鋼結(jié)構(gòu)制作專項(xiàng)方案

鋼結(jié)構(gòu)制作方案一、制作加工1、制作施工準(zhǔn)備鋼結(jié)構(gòu)制作施工準(zhǔn)備階段應(yīng)對(duì)以下五個(gè)方面進(jìn)行質(zhì)量控制，以保證構(gòu)件制作施工全過(guò)程在受控制之下進(jìn)行。（1）施工人員準(zhǔn)備A對(duì)技術(shù)復(fù)雜、難度大、精度高的特殊工序，應(yīng)由技術(shù)熟練、經(jīng)驗(yàn)豐富的人員來(lái)完成。B從事結(jié)構(gòu)制作的各類焊工，必須經(jīng)過(guò)考試合格，并取得國(guó)家機(jī)構(gòu)認(rèn)可部門頒發(fā)的合格證，證件注明施焊內(nèi)容、有效期限。C檢查焊縫質(zhì)量的無(wú)損檢測(cè)人員持有相應(yīng)等級(jí)范圍檢測(cè)資格證。D各崗位人員均應(yīng)持證上崗。（2）材料準(zhǔn)備A根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求采購(gòu)材料。鋼材、壓型鋼板、焊材、高強(qiáng)螺栓、保溫材料等材料均要符合設(shè)計(jì)要求的規(guī)格、品種、性能，并有材質(zhì)證明書(shū)。焊接用焊條、焊絲、焊劑等應(yīng)與母材匹配。所進(jìn)材料按規(guī)定做好復(fù)檢記錄，并做好主材使用跟蹤記錄。B鋼材存放于干燥的專用場(chǎng)地，不允許露天存放。C鋼材表面損傷，經(jīng)打磨修整后，局部厚度削減量不應(yīng)大于軋制厚度的公差。D焊接用焊條、焊絲、焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)標(biāo)的有關(guān)技術(shù)要求并與主體金屬?gòu)?qiáng)度相適應(yīng)。E普通螺栓采用Q235—A鋼制作，雙母。螺栓、螺母、墊圈的尺寸及技術(shù)條件等須符合GB/T5780—86，GB/T41—86，GB/T95—85的規(guī)定。（3）施工設(shè)備準(zhǔn)備A按生產(chǎn)上適用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原則，合理選用各種設(shè)備。B檢驗(yàn)、測(cè)量設(shè)備應(yīng)保證量值傳遞的統(tǒng)一、準(zhǔn)確和可靠。施工中所用的鋼卷尺、板尺、角尺、水平尺、彈簧測(cè)力器等各種計(jì)量工具，入庫(kù)前檢定，保證進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)量器具都是合格的，在施工中要定期檢查所用工具。保證每一個(gè)工具在同一工程中始終滿足計(jì)量精度要求。（4）施工技術(shù)準(zhǔn)備A對(duì)設(shè)計(jì)圖進(jìn)行加工圖轉(zhuǎn)換。B根據(jù)設(shè)計(jì)文件和施工詳圖的要求及制作車間的條件，編制制作工藝書(shū)。制作工藝書(shū)包括施工所依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)，制作質(zhì)量保證體系，成品的質(zhì)量保證和為保證成品達(dá)到規(guī)定的要求而制訂的措施，生產(chǎn)場(chǎng)地的布置，采用的加工、焊接設(shè)備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質(zhì)證明，各類檢查項(xiàng)目和生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃表。制作工藝書(shū)作為技術(shù)文件報(bào)請(qǐng)工程師批準(zhǔn)。C根據(jù)制作工藝書(shū)的要求做好文字交底，并由技術(shù)人員在施工現(xiàn)場(chǎng)對(duì)工人進(jìn)行D建立管理網(wǎng)絡(luò)，質(zhì)量體系框架。E規(guī)劃施工場(chǎng)地，設(shè)備布置。（5）施工環(huán)境準(zhǔn)備A保證現(xiàn)場(chǎng)良好的自然采光或照明。B安全生產(chǎn)，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路暢通，工作場(chǎng)地整潔，施工有序進(jìn)行，建立文明施工和文明生產(chǎn)環(huán)境。2、制作技術(shù)措施和主要構(gòu)件加工工藝（1）放樣、號(hào)料和切割根據(jù)批準(zhǔn)的施工詳圖按1：1的比例在鋼平臺(tái)上放出整榀門型鋼架大樣，并按設(shè)計(jì)或施工規(guī)范要求對(duì)總體定位線和零件尺寸復(fù)核，并取出連接板的樣板，并根據(jù)其所在部位，注明名稱、編號(hào)、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)及加工符號(hào)等內(nèi)容，作為下料、刨銑及拼裝加工的依據(jù)。選用定尺板，繪制排板圖和接料圖，并按圖下料切割。主要構(gòu)件下料切割采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行，次要構(gòu)件的下料采用半自動(dòng)切割。氣割邊緣的表面質(zhì)量和尺寸精度應(yīng)滿足零部件的工藝要求，且最大偏差不超過(guò)以下值：手工氣割：2mm，半自動(dòng)氣割：1.5mm，切割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后清除熔渣和飛濺物。（2）加工工藝制孔：本工程的鋼柱、鋼架梁的連接采用10.9S摩擦型大六角頭高強(qiáng)螺栓連接，孔距準(zhǔn)確度要求較高，在制孔時(shí)按設(shè)計(jì)要求制作樣板，用樣板在構(gòu)件上用樣沖定出螺栓孔位，螺栓鉆孔采用套鉆法在構(gòu)件上鉆孔。構(gòu)件正面的孔用搖臂鉆根據(jù)樣板的尺寸位置鉆孔，構(gòu)件側(cè)面的孔用磁力電鉆鉆孔，鉆孔完畢后，應(yīng)對(duì)每個(gè)構(gòu)件進(jìn)行編號(hào)，作為拼裝和安裝的依據(jù)。（3）摩擦面處理：高強(qiáng)螺栓摩擦面的處理主要采用噴砂工藝處理，并按規(guī)范進(jìn)行和設(shè)計(jì)要求進(jìn)行摩擦面抗滑移試驗(yàn)。處理合格后的連接板應(yīng)保持干燥，不得受潮或淋雨。（4）鋼構(gòu)件分節(jié)、組裝1）鋼構(gòu)件的分節(jié)為便于運(yùn)輸，結(jié)合設(shè)計(jì)要求，鋼架梁需分段制作，連接接頭在設(shè)計(jì)要求的部位。2）構(gòu)件組對(duì)前，各節(jié)點(diǎn)板尺寸按實(shí)際放樣的焊縫長(zhǎng)度調(diào)整，以滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范的要求。并將連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈，然后在胎具上進(jìn)行構(gòu)件的組裝。組裝按制作工藝的順序進(jìn)行。每種構(gòu)件在組裝后，對(duì)其尺寸進(jìn)行嚴(yán)格復(fù)查，復(fù)查無(wú)誤填寫實(shí)測(cè)記錄后，再交下道工序施工。