b、衛(wèi)生間：衛(wèi)生間應設有衛(wèi)生間通風器。c、電纜夾層：電纜夾層應設有自然通風裝置。當設有氣體消防系統(tǒng)時，配電室設置的通風系統(tǒng)應與消防系統(tǒng)連鎖。d、其它有通風要求的機械設備廠房：應設置自然進風/機械排風的通風系統(tǒng)以排除室內的余熱余濕及（或）有害氣體。（2）空調下列建筑物