IE有效應用與精益現(xiàn)場改善

IndustrialEngineering成本下降，產(chǎn)量翻番

第一部分、IE基礎(chǔ)概念

第二部分、IE改善的推行要領(lǐng)

第三部分、IE的七大手法第四部分、生產(chǎn)線平衡及布局

課程主要內(nèi)容第一部分、IE基礎(chǔ)概念一、IE現(xiàn)場改善—微利時代的生產(chǎn)方式二、什么是IE?

四、IE的作用

五、IE活動涉及的對象

三、IE的起源降低成本提高品質(zhì)核心提高效率工業(yè)工程，(IndustrialEngineering,IE)的定義立即引入IE工業(yè)工程的作用綜合體系利用設計Design改善Improve實施Installation專門的數(shù)學物理學社會科學知識技術(shù)規(guī)劃設計評價改進創(chuàng)新工學的分析設計原理方法通過人員機器物料能源信息IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)期待的成果PQCDSFPQCDSFIEIE的起源IE的奠基人科學管理之父—泰勒(1856-1915)開創(chuàng)了“時間研究”，制定了操作工人的作業(yè)標準及工作定額，實行有差別的計件工資制，即“泰勒制”。提出了科學管理原理，主要著作《記件工資》(1895)、《工廠管理》(1903)、《科學管理原理》(1911)。吉爾布雷斯夫婦創(chuàng)造了與時間研究密切相關(guān)的“動作研究”，即對人在從事生產(chǎn)作業(yè)中的動作進行分解、確定基本的動作要素—“動素”，然后科學分析，建立起省工、省時、效率最高和最滿意的操作順序。IE研究范疇工作研究方法研究作業(yè)測定程序分析操作分析動作分析工藝程序圖法流程程序圖法（包括人型、物型流程分析）布置與線路分析（線圖、線路圖）人機操作分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手操作分析時間研究工作抽樣預定時間標準法（PTS）動素分析動作經(jīng)濟原則設定標準工作法：1.方法、程序2.材料3.工具與設備4.環(huán)境與條件決定時間標準制定工作標準標準工作法＋標準時間＋其它要求——工作標準訓練操作工人，實施標準，產(chǎn)生效益8持續(xù)改善工作研究----是基礎(chǔ)IE的核心。工作研究（WorkStudy）：是方法研究和作業(yè)測定的總稱，是IE體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)。流程優(yōu)化工作研究時間研究標準工時設備管理快速換模防止工序停滯，降低在制品思路；提高流程的效率，改善平面布置圖；去掉時間浪費，縮短生產(chǎn)周期。取消∕合并；重排∕簡化流程法提高作業(yè)附加價值；改善作業(yè)不平衡狀況。

秒表研究法PTS法、DWF掌握人員和設備的運作能力；為制定標準工時提供依據(jù)。；

秒表研究法抽樣法發(fā)現(xiàn)并消除損耗時間；評價設計及制造方式的改善程度；作為生產(chǎn)各項計劃和制定成本、單價的基礎(chǔ)。直接觀察法合成法實際法提高設備利用稼動率直接觀察法人機法減少換模等待時間，提高生產(chǎn)效率。提前準備模具人機法IE應用目的原則和方法基礎(chǔ)IE工業(yè)工程應用第二部分、IE改善的推行要領(lǐng)一、持續(xù)改善的IE意識二、IE改善的步驟三、深入推廣IE活動深入持續(xù)推廣IE改善活動現(xiàn)場IE改善的步驟制訂實施計劃詳細調(diào)查現(xiàn)狀考慮改善方案改善方案的實施確定改善的成果成果標準化建立改善目標1找出問題點2345678“診斷工廠，改善企業(yè)體制的醫(yī)生！”建立IE組織架構(gòu)，培訓IE工程師，全員參與IE改善活動發(fā)現(xiàn)問題尋找原因提出改進措施具體實施提高效率“眼睛向內(nèi)，仔細觀察！”“任何事情都是有原因的！”“沒有任何事情是不可能的！”“做每一件事，總有一個最好的方法?！薄案纳朴罒o止境，沒有最好，只有更好！”IE工業(yè)工程推進實施方法找尋查證改善問題（PQCDSM檢查表）檢查項目檢查重點生產(chǎn)力(P)productivity生產(chǎn)力是否降低？是否必要的人員多，而生產(chǎn)性又不好呢？品質(zhì)(Q)quality品質(zhì)是否降低？不良制品率是否提高了？品質(zhì)是否能提高一些？顧客的抱怨是否太多？成本(C)Cost成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？交貨(D)delivery交貨期有沒有延遲？是否能縮短制造日期？安全(S)safety有沒有不安全作業(yè)？災害件數(shù)多嗎？士氣(M)morale有士氣與干勁嗎？作業(yè)分配適當嗎？IE改善—不求完美、重在行動IE改善–牢記10個基本原則PDCA循環(huán)改善創(chuàng)新維持高層中層主管基層改善日本企業(yè)管理風格創(chuàng)新改善創(chuàng)新改善標準化標準化KAIZEN盡善盡美盡善盡美標準化就是“楔子”“楔子”固化最優(yōu)方法

持續(xù)改善改善成果世界領(lǐng)先水平IE之精神追求創(chuàng)新追求效率永不滿足現(xiàn)狀永不停滯的改善第三部分、認識和消滅生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費一、什么是浪費？什么是增值？二、生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費?！邦櫩汀辈辉父跺X由你去做的任何事情。。物料從進廠到出廠，只有不到20%的時間是增值的！什么是浪費？浪費----企業(yè)每時每刻都在“燒錢”成本壓縮提高利潤讓企業(yè)實實在在賺到錢最直接的辦法就是減少-------浪費!!浪費是指除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，顧客不愿意支付的那部分企業(yè)活動，包括兩層含義：Waste7個“零”目標

工廠處處有黃金??！

產(chǎn)品等于人品(產(chǎn)品=人品)精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標“零”切換工時浪費（多品種混流生產(chǎn)）“零”庫存（削減庫存）“零”浪費（全面成本控制）“零”不良（高品質(zhì)）“零”故障（提高運轉(zhuǎn)率）“零”停滯（快速反應、短交期）“零”事故（安全第一）

通過徹底消除3MU來確定高質(zhì)量、高收益體制3MU超負荷的人員或設備muda（浪費）mura（不均衡）豐田獨具特色將其分為“7種浪費”，通過徹底清除浪費，成為了高質(zhì)量、高收益的企業(yè)。

到?jīng)]有產(chǎn)生利潤的企業(yè)看一下，就會發(fā)現(xiàn)，企業(yè)雖說要清除浪費，可是卻存在著一大堆不能排除浪費的理由，比如沒有人、沒有時間、沒有培育出職場體質(zhì)等。但是仔細地觀察一下，就能發(fā)現(xiàn)其實只是沒有消除浪費的能力。布局與配置搬運分析程序分析動作分析經(jīng)濟分析時間分析標準時間作業(yè)抽樣分析設備效率管理瓶頸管理作業(yè)平衡一個流程工廠布局作業(yè)方法生產(chǎn)匹配作業(yè)測定常用IE方法浪費（LOSS)IE工程精益生產(chǎn)等待的浪費不良的浪費設備故障不平衡的損失1.過量/過早生產(chǎn)的浪費表現(xiàn)形式物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力制造過多/過早是浪費只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費