3）單個(gè)構(gòu)件在胎具上組裝時(shí)，按工藝規(guī)定預(yù)留焊接收縮量。需要起拱的構(gòu)件按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求起拱。4）焊接工字鋼組對(duì)好后，在平臺(tái)上設(shè)立的專門胎模上進(jìn)行焊接。如下圖：5）為了保證鋼架拼裝尺寸準(zhǔn)確一致，提高拼裝焊接效率，采用H型鋼生產(chǎn)線制作加工。（5）焊接H型鋼柱、鋼架梁制作工藝要領(lǐng)A下料時(shí)翼緣、腹板長(zhǎng)度方向須加放焊接收縮余量（50mm），如長(zhǎng)度方向須拼接，應(yīng)在鋼板拼接后再下料，鋼板拼接的焊接、探傷按焊接工藝進(jìn)行。B組裝前先檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。C裝配用的胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)檢查驗(yàn)收后才能使用。D組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等應(yīng)清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。E翼板和腹板下料后，應(yīng)在工字鋼拼裝胎架或工字鋼拼裝機(jī)械上進(jìn)行拼裝，如果在工字鋼拼裝胎架上進(jìn)行拼裝，翼板上必須劃出裝配線，拼裝后按焊接工藝進(jìn)行焊接。（6）鋼構(gòu)件矯正變形的構(gòu)件在使用前均應(yīng)進(jìn)行矯正，使其符合有關(guān)規(guī)范的要求。根據(jù)設(shè)計(jì)對(duì)焊接H型鋼的腹板厚度要求較小，翼板矯正采用火焰矯正方法。當(dāng)采用火焰矯正時(shí)，熱矯正溫度控制在600℃-800℃（用測(cè)溫筆測(cè)定）之間。所有熱矯正的零件只能自然冷卻，嚴(yán)禁用水冷卻。矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，不滿足要求的構(gòu)件需進(jìn)行整修。（7）工廠預(yù)拼裝矯正完畢的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行工廠預(yù)拼裝，預(yù)拼裝的目的是檢驗(yàn)構(gòu)件的幾何尺寸，形位偏差，以檢驗(yàn)構(gòu)件制作精度和保證質(zhì)量的一種措施，對(duì)不符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求的構(gòu)件可以在加工車間得以及時(shí)返修。本工程構(gòu)件預(yù)拼裝主要是鋼柱、鋼架梁，預(yù)拼裝應(yīng)符合下列要求：Ａ參加預(yù)拼裝的構(gòu)件必須按１：１的比例放實(shí)樣在拼裝胎架或胎膜上進(jìn)行。Ｂ預(yù)拼裝必須在自由狀態(tài)下進(jìn)行，不得強(qiáng)制施加外力。Ｃ對(duì)預(yù)留余量的構(gòu)件，在預(yù)拼裝結(jié)束后，應(yīng)割除余量。（8）構(gòu)件編號(hào)及堆放A將組對(duì)、焊接好的構(gòu)件按GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》要求檢查合格后，涂刷防腐材料，做上標(biāo)志（標(biāo)志須標(biāo)明構(gòu)件的名稱、外形尺寸、重量、重心位置，必要時(shí)附說(shuō)明），按型號(hào)、類別分別堆放。B構(gòu)件堆放要墊平、墊實(shí)，防止變形和扭曲，迭堆時(shí)，要碼放整齊，上下支點(diǎn)在一條直線上，并堆放平穩(wěn)，以防滑動(dòng)或傾覆。C為便于運(yùn)輸和吊運(yùn)，構(gòu)件歸堆時(shí)留好交通道路。二、焊接1、焊接準(zhǔn)備（1）對(duì)焊接接頭進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，或工藝評(píng)定所覆蓋,確定合理的焊接工藝參數(shù),制定焊接工藝規(guī)程評(píng)定所使用鋼材、接頭形式與實(shí)際焊接相符。焊接工藝評(píng)定報(bào)告由主管焊接工程師簽認(rèn)，總工程師批準(zhǔn)后生效。（2）焊條或焊絲應(yīng)符合《碳鋼焊條》（GB/T5117-1995），《低合金鋼焊條》（GB/T5118-1995），《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）的規(guī)定。（3）采用手工焊，Q235鋼選用E43型焊條，Q345鋼選用E50型焊條；采用自動(dòng)焊，對(duì)Q235鋼，選用H08A、H08E焊絲并配合中錳、高錳型焊劑，或選用H08Mn、H08MnA焊絲配合無(wú)錳或低錳型焊劑，Q345鋼，選用CHW-S3焊絲并配合SJ101焊劑。（4）焊劑應(yīng)保存在干燥封閉的容器內(nèi)，不允許有泥土、煤灰、鋼屑及其它材料顆粒，焊劑濕度小于0.1%。焊絲必須用紙、麻或布妥善包裝，并保存在有干燥設(shè)備的倉(cāng)庫(kù)里，注意保持清潔。（5）焊工持合格證上崗，脫離崗位3個(gè)月以上，應(yīng)重新考核。焊工必須嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝的評(píng)定，不得修改焊接工藝參數(shù)。每焊完一道焊縫，必須清除熔渣、飛濺、焊瘤等缺陷，修整焊縫與母材保持延緩過(guò)渡。并在離焊縫20mm處打上鋼印代號(hào)。2、焊接技術(shù)措施（1）焊接工件A所有焊件必須放置平穩(wěn)。B焊接鋼平臺(tái)宜采用10～20mm厚鋼板鋪成，墊平找正。C焊接工字鋼組對(duì)好后，在平臺(tái)上設(shè)立的專門胎模上進(jìn)行焊接。（2）施焊A主要焊縫和長(zhǎng)焊縫采用埋弧焊或CO2氣體保護(hù)焊焊接，次要焊縫和短焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊或手工焊。B主要零部件焊縫組裝后24小時(shí)內(nèi)焊接。C當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，須采取有效措施，否則禁止焊接。a）風(fēng)速大于4m/s。b）相對(duì)濕度大于85%。c）母材焊接區(qū)域濕潤(rùn)時(shí)。d）室內(nèi)溫度低于5°C。D施焊時(shí)嚴(yán)禁在非焊縫母材處引弧。E施焊前應(yīng)檢查定位焊縫是否有裂紋，如有裂紋應(yīng)鏟除重新定位焊。F焊工在每焊完一層后均應(yīng)清除熔渣、飛濺、熔瘤、夾渣等缺陷。（3）焊接檢驗(yàn)A外觀檢驗(yàn)，所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋，未熔合夾渣、未填滿弧坑等缺陷。B對(duì)接接頭焊縫的檢測(cè)按施工圖的要求及《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行，無(wú)損檢測(cè)在焊接后24小時(shí)進(jìn)行。