機(jī)械加工工藝路線的擬定課件

第七章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定第一節(jié)工藝路線的擬定

一、定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)粗基準(zhǔn)精基準(zhǔn)用毛坯表面作的定位基準(zhǔn)用已經(jīng)加工過的表面作的定位基準(zhǔn)1.精基準(zhǔn)的選擇1)“基準(zhǔn)重合”原則

應(yīng)盡量選擇被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這樣可以避免基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。1.精基準(zhǔn)的選擇1)“基準(zhǔn)重合”原則

圖7-8車床床頭箱1.精基準(zhǔn)的選擇2)“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則

應(yīng)選擇各加工表面都能共同使用的定位基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。這樣，便于保證各加工表面間的相互位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所產(chǎn)生的定位誤差，并簡化夾具的設(shè)計(jì)和制造工作。

1.精基準(zhǔn)的選擇3)“互為基準(zhǔn)”原則

當(dāng)兩個(gè)表面相互位置精度要求很高，可以采取互為精基準(zhǔn)的原則，反復(fù)多次進(jìn)行精加工。

1.精基準(zhǔn)的選擇4)“自為基準(zhǔn)”原則

在有些精加工或光整加工工序中，要求余量盡量小而均勻，在加工時(shí)就盡量選擇加工表面本身作為基準(zhǔn)。

1.精基準(zhǔn)的選擇4)“自為基準(zhǔn)”原則

圖7-10在自為基準(zhǔn)條件下磨削車床床身導(dǎo)軌面2.粗基準(zhǔn)的選擇圖7-11床身加工粗基準(zhǔn)的兩種方案比較1)若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。

2.粗基準(zhǔn)的選擇1)若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。

圖7-11床身加工粗基準(zhǔn)的兩種方案比較2.粗基準(zhǔn)的選擇2)在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件的所有表面都要加工，則應(yīng)以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。

圖7-12階梯軸粗基準(zhǔn)的選擇2.粗基準(zhǔn)的選擇4)選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、冒口及其它缺陷，以便定位準(zhǔn)確、裝夾可靠。

2.粗基準(zhǔn)的選擇5)一般只使用毛坯表面作一次粗基準(zhǔn)，以后不再重復(fù)使用。

二、加工方法的選擇選擇加工方法應(yīng)考慮的因素：1）各加工表面所要達(dá)到的加工技術(shù)要求；2）工件所用材料的性質(zhì)、硬度和毛坯的質(zhì)量；3）零件的結(jié)構(gòu)形狀和加工表面的尺寸；4）生產(chǎn)類型；5）車間現(xiàn)有設(shè)備情況；6）各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度等。二、加工方法的選擇2.所選加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置精度要求

P229表7-7表7-8表7-9二、加工方法的選擇3.所選加工方法要與零件的結(jié)構(gòu)、加工表面的特點(diǎn)和材料等因素相適應(yīng)二、加工方法的選擇4.所選加工方法要與企業(yè)的生產(chǎn)類型相適應(yīng)

三、加工階段的劃分1.粗加工階段2.半精加工階段3.精加工階段4.光整加工階段劃分加工階段的原因有：1）為了保證加工質(zhì)量。2）可以及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，以便及時(shí)報(bào)廢或修補(bǔ)，避免繼續(xù)加工造成浪費(fèi)。3）可以合理使用機(jī)床設(shè)備。四、工序內(nèi)容的合理安排工序集中的特點(diǎn)：1)

在工件的一次裝夾中，可以加工多個(gè)表面。這樣，可以減少安裝誤差，較好地保證這些表面之間的位置精度；同時(shí)可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時(shí)間。2)

可以減少機(jī)床的數(shù)量，并相應(yīng)地減少操作工人，節(jié)省車間面積，簡化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。3）由于要完成多種加工，機(jī)床結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度高、成本也高。

四、工序內(nèi)容的合理安排工序分散的特點(diǎn)：

1)

機(jī)床設(shè)備、工裝、夾具等工藝裝備的結(jié)構(gòu)比較簡單，調(diào)整比較容易，能較快地更換、生產(chǎn)不同的產(chǎn)品。2)

對(duì)工人的技術(shù)水平要求較低。五、安排加工順序的原則1.機(jī)械加工工序的安排

1）先基面后其它2）先主后次3）先粗后精4）先面后孔五、安排加工順序的原則2.熱處理工序的安排1）預(yù)備熱處理：為了改善工件材料機(jī)械性能和切削加工性能的熱處理（正火、退火、調(diào)質(zhì)），應(yīng)安排在粗加工以前或粗加工以后，半精加工之前進(jìn)行；2）時(shí)效處理：為了消除工件內(nèi)應(yīng)力的熱處理，安排在粗加工以后，精加工以前進(jìn)行；3）最終熱處理：為了提高工件表面硬度的淬硬處理，一般都安排在半精加工之后，磨削等精加工之前進(jìn)行；

五、安排加工順序的原則2.熱處理工序的安排4）當(dāng)工件需要滲碳淬火時(shí)，由于高溫滲碳會(huì)使工件產(chǎn)生較大的變形，故常將滲碳工序放在次要表面加工之前進(jìn)行，待次要表面加工完畢之后再進(jìn)行淬火，以減少次要表面的位置誤差；5）氮化、氰化等熱處理工序，可根據(jù)零件的加工要求安排在粗、精磨之間或精磨之后進(jìn)行；6）表面裝飾性鍍層、發(fā)蘭、發(fā)黑處理，一般都安排在機(jī)械加工完畢之后進(jìn)行。五、安排加工順序的原則3.輔助工序的安排如：檢驗(yàn)工序動(dòng)平衡去磁去毛刺倒鈍銳角邊六、擬定工藝路線舉例例：圖7-14所示方頭小軸，中批生產(chǎn)，材料為20Cr，要求12h7mm段滲碳（深0.8mm~1.1mm），淬火硬度為50HRC~55HRC，試擬定其工藝路線。圖7-14方頭小軸六、擬定工藝路線舉例1.分析零件圖;2.加工方法;3.擬訂工藝路線。圖7-14方頭小軸

表7-10方頭小軸制造工藝路線下料：20Cr鋼棒22mm×470mm若干段粗加工1車車右端面及右端外圓，留磨余量每面0.2mm(7mm不車)，按長度切斷，每段切留余量(2~3)mm。2車夾右端柱段，車左端面，留余量2mm；車左端外圓至20mm。3檢驗(yàn)4滲碳半精加工5車夾左端20mm段，車右端面，留余量1mm，打中心孔；車7mm、12mm圓柱段。6車夾12部分，車左端面至尺寸，打中心孔。7銑銑削17mm×17mm方頭。8檢驗(yàn)