無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多，庫存量過大，資金積壓越多。表現(xiàn)形式原材料、零部件半成品成品在制品輔助材料已向供應商訂購的在途品已發(fā)貨的在途零部件庫存是萬惡的根源產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費額外的搬運儲存成本造成先進先出作業(yè)困難掩蓋問題，造成假象2.庫存的浪費表現(xiàn)形式搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作；物品移動所需要的空間浪費；時間的耗費；人力、工具的占用安全隱患3.搬運的浪費

搬運的損失分為物料的放置、堆積、移動、整理等浪費。需要多余輔助設備；生產(chǎn)用電、水、油等能源浪費；加工、管理工時增加；額外處理人員的增加，人工損失；時間浪費、影響產(chǎn)量完成；輔助材料損失……

原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要,過分精確的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪費。因技術(shù)（設計、加工）不足造成加工上的浪費4.加工本身的浪費人、零部件、設備多余的動作；如物品取放、反轉(zhuǎn)、對準、作業(yè)步行多、彎腰、轉(zhuǎn)身等不合理……作業(yè)時轉(zhuǎn)身、大幅度動作；抬臂過高、過低等。兩手空空；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；重復/不必要動作5.多余動作的浪費

現(xiàn)場不必要的動作、不合理的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作造成的浪費。培養(yǎng)在意動作浪費的意識。（調(diào)查各著眼點）【著眼點1】作業(yè)中存在的步行。（除去步行）【著眼點2】手伸長在３０ｃｍ以上的動作。（３ｘ３＝９）【著眼點3】把物品從下向上抬的動作。（違反牛頓法則）【著眼點4】扭動身體的動作。（除去扭動的動作）【著眼點5】旋轉(zhuǎn)、翻轉(zhuǎn)物體的動作。（迅速、迅速就是要眼觀六路）【著眼點6】工作中存在手交叉的動作。（除去ｘ型動作）【著眼點7】指尖用力的動作。（不要讓神經(jīng)感到疲勞）【著眼點8】因孔?位置?方向不適而產(chǎn)生疲勞的動作。（定位?不要調(diào)整）【著眼點9】沒有決定物品和工具放置位置的東西。（定位）【著眼點10】臨時安裝、臨時放置、臨時取出等的動作。（除去臨時作業(yè)）所謂10手6.等待的浪費等待人、設備、材料、信息。。。原因生產(chǎn)線的品種切換；每天的工作量變動很大；勞逸不均；工位間由于不平衡造成等待的浪費；機器設備故障導致等待的浪費；生產(chǎn)計劃安排不平衡導致人機閑置；因為缺料等導致人和設備等待的浪費解決方法建立需求拉動系統(tǒng)減少每批數(shù)量推行快速換模、轉(zhuǎn)拉

因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當、以外等導致作業(yè)者處于等待狀態(tài)。時間就是金錢效率就是生命等待不創(chuàng)造價值7.不良品、返工返修的浪費第一次沒有將產(chǎn)品和工作做好、做對材料的損失；設備、人員、工時的損失；額外的修復、選別、追加檢查；額外的檢查預防人員；影響生產(chǎn)；降價處理；出貨延誤取消定單；信譽下降；……

工廠內(nèi)產(chǎn)生不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此產(chǎn)生的相關(guān)浪費。制造不良品所損失的浪費，越做損失越大！材料不良、加工不良、退貨、投訴、返工返修、報廢、索賠等常見的管理浪費現(xiàn)象執(zhí)行力差溝通不良協(xié)調(diào)不利的浪費閑置的浪費等待的浪費無序的浪費失職的浪費低效的浪費管理成本的浪費勾心斗角團隊精神差，士氣低落8.管理的浪費任務吃不了，能力吃不飽，生產(chǎn)不均衡，無休加班耗。銷售無預測，只等客戶要，旺季忙趴下，淡季員工逃。訂單品種多，數(shù)量相對少，交期速度快，無法適應了。插單經(jīng)常事，計劃總被攪，變化成計劃，全程亂糟糟。物流無依靠，短缺不配套，庫存堆又高，資金占不少。工裝布置亂，搬運工耗高，設備無保養(yǎng)，全憑維修了。九千認證過，標準文本好，實施難度大，堆在柜里瞧。員工意識弱，質(zhì)量保不了，返工靠檢驗，質(zhì)量成本高。流程不改進，制程距離遙，生產(chǎn)周期長，效率往下掉。換模時間久，能效浪費掉，瓶頸現(xiàn)象多，精益找不到。節(jié)約是形式，浪費真的高，成本失調(diào)控，盈虧不知道。5S雖推行，好處看不到，都是大掃除，員工怨聲高。溝通不到位，協(xié)調(diào)不周到，信息不共享，數(shù)據(jù)到處找。班組基礎(chǔ)差，員工士氣消，主管方法錯，現(xiàn)場無績效。技能差異大，員工流動高，新老更替慢，產(chǎn)能得不到。管理有真空，執(zhí)行終無效，上情下不達，下情上不曉。微利時代到，競爭殘酷了，現(xiàn)場必改善，內(nèi)部挖財寶。金礦在腳下，務實去尋找，精誠團結(jié)力，企業(yè)無限好！企業(yè)浪費現(xiàn)象“順口溜”第四部分、掌握IE的七大手法一、IE七大手法概述二、程序分析法三、五五法四、操作分析法五、動作改善法六、時間研究法七、工作抽樣法八、防呆法程序分析是通過調(diào)查分析現(xiàn)行物流過程或工作流程，改進流程中不經(jīng)濟、不均衡、不合理的現(xiàn)象，提高工作效率的一種研究方法。工藝程序圖流程程序圖36選擇記錄分析建立實施維持選擇所需研究的工作用程序分析圖表對現(xiàn)行方法全面記錄用5W1H、ECRS進行分析、改進建立最經(jīng)濟最合理的新方法采取措施使此新方法得以實現(xiàn)堅持規(guī)范、維持該標準方法不變程序分析的對象程序分析的工作流程一般由加工、檢查、搬運、等待和儲存五種活動構(gòu)成。為了能方便、迅速、正確地表示工作流程，便于分析研究，美國機械工程師學會規(guī)定了5種符號分別表示這5種活動：符號名稱表示的意義例如〇

操作/加工指原材料、零件或半成品按照生產(chǎn)目的承受物理、化學、形態(tài)、顏色等的變化車削、磨削、煉鋼、攪拌、打字等都屬于加工口檢查對原材料、零件、半成品、成品的特性和數(shù)量進行測量?；蛘哒f將某目的物與標準物進行對比，并判斷是否合格的過程對照圖紙檢驗產(chǎn)品的加工尺寸、查看儀器盤、檢查設備的正常運轉(zhuǎn)情況