3、焊接技術(shù)質(zhì)量保證措施（1）焊接工藝評(píng)定根據(jù)國(guó)家有關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定或被已有評(píng)定所覆蓋（2）焊前準(zhǔn)備工作A檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對(duì)不合格要求的接頭及坡口應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)處理。B除去接頭及坡口兩側(cè)鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。C外場(chǎng)焊接應(yīng)有防風(fēng)、雨措施，二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊應(yīng)有可靠擋風(fēng)裝置。（3）定位焊定位焊采用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長(zhǎng)是25mm，定位焊不要在焊縫交叉處，定位焊不應(yīng)有裂紋、氣孔等缺陷。（4）焊接程序A復(fù)查組裝質(zhì)量、定位質(zhì)量、焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。B構(gòu)件焊接采用對(duì)稱焊接法,施焊時(shí)由雙數(shù)焊工同時(shí)進(jìn)行。C長(zhǎng)焊縫采用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由數(shù)名焊工分區(qū)同時(shí)進(jìn)行。（5）焊接質(zhì)量檢驗(yàn)A焊接外觀質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫的焊波均勻不得有裂紋、未熔合、弧坑、夾渣、焊瘤、氣孔及咬邊等缺陷。B焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)根據(jù)圖紙及有關(guān)規(guī)范確認(rèn)焊縫質(zhì)量等級(jí)，對(duì)于二級(jí)以上的焊縫按規(guī)范要求的比例進(jìn)行超聲波探傷。C焊接施工的質(zhì)量目標(biāo)，探傷合格率為100%。三、除銹、涂裝根據(jù)設(shè)計(jì)要求，本工程防腐要求極高，除銹等級(jí)為Sa2.5；底漆為環(huán)氧富鋅底漆二道，面漆為聚氨脂面漆二道。1、除銹標(biāo)準(zhǔn)除銹標(biāo)準(zhǔn)：（SSPC－SP10）Sa2.5級(jí)，平均粗糙度30～70u。表面處理后應(yīng)保持干潮和清潔，在四小時(shí)內(nèi)施涂防銹底漆。2、涂裝技術(shù)要求（1）構(gòu)件油漆前應(yīng)除去松動(dòng)的氧化皮、飛濺、鐵銹、塵土、油脂及雜物。（2）潮濕天氣不能在室外涂漆，相對(duì)濕度在85以上，鋼材溫度在5度以下及露點(diǎn)3度以下應(yīng)停止油漆。（3）噴涂方法采用無(wú)氣噴涂，局部地方可以刷涂，噴涂的技術(shù)要求及規(guī)范參照該油漆的使用說(shuō)明書(shū)。（4）噴涂后的油漆應(yīng)無(wú)明顯的色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷。有缺陷和損壞的漆膜，必須清理砂磨后進(jìn)行補(bǔ)漆。3、漆膜厚度計(jì)量方法（1）測(cè)點(diǎn)位置應(yīng)隨機(jī)選定，表面積大于2平方米檢測(cè)10處，每處測(cè)量3點(diǎn)取平均值記錄，表面積小于2平方米檢測(cè)5處，每處測(cè)量3點(diǎn)取平均值記錄。漆膜涂層厚度必須達(dá)到兩個(gè)90%的規(guī)定才為合格，即90%的檢測(cè)點(diǎn)應(yīng)達(dá)到或大于工藝設(shè)計(jì)值。（2）漆膜厚度可用電子測(cè)厚儀，磁力型杠桿測(cè)厚儀等儀器測(cè)量。（3）每層漆膜涂裝后應(yīng)進(jìn)行附著力試驗(yàn)測(cè)定，測(cè)試按《色漆和清漆漆膜的劃格實(shí)驗(yàn)》執(zhí)行。4、構(gòu)件不需要油漆的部位（1）現(xiàn)場(chǎng)焊接部位50mm范圍；（2）摩擦型高強(qiáng)螺栓連接的接觸面；（3）與混凝土接觸部位。四、鋼結(jié)構(gòu)檢驗(yàn)要領(lǐng)1、總體控制技術(shù)部工藝人員負(fù)責(zé)技術(shù)文件、圖紙的交底及加工過(guò)程的指導(dǎo)。技術(shù)部QC人員負(fù)責(zé)制作全過(guò)程的質(zhì)量控制和檢測(cè)。從事本工程的焊接、理化試驗(yàn)、質(zhì)檢、無(wú)損探傷、計(jì)量等有關(guān)人員，必須是經(jīng)過(guò)考試合格且取得上崗資格者。所用量具、表具、儀器等均應(yīng)計(jì)量且符合有關(guān)規(guī)定，并貼上合格及有效日期標(biāo)記。2、原材料檢驗(yàn)（1）鋼板A核對(duì)不同材質(zhì)的質(zhì)量證明書(shū)，其中的有關(guān)內(nèi)容應(yīng)分別符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，爐批號(hào)應(yīng)與實(shí)物相一致。B核對(duì)檢查品種、規(guī)格、牌號(hào)、外形及表面質(zhì)量。C如有疑義應(yīng)及時(shí)向材料工程師匯報(bào)，若不能排除則必須復(fù)驗(yàn)。D標(biāo)識(shí)材質(zhì)標(biāo)記及工程色標(biāo)。E吊運(yùn)方法，存放有序。（2）焊材A質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)符合AWS及中國(guó)規(guī)范，若有疑義需復(fù)驗(yàn)。B品種、規(guī)格、型號(hào)、牌號(hào)、生產(chǎn)批號(hào)、外觀及包裝應(yīng)符合要求。C保管存放的環(huán)境及條件應(yīng)符合要求。（3）油漆A質(zhì)量證明書(shū)，產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)。B保質(zhì)期，牌號(hào)，規(guī)格，色澤。3、號(hào)料、劃線檢驗(yàn)（1）樣桿、樣板的尺寸，其上面的定位標(biāo)記。（2）材質(zhì)標(biāo)記、尺寸規(guī)格、外形及表面質(zhì)量。（3）劃線精度、基準(zhǔn)線、中心線、加放的加工和焊接收縮余量。（4）工作令號(hào)、構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)、尺寸的標(biāo)注及材質(zhì)標(biāo)記的移植應(yīng)符合下料加工單、零件草圖、排版圖和工藝文件的規(guī)定。（5）拼接的長(zhǎng)度、錯(cuò)開(kāi)及拼接位置超規(guī)定拼接的應(yīng)報(bào)業(yè)主及設(shè)計(jì)認(rèn)可。4、切割、與銑削檢驗(yàn)（1）切割前鋼板表面的清潔度、平整度。（2）切割尺寸、切割斷面的粗糙度、垂直度、割紋及缺口深度。（3）坡口角度、鈍邊尺寸、坡口面、焊接穿越孔、過(guò)渡斜面。（4）毛刺、熔渣的清除，超標(biāo)處的修補(bǔ)。（5）變形的矯正及矯正溫度。（6）銑削精度：垂直度、粗糙度、夾角角度、直線度、平面度、尺寸。（7）裝配的接觸面及施焊處的表面處理。（8）所有自由邊的2R倒角及凹入拐角處均應(yīng)形成圓滑過(guò)渡。5、制孔檢驗(yàn)（1）用鉆模板或數(shù)控鉆床鉆孔后的大型連接板、節(jié)點(diǎn)板及本體上的基準(zhǔn)線及其位置。（2）劃線精度：定位基準(zhǔn)、孔距、孔邊距、孔徑、數(shù)量、孔心孔周的沖印。（3）鉆孔精度：孔的偏心、孔邊距、孔距、圓度、垂直度、疊鉆厚度及塊數(shù)。（4）孔壁、孔邊的表面質(zhì)量。（5）鉆孔前的所有劃線須100%報(bào)驗(yàn)。6、裝配檢驗(yàn)（1）工作平臺(tái)與胎架的強(qiáng)度、剛度、水平度及有關(guān)的工裝夾具。（2）工字鋼、節(jié)點(diǎn)板、連接板、端板、加勁板、底板、支座、型鋼等零件的材質(zhì)、編號(hào)、尺寸、直線度、角尺度、平整度等加工精度。（3）連結(jié)及施焊處的表面處理、隱蔽面的預(yù)油漆及預(yù)處理的車間底漆。（4）鋼板的對(duì)接裝配、焊接、矯正、探傷，長(zhǎng)方向的直線度。（5）節(jié)點(diǎn)處的零部件裝配、焊接、矯正、探傷。（6）組裝時(shí)，應(yīng)檢驗(yàn)工作平臺(tái)或?qū)Ｓ锰ゼ苌系钠矫娼M裝大樣及大樣四周的固定件，控制大樣的尺寸應(yīng)為：長(zhǎng)度、高度、寬度、對(duì)角線等。（7）在上述的零件分步裝配及總組裝過(guò)程中，必須同時(shí)控制以下的裝配質(zhì)量：零部件的裝配位置、方向、角度、垂直度，組孔中心交點(diǎn)至軸線、標(biāo)高線、中心線、基準(zhǔn)線的尺寸，各組組孔的孔徑、孔距、孔邊距、間距。同時(shí)須嚴(yán)格控制彎曲及扭曲（8）坡口的角度、鈍邊、間隙，接頭的錯(cuò)位及襯墊板的密貼度。（9）裝配的次序、方法，火焰矯正的溫度。（10）加放的焊接收縮及加工余量。（11）定位焊的尺寸、長(zhǎng)度、間距、位置、表面質(zhì)量。（12）監(jiān)督防止變形的工藝隔板及臨時(shí)撐桿的合理裝配。（13）控制過(guò)程中焊接、銑削、鉆孔、無(wú)損探傷與裝配的銜接時(shí)機(jī)。（14）裝配大樣及裝配后焊接前重要的、較為復(fù)雜的、批量的構(gòu)件及部件必須100%報(bào)驗(yàn)，專檢合格后方能實(shí)施下道工序的操作。7、焊接檢驗(yàn)（1）焊接前A焊接工藝卡及焊工資質(zhì)。B環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)速等，需預(yù)熱的溫度與范圍。C坡口角度、坡口面、間隙、鈍邊、接觸面及襯墊板的密貼度。D焊接接頭處及接頭附近區(qū)域的清潔度。E定位焊的初檢和預(yù)熱后的復(fù)檢。F引﹑熄弧板的尺寸及裝配。G焊材的烘培、保溫、選用、發(fā)放。H栓釘焊的試焊。（2）焊接中A焊接規(guī)范、位置、方法。b焊接順序、層間溫度。c焊道的清理，碳刨的實(shí)施。d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的處理。（3）焊接后A焊縫的外形尺寸、焊縫及其鄰近部位的表面質(zhì)量100%檢驗(yàn)。B變形矯正的溫度，矯正后焊縫與鄰近母材的表面。C低合金鋼的焊縫探傷應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后才能進(jìn)行。D一級(jí)焊縫，應(yīng)實(shí)施100%的UT。E按比例抽探的焊縫若存在不允許的缺陷，則對(duì)該條焊縫增加10%的探傷長(zhǎng)度且不小于200mm，若再存在不允許的缺陷時(shí)，則對(duì)該條焊縫實(shí)施100%的探傷。F當(dāng)對(duì)焊透焊縫進(jìn)行UT發(fā)現(xiàn)難以判斷的缺陷時(shí)，應(yīng)輔以RT進(jìn)行判斷。G焊接缺陷返修時(shí)，應(yīng)按修復(fù)程序進(jìn)行跟蹤監(jiān)督。H引熄弧板、臨時(shí)夾具、連接碼板等應(yīng)割除打磨，嚴(yán)禁錘擊去除，母材擦傷與吊鉤印痕在修補(bǔ)打磨后應(yīng)實(shí)施MT。L督促并檢查重要焊縫處的焊工鋼印號(hào)。8、構(gòu)件檢驗(yàn)（1）圖號(hào)、構(gòu)件號(hào)、分段號(hào)、零部件號(hào)、中心線、1m標(biāo)高線等鋼印標(biāo)記，它們的方向與位置。（2）構(gòu)件的總長(zhǎng)、高度、寬度、平面及端面對(duì)角線、彎曲、扭曲，柱底板的平面度。（3）各組螺栓孔的孔距及至中心線、軸線、標(biāo)高線、基準(zhǔn)線的各檔尺寸。（4）工地焊接的坡口，現(xiàn)場(chǎng)連接處端面的尺寸、角尺度、平整度，高強(qiáng)度螺栓連接處的平整度。（5）構(gòu)件及焊縫的外觀質(zhì)量，切割自由邊的2R倒角。（6）構(gòu)件及零部件完工后必須100%報(bào)驗(yàn)，專檢合格后方能進(jìn)行涂裝。9、除銹、油漆檢驗(yàn)（1）作業(yè)環(huán)境的溫度、濕度、清潔度。（2）構(gòu)件的表面質(zhì)量。（3）每道工序的時(shí)間間隔。（4）除銹等級(jí)、粗糙度、表面清潔度。（5）預(yù)留焊接、摩擦面、與混凝土接觸等區(qū)域的遮蔽。（6）油漆的品種、色澤、配比。（7）油漆的范圍及道數(shù)。（8）漆膜的厚度及外觀質(zhì)量、局部修補(bǔ)的程序和方法。（9）摩擦面。（10）圖號(hào)、構(gòu)件號(hào)、分段號(hào)、零部件號(hào)、中心線、1M標(biāo)高線及其它規(guī)定的油漆標(biāo)記位置與方向。10、檢驗(yàn)評(píng)判的依據(jù)（1）施工詳圖、修改通知單及其它有關(guān)的技術(shù)規(guī)范。（2）制作工藝、焊接工藝及其規(guī)定的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。（3）以下的管理規(guī)定：A《產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)規(guī)定》B《無(wú)損檢測(cè)管理規(guī)定》C《標(biāo)記管理規(guī)定》D《構(gòu)件條碼管理規(guī)定》E《不合格（不符合）品管理規(guī)定》11、檢驗(yàn)資料的遞交（1）產(chǎn)品合格證書(shū)。（2）主要原材料及標(biāo)準(zhǔn)件的質(zhì)量證明書(shū)。（3）焊接工藝評(píng)定報(bào)告。（4）無(wú)損探傷報(bào)告。（5）構(gòu)件外形主要尺寸報(bào)告。（6）構(gòu)件涂裝報(bào)告。12、停止點(diǎn)檢驗(yàn)的設(shè)置（1）在加工過(guò)程中，每道工序的質(zhì)量檢驗(yàn)由操作者100%的實(shí)施，QC人員按規(guī)定在確保質(zhì)量能得到控制的情況下以一定的時(shí)間進(jìn)行巡檢。（2）關(guān)鍵工序由操作者100%自檢合格后，以報(bào)驗(yàn)單形式確認(rèn)并向QC人員遞交，由QC人員按規(guī)定進(jìn)行專檢合格后，此工序方能流轉(zhuǎn)，此檢驗(yàn)為停止點(diǎn)的檢驗(yàn)，設(shè)置如下：（3）原材料的入庫(kù)。（4）切割、鋸割、剪切。（5）鉆孔前的劃線尺寸。（6）總組裝的大樣。（7）裝配后焊接前重要的、較為復(fù)雜的、批量的構(gòu)件及部件。（8）焊縫的無(wú)損探傷。（9）構(gòu)件及零部件涂裝前的幾何尺寸、外觀質(zhì)量、鋼印標(biāo)記。