搬運/移動表示工人、物料或設備從一處向另一處在物理位置上的移動過程物料的運輸、操作工人的移動D

等待或庫存指在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不必要的時間耽誤等待被加工、被運輸、被檢驗都屬于等待

儲存為了控制目的而保存貨物的活動物料在某種授權(quán)下存入倉庫或從倉庫中取出都屬于儲存活動。程序分析與改善

剔除Eliminate●

此項作業(yè)可否剔除;●

此項作業(yè)可否消除掉●

可否減少工作環(huán)節(jié);●

是否可以不必搬運●

是否可以減少作業(yè)人數(shù);

合并Combine●

幾個作業(yè)可否同時進行;●

幾項作業(yè)可否合并進行●

工程分割是否恰當;●

工程之間負荷平衡度如何●檢驗工作能否合并

重排Rearrange●

作業(yè)順序可否重排;●

工作流程可否重排●

工廠布置可否調(diào)整;●

物流線路可否改變

簡化Simplify●

有無更簡單的替代方法;●

工具可否改善●

可否機械化、自動化;●

全檢可否改成抽檢●

檢驗的量可否減少;●

可否縮短搬運距離或次數(shù)●

可否減少庫存IE改善原則－ECRS法5個方面——

即操作、搬運、等待、儲存和檢驗針對加工、搬運、等待、儲存和檢驗這五個方面，分析的重點不一樣，具體情況如下所示：加工分析：程序分析中最基本也是最重要的分析，它涉及到產(chǎn)品設計、工藝設計、產(chǎn)品制造等過程。搬運分析：搬運不會帶來任何附加價值的增加，只會消耗資源，但又必不可少。因此，要合理地安排設施布置。等待分析：應將等待降到最低限度。儲存分析：重點在對倉庫管理策略、管理方法、訂購批量、訂購間隔期、物資供應計劃等方面。檢驗分析：應重點考慮采用合適的檢驗方法、工具和手段提高效率。程序分析的方法程序分析與改善程序分析技巧-5W2H做什么？（what）何處做？（where）何時做？（when）由誰做？（who）如何做？（how）為什么Why？做什么？要在此處做？有無其他更合適之處？要此時做？有無更合適的時間？由他做？有無更合適的人去做？要這樣做？有無更好的方法去做？有沒有成本更低的方法？

成本如何？（howmuch）要做這，是否必要？概念工藝程序圖是對生產(chǎn)全過程的概略描述，其地位相當于機械制造中的裝配圖，主要反映生產(chǎn)系統(tǒng)全面的概況以及各構(gòu)成部分之間的相互關(guān)系。它將所描述對象的各組成部分，按照加工順序或裝配順序從右至左依次畫出，并注明各項材料和零件的進入點、規(guī)格、型號、加工時間和加工要求。作用是編制作業(yè)計劃、供應計劃、核算零件工藝成本以及控制外購件進貨日期等的重要依據(jù)。程序分析與改善產(chǎn)品工藝分析—工藝流程圖

別針制作的過程分析表表題別針的制作日期

年月日作業(yè)名流向機械距離時間人員工程記號

m分人

1別針切斷為別針大小

切斷機

601

2搬運起重機20523長度測定大小檢查雙角規(guī)

1024暫時放置于一旁工作袋

7025搬運起重機10326外徑研磨研磨機

1517搬運起重機20528外徑測定雙角規(guī)

529搬運起重機205210套入檢查

10211搬運起重機154212暫時放置一旁

60113保管倉庫

合計13工序

2次5次3次3次

85m252分21人75分22分25分130分

切斷機研磨機檢查臺檢查臺倉庫套入檢查臺別針制作的過程分析表（改善后）表題別針的制作日期

年月日作業(yè)名流向機械距離時間人員工程記號

m分人

1別針切斷為別針大小

切斷機

601

2搬運起重機20523長度測定大小檢查雙角規(guī)

102暫時放置于一旁工作袋

7024搬運起重機10325外徑研磨研磨機

1516搬運起重機20527外徑測定、套入檢查雙角規(guī)

528搬運起重機205210套入檢查

10211搬運起重機154212暫時放置一旁

6019保管倉庫

合計9工序

2次4次2次1次

65m117分14人75分17分25分QC小組在某設備突然故障停機情況下，如何保證均衡生產(chǎn)進行決策時，運用PDPC法的實例設備突然故障停機領(lǐng)庫存?zhèn)浼鼡Q備件機電人員檢查確認到位否？到位有無？安排其他設備生產(chǎn)有外購備件有無?有修舊件應急用無調(diào)試運轉(zhuǎn)交付保證均衡生產(chǎn)可修復否？可修復不可修復更換調(diào)整工裝刀具試生產(chǎn)確認質(zhì)量A0A1A2A3A4ZB1C1D1D2D3無未到位過程決策程序圖PDPC（又稱網(wǎng)絡活動圖）流程路線的經(jīng)濟原則①路線越短越好觀察流程路線圖時，第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短，范圍越小路線越短則越經(jīng)濟。②禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。小工序則直接合并到生產(chǎn)線上，大型加工設備難以流水化生產(chǎn)線式布局時，則需自主開發(fā)小型專用設備。如大型的錫爐小型專用化自動化。③減少停滯的原則停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當合計次數(shù)達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標是原料與成品的停滯各一次。④消除重疊停滯現(xiàn)象加工與加工之間的停滯多數(shù)是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。貨架的等待將會使前置時間過長，同時連續(xù)三個等待存在的情況下，必然有貨架至貨架的移動發(fā)生(稱為橫移)。應該消除這種橫移的作業(yè)，以減少工序間的等待。⑤消除交叉工藝路線工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種浪費。⑥禁止逆行的原則原本應該指向出口的后工序，由于設備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。人的作業(yè)流程的經(jīng)濟原則①路線最短原則提高人的生產(chǎn)效率時縮短線路是最重要的改善。②消除間隔物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。③工藝流程原則不論任何工場都有其產(chǎn)品特性，不同產(chǎn)品的加工、生產(chǎn)、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。④I／0一致原則原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當將成品放完后，生產(chǎn)流程也就完成。但多數(shù)情況下這種外業(yè)是循環(huán)往復周期進行的，那么人就不得不再次折向原料區(qū)以繼續(xù)這一工作，因此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最經(jīng)濟的方法。③禁止流程路線逆行的原則工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據(jù)流程將工具、檢具和機械進行生產(chǎn)線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。⑥零等待的原則當機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約時間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化一定要去超市排隊購物嗎？有其他地方可以買嗎？一定要手工做嗎？有現(xiàn)成的嗎？可以使用機器嗎？有！可以去菜市場，攤位多，無需排隊。有！可以買現(xiàn)成的餃子皮，可以用機器剁餡，可以用模具壓餃子。47案例示范：餃子流程改善48一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、動作改善法五、時間研究法六、工作抽樣法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法確認問題的5W1H法問題涉及的對象●何人發(fā)現(xiàn)了本次問題●誰也發(fā)現(xiàn)過同類問題Who問題的范圍與趨勢●本次問題涉及的范圍●本次問題涉及的數(shù)量●估計涉及的范圍數(shù)量How問題的性質(zhì)和偏差程度●發(fā)現(xiàn)了什么問題和偏差●本次問題造成什么不良●什么是本次問題的模式What問題的嚴重度和迫切性●為何要解決本次問題●為何在此時才發(fā)現(xiàn)問題Why問題涉及的時間●何時發(fā)現(xiàn)了本次問題●其它時間也發(fā)現(xiàn)過嗎When問題涉及的地點●何處發(fā)現(xiàn)了本次問題●零件何處發(fā)現(xiàn)了問題●別處是否有同類問題Where五五法為什么要進行「為什么為什么的分析」由于沒有裝過濾器所以有切屑掉落進去造成的安裝過濾器＜防止再次發(fā)生的對策＞對定期清掃實施標準化管理為什么會過載？因為軸承部位的潤滑不充分進行潤滑為什么油泵抽油不夠?潤滑泵的軸由于損耗已經(jīng)松動了更換軸為什么潤滑不夠?因為油泵沒有將潤滑劑充分抽上來交換潤滑泵為什么?是因為過載造成保險絲斷開更換保險絲訂購了不帶過濾器的設備在訂購設備時沒有進行充分的確認通過反復進行「為什么」的分析，

可以查找到潛伏在問題深處的真正的原因。還是出現(xiàn)機器停機真正的原因沒有制定訂購設備時的規(guī)則·

渠道課題是

構(gòu)筑訂購設備的體系

為什么機器停了最初的問題（表象的）＜防患于未然＞～管理水平～為什么泵軸會磨損?為什么金屬泵屑軸會被吸入泵中?問題點或指定工作(如提高質(zhì)量效率工作)總疑問為甚么WHY疑問部份為什么WHY如何HOW四項行動何人WHO何時WHEN何地WHERE何事WHAT簡化剔除剔除合并重排■5Why主義5W*5W1H法，又稱質(zhì)疑創(chuàng)意法，簡稱五五法。一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、動作改善法五、時間研究法六、工作抽樣法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法

主要內(nèi)容操作分析概述人機操作分析聯(lián)合操作分析雙手操作分析

通過對以人為主的工序的詳細研究，是對影響作業(yè)質(zhì)量和效率的全部因素(作業(yè)目的、作業(yè)方法、作業(yè)環(huán)境以及材料、運輸、工裝和檢查等)進行分析，使操作者、操作對象、操作工具三者達到最佳地組合、合理地布置和安排，達到工序結(jié)構(gòu)合理，減輕勞動強度，減少作業(yè)的工時消耗而進行的操作。發(fā)貨員鏟車工1鏟車工2外包工操作時間(M)操作時間(M)操作時間(M)操作時間(M)合格證粘貼12.3備紙12.3備紙12.3加固預裝4等待或協(xié)助36.5無線掃描3等待3等待或其他工作28.2

裝箱監(jiān)督25.2裝箱25.2

加固5機臺長切紙機操作時間(M)操作時間(M)等待紙卷3等待9協(xié)助上紙6控制低車速2低車速切紙2查看切紙狀況放紙垛標簽30穩(wěn)定速度切紙30作業(yè)分析的基本要求人機作業(yè)分配合理盡量使用夾具工作地點空間合適盡量少的等待盡量少的搬運雙手作業(yè)均衡操作總數(shù)最少基本要求作業(yè)分析與改善選擇記錄分析建立實施維持選擇所需研究的工作觀察記錄一個作業(yè)周期的各部分操作針對空閑和等待進行分析、改進建立最經(jīng)濟最合理的新方法實施新方法并評估效果堅持規(guī)范、維持標準運行聯(lián)合作業(yè)分析1)通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負荷。2)調(diào)整操作設備的臺數(shù)，及共同作業(yè)的人數(shù)，使其分配合理。一人操作數(shù)臺設備多人共同進行一項作業(yè)多人共享多臺設備聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。目的定義范圍定義、范圍與目的2.4聯(lián)合作業(yè)分析作業(yè)類別與用途作業(yè)者機械單獨與機械及其它作業(yè)者無時間關(guān)系的操作自動與操作者無關(guān)，自動工作的狀態(tài)聯(lián)合機械與人共同作業(yè)，相互制約作業(yè)時手動準備，安裝，取下及手動等作業(yè)者的活動對機械的時間制約等待由于機械或其它人約作業(yè)，從而造成作業(yè)者的等待等待由于作業(yè)者的操作造成的機械停轉(zhuǎn)、空轉(zhuǎn)聯(lián)合作業(yè)分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關(guān)系，從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑時間的狀態(tài)，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面：

(1)提高設備的運轉(zhuǎn)率

(2)編制共同作業(yè)的作業(yè)標準及進行改善

(3)研討一人多機或多人多機聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法

(4)改造機械或設備輪轂制動鼓人機效率分析與改善一、通過對前橋廠輪轂制動鼓生產(chǎn)線的工位進行人機分析，人機利用率低的工位人機分析圖如下：改善前鉆螺栓孔工位雙手操作程序圖雙手操作分析常采用雙手操作程序圖。雙手操作分析的作用歸納為：研究雙手的動作及其平衡找出單手等待的地方發(fā)現(xiàn)伸手、找尋及笨拙而無效的動作，以及白干、蠻干的地方發(fā)現(xiàn)工具、物料、設備等不合適的放置位置。序號符號名稱符號符號含義1作業(yè)用手施與制品以某種變化的過程，即握取、放置、使用、放手等動作2移動為了移動物品，或者為了手能夠摸得著物品，手從某處移到另一處，即搬運、手移動的動作4等待手沒有任何作業(yè)的狀態(tài)，即手的延遲、停頓、呆著不動。手抓住些什么，但對直接作業(yè)沒有任何作用的動作也屬于等待5持住為了使物品不致折斷、松動，用收抓住，保持某一姿勢的狀態(tài)。雙手操作程序圖使用的符號等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴有轉(zhuǎn)腰動作)檢查產(chǎn)品外觀將產(chǎn)品裝入PE袋除產(chǎn)品靜電右手將成品放回流水線(伴有轉(zhuǎn)腰動作)0221102255作業(yè)員成品一般工作臺左手右手實例改善之前將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品檢查產(chǎn)品外觀將產(chǎn)品裝入PE袋除產(chǎn)品靜電右手左手右手0022102144改善之后作業(yè)員成品18.10”13.52”工時由原來的﹕實例雙手互動游戲下面有2個圖，要求雙手來完成，尋找最佳畫法（要求：找出最方便、快速、雙手協(xié)調(diào)的畫法）2023/2/4

圖1圖2一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、動作改善法五、時間研究法六、工作抽樣法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法動作分析是在對程序決定后，研究分析人在進行各種操作的細微動作，刪除無效動作，使操作簡便有效，以提高工作效率。常用的是“動素分析”。人機工程學與效率改善