（10）構(gòu)件及零部件的油漆質(zhì)量及各類標(biāo)識(shí)。13、檢驗(yàn)責(zé)任（1）每道工序結(jié)束后由生產(chǎn)班組進(jìn)行自檢、互檢，且按規(guī)定報(bào)驗(yàn)QC專檢，合格后方能流入下道工序。（2）下道工序應(yīng)復(fù)核上道工序的工作質(zhì)量，合格后方能進(jìn)行本道工序的操作。若最終發(fā)生漏檢或錯(cuò)檢，除追究上道工序的責(zé)任并不免除本道工序的質(zhì)量責(zé)任。（3）復(fù)核上道工序有錯(cuò)誤應(yīng)及時(shí)反饋，若上道工序無(wú)改進(jìn)而重復(fù)發(fā)生，除對(duì)其進(jìn)行處罰外應(yīng)對(duì)下道工序進(jìn)行必要的獎(jiǎng)勵(lì)。（4）圖面上若有疑義或明顯錯(cuò)誤之處，嚴(yán)禁按老經(jīng)驗(yàn)或按圖施工，應(yīng)及時(shí)與設(shè)計(jì)聯(lián)系，取得統(tǒng)一，否則將追究操作者的責(zé)任。（5）工序質(zhì)量職能界定不清或有變更，應(yīng)清楚明白地重新界定，落實(shí)自己所承擔(dān)的質(zhì)量職能。（6）施工過(guò)程中若有質(zhì)量事故，嚴(yán)格按《質(zhì)量事故管理規(guī)定》進(jìn)行處理。（7）當(dāng)質(zhì)量與進(jìn)度產(chǎn)生矛盾時(shí)，應(yīng)堅(jiān)持質(zhì)量第一。（8）此項(xiàng)工程的質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果，將作為考核生產(chǎn)班組及QC工作質(zhì)量的重要依據(jù)。14、不合格品控制（1）工序過(guò)程中產(chǎn)生不合格品時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按《不合格（不符合）品管理規(guī)定》執(zhí)行。（2）對(duì)偶然產(chǎn)生的一般質(zhì)量問(wèn)題，責(zé)令操作者立即修整；檢驗(yàn)員應(yīng)及時(shí)確認(rèn)，避免遺漏。（3）對(duì)由于責(zé)任心不強(qiáng)，經(jīng)常產(chǎn)生一般性質(zhì)量問(wèn)題的操作者，檢驗(yàn)員應(yīng)向工區(qū)長(zhǎng)提出給予必要的處罰，甚至調(diào)離工作崗位的要求。（4）對(duì)產(chǎn)生的重大質(zhì)量問(wèn)題，不能隱瞞，檢驗(yàn)員應(yīng)立即上報(bào)技術(shù)部工藝人員，由工藝人員分析原因制定修復(fù)方案。操作者及檢驗(yàn)員應(yīng)從中舉一反三，今后加強(qiáng)控制，嚴(yán)禁自行解決。（5）對(duì)操作者違背工藝操作，可能會(huì)產(chǎn)生一般不合格品時(shí)，檢驗(yàn)員應(yīng)立即阻止。當(dāng)阻止無(wú)效時(shí)檢驗(yàn)員應(yīng)立即上報(bào)技術(shù)部部長(zhǎng)、生產(chǎn)部部長(zhǎng)。（6）對(duì)操作者違背工藝操作，可能會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重不合格品，且阻止無(wú)效時(shí)，檢驗(yàn)員應(yīng)立即上報(bào)技術(shù)負(fù)責(zé)人。鋼結(jié)構(gòu)制作一、制作加工1、制作施工準(zhǔn)備鋼結(jié)構(gòu)制作施工準(zhǔn)備階段應(yīng)對(duì)以下五個(gè)方面進(jìn)行質(zhì)量控制，以保證構(gòu)件制作施工全過(guò)程在受控制之下進(jìn)行。（1）施工人員準(zhǔn)備A對(duì)技術(shù)復(fù)雜、難度大、精度高的特殊工序，應(yīng)由技術(shù)熟練、經(jīng)驗(yàn)豐富的人員來(lái)完成。B從事結(jié)構(gòu)制作的各類焊工，必須經(jīng)過(guò)考試合格，并取得國(guó)家機(jī)構(gòu)認(rèn)可部門頒發(fā)的合格證，證件注明施焊內(nèi)容、有效期限。C檢查焊縫質(zhì)量的無(wú)損檢測(cè)人員持有相應(yīng)等級(jí)范圍檢測(cè)資格證。D各崗位人員均應(yīng)持證上崗。（2）材料準(zhǔn)備A根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求采購(gòu)材料。鋼材、壓型鋼板、焊材、高強(qiáng)螺栓、保溫材料等材料均要符合設(shè)計(jì)要求的規(guī)格、品種、性能，并有材質(zhì)證明書(shū)。焊接用焊條、焊絲、焊劑等應(yīng)與母材匹配。所進(jìn)材料按規(guī)定做好復(fù)檢記錄，并做好主材使用跟蹤記錄。B鋼材存放于干燥的專用場(chǎng)地，不允許露天存放。C鋼材表面損傷，經(jīng)打磨修整后，局部厚度削減量不應(yīng)大于軋制厚度的公差。D焊接用焊條、焊絲、焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)標(biāo)的有關(guān)技術(shù)要求并與主體金屬?gòu)?qiáng)度相適應(yīng)。E普通螺栓采用Q235—A鋼制作，雙母。螺栓、螺母、墊圈的尺寸及技術(shù)條件等須符合GB/T5780—86，GB/T41—86，GB/T95—85的規(guī)定。（3）施工設(shè)備準(zhǔn)備A按生產(chǎn)上適用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原則，合理選用各種設(shè)備。B檢驗(yàn)、測(cè)量設(shè)備應(yīng)保證量值傳遞的統(tǒng)一、準(zhǔn)確和可靠。施工中所用的鋼卷尺、板尺、角尺、水平尺、彈簧測(cè)力器等各種計(jì)量工具，入庫(kù)前檢定，保證進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)量器具都是合格的，在施工中要定期檢查所用工具。保證每一個(gè)工具在同一工程中始終滿足計(jì)量精度要求。（4）施工技術(shù)準(zhǔn)備A對(duì)設(shè)計(jì)圖進(jìn)行加工圖轉(zhuǎn)換。B根據(jù)設(shè)計(jì)文件和施工詳圖的要求及制作車間的條件，編制制作工藝書(shū)。制作工藝書(shū)包括施工所依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)，制作質(zhì)量保證體系，成品的質(zhì)量保證和為保證成品達(dá)到規(guī)定的要求而制訂的措施，生產(chǎn)場(chǎng)地的布置，采用的加工、焊接設(shè)備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質(zhì)證明，各類檢查項(xiàng)目和生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃表。制作工藝書(shū)作為技術(shù)文件報(bào)請(qǐng)工程師批準(zhǔn)。C根據(jù)制作工藝書(shū)的要求做好文字交底，并由技術(shù)人員在施工現(xiàn)場(chǎng)對(duì)工人進(jìn)行D建立管理網(wǎng)絡(luò)，質(zhì)量體系框架。