通過對人體各部分的尺寸、體重、體表面積、比重、重心以及人體各部分在活動時相互關(guān)系和可及范圍等人體結(jié)構(gòu)特征參數(shù)提供人體各部分的發(fā)力范圍、活動范圍、動作速度、頻率、中心變化以及動作時慣性等動態(tài)參數(shù)分析人的視覺、頻率、重心變化以及動作慣性等動態(tài)參數(shù)，分析人的視覺、聽覺、觸覺、嗅覺以及肢體感覺器官的肌能特征分析，最終做出最有效果的活動安排，達成降低勞動強度、提高勞動效率的目的。Ｌ１４ＫｇＥ２Ｒ２Ｄ３？Ｆ３Ａ４Ｃ４Ｗ５Ｂ１７Ｓ３０Ｇ０Ｇ１Ｇ３Ｍ１Ｍ５Ｍ４Ｍ３Ｍ２［移動動作/反射動作］Ｐ２Ｐ５Ｐ０［終結(jié)動作］放置［終結(jié)動作］抓?。巯轮珓幼鳎菽_踏動作

行走重量修正目視觀察校正判斷加壓按下圓周運動彎腰站起坐下站起ＭＯＤ模特法的２１個動作模塊1MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MOD2.5cm5cm15cm30cm45cm等級動作1以手指為中心的動作（手指級別）2以手腕為中心的動作（手腕級別）3以肘部為中心的動作（前臂級別）4以肩部為中心的動作（上臂級別）5以腰部為中心的動作（腰級別）6走動（腿級別）勞動強度級別劃分動作分析方法優(yōu)點缺點(1)目視動作觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測。能直接對現(xiàn)場瓶頸工序?qū)崟r改善；時間測定及細微動作的觀測困難。(2)動素分解將人的全部動作包括大腦的思考行為詳細細分為18種最小動作單位（稱動素），進行觀察分析研究。全面、詳細、科學；對執(zhí)行者觀察能力和分析能力要求高。(3)影像分析通過作業(yè)錄像進行分析精度高、成本低、易操作、可重復需投入一定的設備。動作分析的方法動素與動素分析的概念吉爾布雷斯將以手、眼活動為中心的基本動作總結(jié)為18種，并取名為動素。通過觀察手、足動作和眼、頭活動，把動作的順序和方法與兩手、眼的活動聯(lián)系起來詳盡地進行分析，用動素記號記錄和分類，找出動作順序和方法存在的問題，單手等待以及不合理動作、浪費的動作等問題并加以改進的一種分析方法。動素的分類及其符號動素的其他分類簡介動素動素分析18種動作要素分析NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義1伸手TE手中無物形狀A空手移向目標2握取G手握物品形狀A手或身體某部位充分控制物體3移物TL手中有物形狀A手或身體某部位移動物品，又稱實運4裝配A裝配形狀A將零件組合成一件5拆卸D拆物形狀A將裝配物分離拆解6使用UUse的U字形A利用器具或裝置所做的動作7放手RL手中掉物形狀A放開控制物的動作NO.名稱縮寫符號符號說明分類定義8檢查I透鏡形狀A將目的物與進行質(zhì)量、數(shù)量比較9尋找S眼找物品形狀B通過五官尋找物品的動作10發(fā)現(xiàn)F找到物品眼形B發(fā)現(xiàn)尋找目的物的瞬間動作11選擇S制定選擇物B多個物品中選擇所需物品的五官動作12計劃P手放頭部思考B作業(yè)中決定下一步工作的思考與計劃13預定位PP保齡球直立B將物品放置到預定位置14定位P物品在手前端B將物品放置于所需的正確位置18種動作要素分析NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義15持住H磁鐵吸物形狀C手握物品保持靜止狀態(tài)，又稱拿住16休息R人坐于椅形狀C為消除疲勞而停止工作的狀態(tài)17延遲UD人倒下形狀C不可避免的停頓18故延AD人睡覺形狀C可以避免的停頓18種動作要素分析休息計劃故延延遲握取移物伸手放手定位預定位持住檢查尋找選擇發(fā)現(xiàn)核心動素拆卸裝配使用常用動素輔助性動素消耗性動素動作要素按性質(zhì)分類——ABCA有效動素B輔助性動素C無效動素動素分析76確定問題分析準備觀測分解整理記錄分析改善效果比對找出流程中存在問題，確定分析目標根據(jù)作業(yè)內(nèi)容準備分析用的各種工具對觀測動作進行細微分解，用動素表示現(xiàn)場布置圖和動素分析表的填寫分析動作排列和統(tǒng)計數(shù)據(jù)，確定改善填寫改善后動素分析表，確定改善效果左手動素右手分析要點1、若什么啤酒都可以的話，則取消選擇動作6、由于使用不需拆卸的開瓶器，故只使用一個動素實操練習：動作要素分析的方法實現(xiàn)容易、迅速而又減少疲勞的作業(yè)動作的法則，稱之為動作的經(jīng)濟原則。雙手并用對稱反向避免突變雙手可及重力墜送照明通風工具合并工具預放以足代手利用動作經(jīng)濟原則進行改善的步驟：1.收集問題點1.與操作人員探討可能出現(xiàn)問題的方向如：耗時過多不平衡工序不良多易疲勞難易掌握2.將確認的問題進行量化，了解嚴重程度2.利用動作經(jīng)濟原則檢查有問題的操作，尋找改善方向3.與四項基本原則進行比較4.用動作經(jīng)濟16原則從動作方法、工具應用、場所布置等方面進行檢查5.記錄檢查結(jié)果和發(fā)現(xiàn)的改善方向3.進行分析6.找出不符合動作經(jīng)濟原則的原因，整理成特性要因圖4.尋求改善方案7.用5W1H方法研究目前動作8.利用動作經(jīng)濟改善檢查表逐條檢查，找到改善方法5.實施改善方案并進行效果確認9.實施改善方案10.改善效果確認1）減少動作數(shù)量2）追求動作平衡3）縮短動作移動距離4）使動作保持輕松自然的節(jié)奏一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、動作改善法五、時間研究法六、工作抽樣法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間，稱為時間研究。時間分析法定義及測定方法種類定義計算方法TACTTIME(T/T)制造一個單位數(shù)量的物品所需要的周期時間.工作時間÷生產(chǎn)數(shù)標準工時在單位工藝中以一個循環(huán)(CYCLE)(單位)作為作業(yè)標準執(zhí)行作業(yè)所需要的實際測定時間.實測NECKTIME（瓶頸時間）在全體工藝中作業(yè)時間(CYCLETIME)最多的工藝的時間.實測第一階次動作第二階次單元第三階次作業(yè)第四階次制程秒表時間研究工作抽樣預定時間標準標準資料法作業(yè)測試的主要方法和階次