E規(guī)劃施工場(chǎng)地，設(shè)備布置。（5）施工環(huán)境準(zhǔn)備A保證現(xiàn)場(chǎng)良好的自然采光或照明。B安全生產(chǎn)，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路暢通，工作場(chǎng)地整潔，施工有序進(jìn)行，建立文明施工和文明生產(chǎn)環(huán)境。2、制作技術(shù)措施和主要構(gòu)件加工工藝（1）放樣、號(hào)料和切割根據(jù)批準(zhǔn)的施工詳圖按1：1的比例在鋼平臺(tái)上放出整榀門型鋼架大樣，并按設(shè)計(jì)或施工規(guī)范要求對(duì)總體定位線和零件尺寸復(fù)核，并取出連接板的樣板，并根據(jù)其所在部位，注明名稱、編號(hào)、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)及加工符號(hào)等內(nèi)容，作為下料、刨銑及拼裝加工的依據(jù)。選用定尺板，繪制排板圖和接料圖，并按圖下料切割。主要構(gòu)件下料切割采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行，次要構(gòu)件的下料采用半自動(dòng)切割。氣割邊緣的表面質(zhì)量和尺寸精度應(yīng)滿足零部件的工藝要求，且最大偏差不超過(guò)以下值：手工氣割：2mm，半自動(dòng)氣割：1.5mm，切割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后清除熔渣和飛濺物。（2）加工工藝制孔：本工程的鋼柱、鋼架梁的連接采用10.9S摩擦型大六角頭高強(qiáng)螺栓連接，孔距準(zhǔn)確度要求較高，在制孔時(shí)按設(shè)計(jì)要求制作樣板，用樣板在構(gòu)件上用樣沖定出螺栓孔位，螺栓鉆孔采用套鉆法在構(gòu)件上鉆孔。構(gòu)件正面的孔用搖臂鉆根據(jù)樣板的尺寸位置鉆孔，構(gòu)件側(cè)面的孔用磁力電鉆鉆孔，鉆孔完畢后，應(yīng)對(duì)每個(gè)構(gòu)件進(jìn)行編號(hào)，作為拼裝和安裝的依據(jù)。（3）摩擦面處理：高強(qiáng)螺栓摩擦面的處理主要采用噴砂工藝處理，并按規(guī)范進(jìn)行和設(shè)計(jì)要求進(jìn)行摩擦面抗滑移試驗(yàn)。處理合格后的連接板應(yīng)保持干燥，不得受潮或淋雨。（4）鋼構(gòu)件分節(jié)、組裝1）鋼構(gòu)件的分節(jié)為便于運(yùn)輸，結(jié)合設(shè)計(jì)要求，鋼架梁需分段制作，連接接頭在設(shè)計(jì)要求的部位。2）構(gòu)件組對(duì)前，各節(jié)點(diǎn)板尺寸按實(shí)際放樣的焊縫長(zhǎng)度調(diào)整，以滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范的要求。并將連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈，然后在胎具上進(jìn)行構(gòu)件的組裝。組裝按制作工藝的順序進(jìn)行。每種構(gòu)件在組裝后，對(duì)其尺寸進(jìn)行嚴(yán)格復(fù)查，復(fù)查無(wú)誤填寫實(shí)測(cè)記錄后，再交下道工序施工。3）單個(gè)構(gòu)件在胎具上組裝時(shí)，按工藝規(guī)定預(yù)留焊接收縮量。需要起拱的構(gòu)件按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求起拱。4）焊接工字鋼組對(duì)好后，在平臺(tái)上設(shè)立的專門胎模上進(jìn)行焊接。如下圖：5）為了保證鋼架拼裝尺寸準(zhǔn)確一致，提高拼裝焊接效率，采用H型鋼生產(chǎn)線制作加工。（5）焊接H型鋼柱、鋼架梁制作工藝要領(lǐng)A下料時(shí)翼緣、腹板長(zhǎng)度方向須加放焊接收縮余量（50mm），如長(zhǎng)度方向須拼接，應(yīng)在鋼板拼接后再下料，鋼板拼接的焊接、探傷按焊接工藝進(jìn)行。B組裝前先檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。C裝配用的胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)檢查驗(yàn)收后才能使用。D組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等應(yīng)清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。E翼板和腹板下料后，應(yīng)在工字鋼拼裝胎架或工字鋼拼裝機(jī)械上進(jìn)行拼裝，如果在工字鋼拼裝胎架上進(jìn)行拼裝，翼板上必須劃出裝配線，拼裝后按焊接工藝進(jìn)行焊接。（6）鋼構(gòu)件矯正變形的構(gòu)件在使用前均應(yīng)進(jìn)行矯正，使其符合有關(guān)規(guī)范的要求。根據(jù)設(shè)計(jì)對(duì)焊接H型鋼的腹板厚度要求較小，翼板矯正采用火焰矯正方法。當(dāng)采用火焰矯正時(shí)，熱矯正溫度控制在600℃-800℃（用測(cè)溫筆測(cè)定）之間。所有熱矯正的零件只能自然冷卻，嚴(yán)禁用水冷卻。矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，不滿足要求的構(gòu)件需進(jìn)行整修。（7）工廠預(yù)拼裝矯正完畢的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行工廠預(yù)拼裝，預(yù)拼裝的目的是檢驗(yàn)構(gòu)件的幾何尺寸，形位偏差，以檢驗(yàn)構(gòu)件制作精度和保證質(zhì)量的一種措施，對(duì)不符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求的構(gòu)件可以在加工車間得以及時(shí)返修。本工程構(gòu)件預(yù)拼裝主要是鋼柱、鋼架梁，預(yù)拼裝應(yīng)符合下列要求：Ａ參加預(yù)拼裝的構(gòu)件必須按１：１的比例放實(shí)樣在拼裝胎架或胎膜上進(jìn)行。Ｂ預(yù)拼裝必須在自由狀態(tài)下進(jìn)行，不得強(qiáng)制施加外力。Ｃ對(duì)預(yù)留余量的構(gòu)件，在預(yù)拼裝結(jié)束后，應(yīng)割除余量。（8）構(gòu)件編號(hào)及堆放A將組對(duì)、焊接好的構(gòu)件按GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》要求檢查合格后，涂刷防腐材料，做上標(biāo)志（標(biāo)志須標(biāo)明構(gòu)件的名稱、外形尺寸、重量、重心位置，必要時(shí)附說(shuō)明），按型號(hào)、類別分別堆放。B構(gòu)件堆放要墊平、墊實(shí)，防止變形和扭曲，迭堆時(shí)，要碼放整齊，上下支點(diǎn)在一條直線上，并堆放平穩(wěn)，以防滑動(dòng)或傾覆。C為便于運(yùn)輸和吊運(yùn)，構(gòu)件歸堆時(shí)留好交通道路。