制定標準時間的時候，應首先決定研究工作的階次，工作階次通常分為下列四種：第一階次：動作人的基本動作測定的最小工作階次。例如：伸手，握取等。第二階次：單元由幾個連續(xù)動作集合而成。例如：雙手抓取材料，旋轉(zhuǎn)零件等。第三階次：作業(yè)通常由兩到三個操作集合而成。若將其分解為兩個以上的操作，則不能分配給兩個以上的人以分但的方式進行作業(yè)。例如，雙手抓取材料在夾具上定位（包括放置），拆卸加工完成品（從伸手到放置為止）。第四階次：制程指為進行某種活動所必須的作業(yè)的串連。如：鉆孔、裝配、焊接標準時間（StandardTime=ST

）1、方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設備2、條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境）3、熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能4、勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不利的影響5、品質(zhì)要求：達到規(guī)定的品質(zhì)要求在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。在正常的操作條件下,用規(guī)定的作業(yè)方法和設備,普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需的時間,稱標準時間。標準時間5個必要條件：時間分析連續(xù)測時法重復測時法周期測時法馬表法攝影法（高速、普通、低速）WF法MTM法其他既定時間PTS法間接法直接法其他經(jīng)驗估計法實績資料法標準時間資料法時間分析的體系時間分析—作業(yè)測定攝影法（VTR法）利用攝影機把作業(yè)過程錄制下來，再到環(huán)境較好的地方（如會議室）播放，再根據(jù)錄象帶所記錄的時間進行時間分析。這種方法具有以下特點：可以在較理想的環(huán)境進行分析。同時可以進行動作分析。對復雜的作業(yè)或聯(lián)合工程，可以進行更從容準確的分析。作業(yè)場景可以再現(xiàn)，有助于問題的發(fā)現(xiàn)與改善?？梢赃\用到教育訓練方面。容易進行評價。馬表法（秒表法）所謂秒表法，顧名思義就是使用秒表直接進行作業(yè)時間觀測的方法。是一種簡單易用的觀測方法，其主要步驟有：觀測用具準備（秒表、觀測板、記錄用紙、計算器等）分解作業(yè)要素（作業(yè)要素必須明顯，容易觀測、要素的作業(yè)時間不能太短，最好能大于0.3秒）觀測及記錄算出實際時間分析改善時間分析—作業(yè)測定開始結(jié)束完畢2完畢3完畢1X1X2X3X4需要不斷歸零相對費時評判①動作速度快，單元時間非常短的測量②周期時間過長的作業(yè)的測量③數(shù)人及人機聯(lián)合作業(yè)的測量

除右邊3種情況用錄像時間分析法外，其它均可在現(xiàn)場由IE工程人員直接用肉眼觀察，用秒表記錄時間。時間分析法(1)歸零法秒表時間觀測(2)累積測時法開始結(jié)束完畢2完畢3完畢1X1X2-X1X3-X2X4-X3時間分析法秒表時間觀測(3)周程測時法適用于單元較小及周程較短的作業(yè)計算稍麻煩每次去掉一個單元測量開始結(jié)束完畢2完畢3完畢1X1結(jié)束完畢2完畢3完畢1X2結(jié)束完畢2完畢3X3結(jié)束完畢3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次測第2次測第3次測第4次測評判4.1時間分析法秒表時間觀測(4)連續(xù)測時法開始結(jié)束完畢2完畢3完畢1X1X2-X1X3-X2X4-X30X2X3X4X1-0求每單元時間記錄邊看邊記錄評判時間分析法秒表時間觀測

基本格式實例②記錄布置圖

?記錄作業(yè)臺及作業(yè)員的位置關(guān)系、零部件及工具的配置等③記錄整體流程④把1個循環(huán)作業(yè)分割成“要素作業(yè)”并填入“作業(yè)欄”內(nèi)

⑤再次確認“要素作業(yè)”的順序并決定測定點⑥使用秒表測定作業(yè)時間

?測定10個循環(huán)作業(yè)，填入“讀”欄內(nèi)

?測定錯誤時，請?zhí)顚憽癕(錯誤)”⑦把注意到的問題

填入“所發(fā)現(xiàn)的問題點欄”內(nèi)■做好觀測的準備:使用用紙???時間研究用紙①記錄各項分析項目“需準備的物品”①觀測用紙②秒表③筆記用具④計算器⑤觀測板收集資料劃分操作單元測時評定正常時間確定寬放時間制定標準時間對整個操作有詳細而完整的了解將操作劃分為若干個單元測時的方法及時值的紀錄利用“評比”予以修正確定所需的停頓和休息時間匯總得到標準時間。時間研究的工具秒表(停表、馬表)

觀測板時間研究表格鉛筆計算器測量距離及速度的儀器等研究內(nèi)容

制造的產(chǎn)品或零件

制造程序、方法、工廠或機器

操作者

研究的期間

工作環(huán)境時間研究的步驟劃分原則1)

每一單元有明顯的起點和終點，明確分解點2)

單元時間愈短愈好。3)

人工操作單元應與機器單元分開歸零法累計測時法周程測時法連續(xù)測時法剔除異常值某一單元的秒表讀數(shù)，由于一些外來因素的影響，而使其超出正常范圍的數(shù)值剔除異常值常用的方法——三倍標準差法。假設對某一操作單元觀測n次所得時間為：Xl，X2，X3，…，Xn。則平均值為X=X1+X2+X3+…+Xnn標準偏差為√σ=(X1-X)2+(X2-X)2+…+(Xn-X)2n正常值為x±3s內(nèi)的數(shù)值，超過者即為異常值。某一操作單元，觀測20次，其中漏記一次，其余19次觀測數(shù)據(jù)如下：20、20、2l、20、22、20、19、21、20、2219、21、20、22、2l、20、20、28、M、20則：X=21σ=2管制上限：21＋(3×2)=27管制下限：2l－(3×2)=15超出管制上限,要剔除某一單元試行觀測l0次，結(jié)果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均值欲得±5％誤差，95％可靠度，問需觀測多少次?此處n=10所謂正常時間則是以一種不快不慢的正常速度完成工作所需要的時間評比評比就是時間研究人員將所觀測到的操作者的操作速度，與自己理想中的理想速度(正常速度)作一想像的比較①速度評價法（speedrating）②平準化法（leveling）

評價法的種類評比

操

作

水

平

相當行走速度

正常=60正常=75正常=100英里/hkm/h405067甚慢；笨拙、探索之動作；操作人似在半睡狀態(tài)，對操作無興趣。

23.26075100穩(wěn)定、審慎，從容不迫，似非按件計酬，操作雖似乎緩慢，但經(jīng)常觀察有無故意浪費行為。

34.880100133敏捷，動作干凈利落、實際；很象平均合格工人，確實可達到必要的質(zhì)量標準及精度。

46.4100125167甚快，操作人表現(xiàn)高度的自信與把握，動作敏捷、協(xié)調(diào)，遠遠超過一般訓練有素的工人。

58.0120150200非?？欤枰貏e努力及集中注意，但似乎不能保持長久；只有少數(shù)杰出工人始可辦到。

69.660分法75分法100分法常用速度評比方法①速度評價法（speedrating）

速度評價法以100%作為正常速度的基準，如果評價系數(shù)為1.1（即110%），代表比正常速度快10%左右，如果評價系數(shù)為0.6（即60%），由代表作業(yè)速度相當于正常速度的60%。60分法1.觀測時間18s,你的評比為80分評比系數(shù)=133/100=1.33100分法2.觀測時間16s,你的評比為150分評比系數(shù)=150/100=1.50速度評價法主要以觀測者的經(jīng)驗判斷和期望值，因此又稱為主觀評價法。平準化法又稱西屋法（weatinghousesystem），這種方法以熟練度、努力程度、工作條件、一致性四個項目作為作業(yè)速度變動的評價因素，每個評價因素分成六個等級，每個等級對應于一定的修正值。評價時，將各因素的修正值相加再加上1，即為評價系數(shù)。②平準化法（leveling）熟練——對某一既定工作方法掌握程度的反映努力——操作工作時對提高效率在主觀意志上的表現(xiàn)工作環(huán)境——工作環(huán)境因素雖不直接影響操作，但對操作者產(chǎn)生影響，例如在20℃和35℃工作環(huán)境下工作，肯定是不一樣的。一致性——操作者在同種操作的周期上時值的差異，例如對同一操作單元如果每次觀測的時間值都相同，其一致性當然最為理想。但往往因受材料、工具等各方面因素的影響而不一致。工作環(huán)境系數(shù)一致性系數(shù)熟練系數(shù)努力系數(shù)平準化評價系數(shù)表平準化法：案例示范寬放時間生理寬放作用寬放疲勞寬放管理寬放特殊寬放110觀測時間正常時間標準時間

評比寬放標準時間=正常時間+(正常時間×寬放百分數(shù))=正常時間×(1+寬放率)

例如，某一單元觀測時間為0.8min，評比為110％，寬放為5％，則正常時間為0.88min，標準時間為0.924min標準工時測定時間正常時間疲勞寬放作業(yè)寬放管理寬放生理寬放特殊寬放

以人為對象的標準工時構(gòu)成說明標準作業(yè)時間主作業(yè)凈時間主作業(yè)凈時間產(chǎn)品、部件的切削、焊接、加工、組裝等有效的主體作業(yè)，包括手工作業(yè)和機械作業(yè)，但不包括物料拆包時間寬裕時間作業(yè)寬裕作業(yè)期間生產(chǎn)異常的寬裕，比如物料難以加工、設備與工具損壞、由于混入不良物料而造成延長工作時間等。疲勞寬裕隨著固有的作業(yè)疲勞，降低作業(yè)速度，而較實質(zhì)時間需要更多的時間，為彌補這部分時間的寬裕。要人為觀測一個工作的疲勞度，是很難的工作，所以，一般采用現(xiàn)成的資料作為參考?？梢躁P(guān)注以下幾方面：1、肉體性條件---努力、姿勢、特殊的作業(yè)用具；2、精神性條件---精密性與眼睛的疲勞、反復動作與神經(jīng)的緊張度、作業(yè)單調(diào)度、3、作業(yè)環(huán)境---作業(yè)環(huán)境的清潔度、噪聲、溫度、光度、地板的狀態(tài)。疲勞寬裕一般為4%

以人為對象的標準工時構(gòu)成說明標準作業(yè)時間寬裕時間生理寬放(私事寬放)指因應人類生理需求而中斷作業(yè)所需的時間。可由工作抽樣，加以了解掌握。飯后休息等正規(guī)休息時間，不應包含在內(nèi)。國際勞工局分析，在正常工作環(huán)境下，男性以5%，女性以7%生理寬放為宜。管理寬裕管理寬放主要是指作業(yè)者處理材料、零件、機械及工具等而發(fā)生的偶發(fā)性要素。10分鐘以內(nèi)的項目如：1、作業(yè)場所稍微打掃、準備及換作業(yè)產(chǎn)生的少許延遲；2、因混入少許不良，而產(chǎn)生產(chǎn)停機；3、等待領(lǐng)班或檢查員的口頭指示；4、品質(zhì)檢查、質(zhì)詢等?！ㄗh8小時的工作，以24分鐘，即5%作為管理的寬裕度易懂、易學、易記實用PTS名稱MODAPTSMTMWF基本動作及附加因素21種37種139種不同的時間值數(shù)字個數(shù)8個31個時間值只有：0、1、2、3、4、5、17、30預定時間標準是利用預先為各種動作制定的時間標準來確定進行各種操作所需要的時間。其中模特法（MOD）得到廣泛應用。PTS法名稱

英文發(fā)明時間原創(chuàng)人動作時間分析MTAMotionTimeAnalysis

1924

西格segur

工作因素法（WF）

WorkFactorsystem

1934奎克J.H.Quick謝安shea柯勒Koehler

模特法(MOD)

ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966

海特博士G.C.Heyde

方法時間測量(MTM)Methods-TimeMeasurement1948H.B.MaynardG.J.StegemertenSchwabPTS的典型方法選定對象記錄操作動作分析作動作分析式計算標準時間對研究對象操作詳細了解將操作方法詳細記錄將操作的動作分解成動素用模特法代號記錄動作將模特值轉(zhuǎn)換成時間MOD法動作分類表M1手指動作M2手腕動作M3小臂動作M4大臂動作M5大臂盡量伸直（肩部）動作M1的反射動作記為M1/2M2的反射動作記為M1M3的反射動作記為M2M4的反射動作記為M3G0碰、接觸、摸的動作G1簡單抓取動作G3復雜抓取動作（需要注意力）P0簡單放置動作P2較復雜放置動作（需要注意力）P5組裝（需要注意力）F5蹬踏動作W5行走動作B17彎曲身體動作（往復動作）S30起身坐下動作（往復動作）L1重量因素修正*E2（獨）眼睛動作，即目視R2（獨）校正動作D3（獨）單純地判斷和反應A4（獨）按壓動作，即按下C4旋轉(zhuǎn)動作（手持物）移動動作

反復反射動作

移動動作摸觸抓動作放置動作

終結(jié)動作下肢和腰部基本動作附加動作上肢基本動作工廠常見的操作動作MOD法中的其他符號NO名稱符號內(nèi)容例1延時BD表示一只手進行動作，另一只手處于停止狀態(tài)，不給予時間右手M，左手BD2保持H表示用手拿著或抓著物體一直不動的狀態(tài)，主要指扶持與固定的動作，不給時間。左手H，右手P23有效時間UT指人的動作以外，機械或其他工藝要求發(fā)生的，非動作產(chǎn)生的固有附加時間，需要準確測時。如機械的工作時間、焊錫、鉚接、測試、涂布等插件焊錫時的執(zhí)錫時間UT或儀表測試時間MOD的單位時間值實際使用中，還需要實際情況決定MOD的單位時間值的大小。如：1MOD=0.129s正常值，能量消耗最小動作時間1MOD=