二、焊接1、焊接準(zhǔn)備（1）對(duì)焊接接頭進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，或工藝評(píng)定所覆蓋,確定合理的焊接工藝參數(shù),制定焊接工藝規(guī)程評(píng)定所使用鋼材、接頭形式與實(shí)際焊接相符。焊接工藝評(píng)定報(bào)告由主管焊接工程師簽認(rèn)，總工程師批準(zhǔn)后生效。（2）焊條或焊絲應(yīng)符合《碳鋼焊條》（GB/T5117-1995），《低合金鋼焊條》（GB/T5118-1995），《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）的規(guī)定。（3）采用手工焊，Q235鋼選用E43型焊條，Q345鋼選用E50型焊條；采用自動(dòng)焊，對(duì)Q235鋼，選用H08A、H08E焊絲并配合中錳、高錳型焊劑，或選用H08Mn、H08MnA焊絲配合無(wú)錳或低錳型焊劑，Q345鋼，選用CHW-S3焊絲并配合SJ101焊劑。（4）焊劑應(yīng)保存在干燥封閉的容器內(nèi)，不允許有泥土、煤灰、鋼屑及其它材料顆粒，焊劑濕度小于0.1%。焊絲必須用紙、麻或布妥善包裝，并保存在有干燥設(shè)備的倉(cāng)庫(kù)里，注意保持清潔。（5）焊工持合格證上崗，脫離崗位3個(gè)月以上，應(yīng)重新考核。焊工必須嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝的評(píng)定，不得修改焊接工藝參數(shù)。每焊完一道焊縫，必須清除熔渣、飛濺、焊瘤等缺陷，修整焊縫與母材保持延緩過(guò)渡。并在離焊縫20mm處打上鋼印代號(hào)。2、焊接技術(shù)措施（1）焊接工件A所有焊件必須放置平穩(wěn)。B焊接鋼平臺(tái)宜采用10～20mm厚鋼板鋪成，墊平找正。C焊接工字鋼組對(duì)好后，在平臺(tái)上設(shè)立的專門胎模上進(jìn)行焊接。（2）施焊A主要焊縫和長(zhǎng)焊縫采用埋弧焊或CO2氣體保護(hù)焊焊接，次要焊縫和短焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊或手工焊。B主要零部件焊縫組裝后24小時(shí)內(nèi)焊接。C當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，須采取有效措施，否則禁止焊接。a）風(fēng)速大于4m/s。b）相對(duì)濕度大于85%。c）母材焊接區(qū)域濕潤(rùn)時(shí)。d）室內(nèi)溫度低于5°C。D施焊時(shí)嚴(yán)禁在非焊縫母材處引弧。E施焊前應(yīng)檢查定位焊縫是否有裂紋，如有裂紋應(yīng)鏟除重新定位焊。F焊工在每焊完一層后均應(yīng)清除熔渣、飛濺、熔瘤、夾渣等缺陷。（3）焊接檢驗(yàn)A外觀檢驗(yàn)，所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋，未熔合夾渣、未填滿弧坑等缺陷。B對(duì)接接頭焊縫的檢測(cè)按施工圖的要求及《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行，無(wú)損檢測(cè)在焊接后24小時(shí)進(jìn)行。3、焊接技術(shù)質(zhì)量保證措施（1）焊接工藝評(píng)定根據(jù)國(guó)家有關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定或被已有評(píng)定所覆蓋（2）焊前準(zhǔn)備工作A檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對(duì)不合格要求的接頭及坡口應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)處理。B除去接頭及坡口兩側(cè)鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。C外場(chǎng)焊接應(yīng)有防風(fēng)、雨措施，二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊應(yīng)有可靠擋風(fēng)裝置。（3）定位焊定位焊采用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長(zhǎng)是25mm，定位焊不要在焊縫交叉處，定位焊不應(yīng)有裂紋、氣孔等缺陷。（4）焊接程序A復(fù)查組裝質(zhì)量、定位質(zhì)量、焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。B構(gòu)件焊接采用對(duì)稱焊接法,施焊時(shí)由雙數(shù)焊工同時(shí)進(jìn)行。C長(zhǎng)焊縫采用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由數(shù)名焊工分區(qū)同時(shí)進(jìn)行。（5）焊接質(zhì)量檢驗(yàn)A焊接外觀質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫的焊波均勻不得有裂紋、未熔合、弧坑、夾渣、焊瘤、氣孔及咬邊等缺陷。B焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)根據(jù)圖紙及有關(guān)規(guī)范確認(rèn)焊縫質(zhì)量等級(jí)，對(duì)于二級(jí)以上的焊縫按規(guī)范要求的比例進(jìn)行超聲波探傷。C焊接施工的質(zhì)量目標(biāo)，探傷合格率為100%。三、除銹、涂裝根據(jù)設(shè)計(jì)要求，本工程防腐要求極高，除銹等級(jí)為Sa2.5；底漆為環(huán)氧富鋅底漆二道，面漆為聚氨脂面漆二道。1、除銹標(biāo)準(zhǔn)除銹標(biāo)準(zhǔn)：（SSPC－SP10）Sa2.5級(jí)，平均粗糙度30～70u。表面處理后應(yīng)保持干潮和清潔，在四小時(shí)內(nèi)施涂防銹底漆。2、涂裝技術(shù)要求（1）構(gòu)件油漆前應(yīng)除去松動(dòng)的氧化皮、飛濺、鐵銹、塵土、油脂及雜物。（2）潮濕天氣不能在室外涂漆，相對(duì)濕度在85以上，鋼材溫度在5度以下及露點(diǎn)3度以下應(yīng)停止油漆。（3）噴涂方法采用無(wú)氣噴涂，局部地方可以刷涂，噴涂的技術(shù)要求及規(guī)范參照該油漆的使用說(shuō)明書(shū)。（4）噴涂后的油漆應(yīng)無(wú)明顯的色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷。有缺陷和損壞的漆膜，必須清理砂磨后進(jìn)行補(bǔ)漆。3、漆膜厚度計(jì)量方法（1）測(cè)點(diǎn)位置應(yīng)隨機(jī)選定，表面積大于2平方米檢測(cè)10處，每處測(cè)量3點(diǎn)取平均值記錄，表面積小于2平方米檢測(cè)5處，每處測(cè)量3點(diǎn)取平均值記錄。漆膜涂層厚度必須達(dá)到兩個(gè)90%的規(guī)定才為合格，即90%的檢測(cè)點(diǎn)應(yīng)達(dá)到或大于工藝設(shè)計(jì)值。（2）漆膜厚度可用電子測(cè)厚儀，磁力型杠桿測(cè)厚儀等儀器測(cè)量。（3）每層漆膜涂裝后應(yīng)進(jìn)行附著力試驗(yàn)測(cè)定，測(cè)試按《色漆和清漆漆膜的劃格實(shí)驗(yàn)》執(zhí)行。4、構(gòu)件不需要油漆的部位（1）現(xiàn)場(chǎng)焊接部位50mm范圍；（2）摩擦型高強(qiáng)螺栓連接的接觸面；（3）與混凝土接觸部位。四、鋼結(jié)構(gòu)檢驗(yàn)要領(lǐng)1、總體控制技術(shù)部工藝人員負(fù)責(zé)技術(shù)文件、圖紙的交底及加工過(guò)程的指導(dǎo)。技術(shù)部QC人員負(fù)責(zé)制作全過(guò)程的質(zhì)量控制和檢測(cè)。從事本工程的焊接、理化試驗(yàn)、質(zhì)檢、無(wú)損探傷、計(jì)量等有關(guān)人員，必須是經(jīng)過(guò)考試合格且取得上崗資格者。所用量具、表具、儀器等均應(yīng)計(jì)量且符合有關(guān)規(guī)定，并貼上合格及有效日期標(biāo)記。2、原材料檢驗(yàn)（1）鋼板A核對(duì)不同材質(zhì)的質(zhì)量證明書(shū)，其中的有關(guān)內(nèi)容應(yīng)分別符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，爐批號(hào)應(yīng)與實(shí)物相一致。B核對(duì)檢查品種、規(guī)格、牌號(hào)、外形及表面質(zhì)量。C如有疑義應(yīng)及時(shí)向材料工程師匯報(bào)，若不能排除則必須復(fù)驗(yàn)。D標(biāo)識(shí)材質(zhì)標(biāo)記及工程色標(biāo)。E吊運(yùn)方法，存放有序。（2）焊材A質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)符合AWS及中國(guó)規(guī)范，若有疑義需復(fù)驗(yàn)。B品種、規(guī)格、型號(hào)、牌號(hào)、生產(chǎn)批號(hào)、外觀及包裝應(yīng)符合要求。C保管存放的環(huán)境及條件應(yīng)符合要求。（3）油漆A質(zhì)量證明書(shū)，產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)。B保質(zhì)期，牌號(hào)，規(guī)格，色澤。3、號(hào)料、劃線檢驗(yàn)（1）樣桿、樣板的尺寸，其上面的定位標(biāo)記。（2）材質(zhì)標(biāo)記、尺寸規(guī)格、外形及表面質(zhì)量。（3）劃線精度、基準(zhǔn)線、中心線、加放的加工和焊接收縮余量。（4）工作令號(hào)、構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)、尺寸的標(biāo)注及材質(zhì)標(biāo)記的移植應(yīng)符合下料加工單、零件草圖、排版圖和工藝文件的規(guī)定。（5）拼接的長(zhǎng)度、錯(cuò)開(kāi)及拼接位置超規(guī)定拼接的應(yīng)報(bào)業(yè)主及設(shè)計(jì)認(rèn)可。4、切割、與銑削檢驗(yàn)（1）切割前鋼板表面的清潔度、平整度。（2）切割尺寸、切割斷面的粗糙度、垂直度、割紋及缺口深度。（3）坡口角度、鈍邊尺寸、坡口面、焊接穿越孔、過(guò)渡斜面。（4）毛刺、熔渣的清除，超標(biāo)處的修補(bǔ)。（5）變形的矯正及矯正溫度。（6）銑削精度：垂直度、粗糙度、夾角角度、直線度、平面度、尺寸。（7）裝配的接觸面及施焊處的表面處理。（8）所有自由邊的2R倒角及凹入拐角處均應(yīng)形成圓滑過(guò)渡。5、制孔檢驗(yàn)（1）用鉆模板或數(shù)控鉆床鉆孔后的大型連接板、節(jié)點(diǎn)板及本體上的基準(zhǔn)線及其位置。（2）劃線精度：定位基準(zhǔn)、孔距、孔邊距、孔徑、數(shù)量、孔心孔周的沖印。（3）鉆孔精度：孔的偏心、孔邊距、孔距、圓度、垂直度、疊鉆厚度及塊數(shù)。（4）孔壁、孔邊的表面質(zhì)量。（5）鉆孔前的所有劃線須100%報(bào)驗(yàn)。6、裝配檢驗(yàn)（1）工作平臺(tái)與胎架的強(qiáng)度、剛度、水平度及有關(guān)的工裝夾具。（2）工字鋼、節(jié)點(diǎn)板、連接板、端板、加勁板、底板、支座、型鋼等零件的材質(zhì)、編號(hào)、尺寸、直線度、角尺度、平整度等加工精度。（3）連結(jié)及施焊處的表面處理、隱蔽面的預(yù)油漆及預(yù)處理的車間底漆。（4）鋼板的對(duì)接裝配、焊接、矯正、探傷，長(zhǎng)方向的直線度。（5）節(jié)點(diǎn)處的零部件裝配、焊接、矯正、探傷。（6）組裝時(shí)，應(yīng)檢驗(yàn)工作平臺(tái)或?qū)Ｓ锰ゼ苌系钠矫娼M裝大樣及大樣四周的固定件，控制大樣的尺寸應(yīng)為：長(zhǎng)度、高度、寬度、對(duì)角線等。（7）在上述的零件分步裝配及總組裝過(guò)程中，必須同時(shí)控制以下的裝配質(zhì)量：零部件的裝配位置、方向、角度、垂直度，組孔中心交點(diǎn)至軸線、標(biāo)高線、中心線、基準(zhǔn)線的尺寸，各組組孔的孔徑、孔距、孔邊距、間距。同時(shí)須嚴(yán)格控制彎曲及扭曲（8）坡口的角度、鈍邊、間隙，接頭的錯(cuò)位及襯墊板的密貼度。（9）裝配的次序、方法，火焰矯正的溫度。（10）加放的焊接收縮及加工余量。（11）定位焊的尺寸、長(zhǎng)度、間距、位置、表面質(zhì)量。（12）監(jiān)督防止變形的工藝隔板及臨時(shí)撐桿的合理裝配。（13）控制過(guò)程中焊接、銑削、鉆孔、無(wú)損探傷與裝配的銜接時(shí)機(jī)。（14）裝配大樣及裝配后焊接前重要的、較為復(fù)雜的、批量的構(gòu)件及部件必須100%報(bào)驗(yàn)，專檢合格后方能實(shí)施下道工序的操作。7、焊接檢驗(yàn)（1）焊接前A焊接工藝卡及焊工資質(zhì)。B環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)速等，需預(yù)熱的溫度與范圍。C坡口角度、坡口面、間隙、鈍邊、接觸面及襯墊板的密貼度。D焊接接頭處及接頭附近區(qū)域的清潔度。E定位焊的初檢和預(yù)熱后的復(fù)檢。F引﹑熄弧板的尺寸及裝配。G焊材的烘培、保溫、選用、發(fā)放。H栓釘焊的試焊。（2）焊接中A焊接規(guī)范、位置、方法。b焊接順序、層間溫度。c焊道的清理，碳刨的實(shí)施。d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的處理。（3）焊接后A焊縫的外形尺寸、焊縫及其鄰近部位的表面質(zhì)量100%檢驗(yàn)。B變形矯正的溫度，矯正后焊縫與鄰近母材的表面。C低合金鋼的焊縫探傷應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后才能進(jìn)行。D一級(jí)焊縫，應(yīng)實(shí)施100%的UT。E按比例抽探的焊縫若存在不允許的缺陷，則對(duì)該條焊縫增加10%的探傷長(zhǎng)度且不小于200mm，若再存在不允許的缺陷時(shí)，則對(duì)該條焊縫實(shí)施100%的探傷。F當(dāng)對(duì)焊透焊縫進(jìn)行UT發(fā)現(xiàn)難以判斷的缺陷時(shí)，應(yīng)輔以RT進(jìn)行判斷。G焊接缺陷返修時(shí)，應(yīng)按修復(fù)程序進(jìn)行跟蹤監(jiān)督。H引熄弧板、臨時(shí)夾具、連接碼板等應(yīng)割除打磨，嚴(yán)禁錘擊去除，母材擦傷與吊鉤印痕在修