0.1s高效值，熟練工人的高水平動作時間值1MOD=0.145s包括恢復疲勞時間的10.75%在內(nèi)的動和時間1MOD=0.12s快速值，比正常值快7%左右模特法分析代碼區(qū)分序號動作代碼MOD(時間值)代碼說明備注移動動作1手指M11手指動作2.5CM2手腕M22手腕動作5.0CM3前臂M33前臂動作15CM4上臂M44上臂動作30CM5肩部M55肩關(guān)節(jié)動作40CM結(jié)束動作6抓G00輕觸物品的抓

7抓G11手指抓的動作

8抓G22手腕抓的動作

9抓G33需要注意力的抓，反復兩次以上才能抓取的動作注意10抓G1111利用手指末關(guān)節(jié)，注意力高度集中才能完成的抓注意11放P00不需注意力簡單放的動作

12放P22手指動作修正一次以上放的動作注意13放P33需要注意力，能靠感覺完成的動作注意14放P55眼睛盯著放在正確位置的動作注意區(qū)分序號動作代碼MOD(時間值)代碼說明備注其它動作15重量因素L11搬運重物的動作（根據(jù)個數(shù)加值）

16看E22眼睛移動，需要對焦獨立17判斷D33瞬間的判斷獨立18按A222公斤以下的壓力動作獨立19按A442公斤以上的壓力動作獨立20步行W55走一步或轉(zhuǎn)身

21重新抓R22重新抓小東西時獨立22重新抓R44重新抓大東西時獨立23腳F33腳跟觸地狀態(tài)下踩或放

24回轉(zhuǎn)C44旋轉(zhuǎn)目標物的動作(旋轉(zhuǎn)手柄)

25彎B1717曲身后伸腰

26彎B88連續(xù)B17動作(從站立狀態(tài),彎曲身體或蹲下再站起來)

27坐起S3030坐上椅子后站起來再坐下來的動作(推椅及拉椅子的動作)

28注意N33需要注意及危險動作獨立模特法分析代碼動作組合1—換夾具

左手動作

右手動作NO.分解動作描述MOD表達式模特數(shù)MOD表達式右手（動作描述）1推出上完的夾具，取空夾具M4M4G0M4P012G0M4輔助推出上完的夾具①M4②M4③G0④M4⑤P0①G0②M4標準工時=12MOD*0.129=1.548秒快速工時=12MOD*0.12=1.44秒慢速工時=12MOD*0.143=1.608秒實測時間=1.44秒（秒表、錄像監(jiān)測）備注1、受現(xiàn)場影響（如：所在作業(yè)區(qū)在某一時刻夾具較多），可能會增加動作；2、受現(xiàn)場影響（如：夾具是從下夾具傳過來的，與作業(yè)者所在的位置有關(guān)），左右手動作可能會互換，等效；MOD法標準作業(yè)組合

左手動作

右手動作NO.分解動作描述MOD表達式模特數(shù)MOD表達式右手（動作描述）1推出上完的夾具，取空夾具M4M4G0M4P012G0M4抓住，推出夾具2調(diào)整夾具位置或抓著夾具（左側(cè)）M38M4G1M3取第一組5個3扶著夾具（左側(cè)）H22P2M3×5-M3上5個電芯4調(diào)整夾具位置M45M3G1M3取一組5個5從旁邊的盒中取約15PCS電芯M4G1M4P1M422P2M3×5-M3上5個電芯6扶著夾具H5M3G1M3取一組5個7整理臺面上的電芯（概率事件）M4G3P1M422P2M3×5-M3上5個電芯8把夾具推向右前方（推豎）M44G1H抓住夾具右側(cè)9左手回來,抓住夾具M4G1H5M4向左推夾具下側(cè)10調(diào)整夾具位置M45M3G1M3取一組5個11從旁邊的盒中取約15PCS電芯M4G1M4P1M422P2M3×5-M3上5個電芯12扶著夾具H5M3G1M3取一組5個13整理臺面上的電芯（概率事件）M4G3P1M422P2M3×5-M3上5個電芯14扶著夾具H5M3G1M3取一組5個15扶著夾具H22P2M3×5-M3上5個電芯16扶著夾具H12P2×6重新對點約6次17扶著夾具H7M3G1M3多取一次電芯計

T=209*0.129=26.961秒

209

一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、動作改善法五、時間研究法六、工作抽樣法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法工作抽樣又稱瞬時觀測法。它是在一段較長的時間，以隨機方式對調(diào)查對象進行間斷的觀測。并按預定的目的整理、分析調(diào)查的資料，得出需要的結(jié)果。觀測班次每班觀測次數(shù)工作次數(shù)工作比率甲班504590%乙班504896%丙班504692%丁班504590%合計20018492%124工作改善：利用工作抽樣，可調(diào)查出操作者或機器的工作比率或空閑比率。根據(jù)線控部分的組成細分成具體項目，進行針對觀察記錄，指出問題并進行改善。制定標準時間：制定工作的標準時間，具有省時經(jīng)濟的優(yōu)點。抽樣分析的結(jié)果－問題重點實例區(qū)分觀測事象比率％工作中有效作業(yè)29準備作業(yè)20不良重制重修14非工作（作業(yè)員原因）休息4如廁/喝茶5交談5非工作（非作業(yè)員原因）停工待料11機臺故障4調(diào)查范圍分類確定觀測路徑設計觀測表確定觀測次數(shù)正式觀測整理數(shù)據(jù)明確調(diào)查的目的、范圍，并以此分類繪制項目平面圖、巡回觀測路線和觀測位置根據(jù)調(diào)查目的和要求設計表格通過試觀測來確定該事項的觀測次數(shù)決定觀測的時間和實地觀測的記錄剔除異常值、核算觀測次數(shù)和精度分析改進根據(jù)觀測結(jié)果，分析原因，提出改善■工作抽樣法實施步驟一、定義問題明確調(diào)查目的,測定內(nèi)容二、理解作業(yè)內(nèi)容詳細了解作業(yè)內(nèi)容,場地三、分割作業(yè)內(nèi)容將作業(yè)內(nèi)容分割為要素作業(yè)單位四、定義要素作業(yè)對于要素作業(yè)的起止點進行說明五、計算觀測數(shù)預測發(fā)生的比率求出觀測的總數(shù)六、決定每天觀測點數(shù)根據(jù)觀測人數(shù)天數(shù)計算每天觀測點數(shù)七、根據(jù)隨機時刻表或亂數(shù)表決定觀測時刻八、決定觀測的巡回路線確定隨機的巡回觀測路線(兩條以上)九、準備觀測用表格準備適用的觀測表格十、根據(jù)計劃實際觀測根據(jù)計劃實施觀測(時刻和路線)十一、整理結(jié)果,檢查精度整理觀測結(jié)果舍棄異常觀測值對象大分類

中分類分類內(nèi)容記號內(nèi)容(分類例子)作業(yè)員

稼動主要作業(yè)■隨著變形或變質(zhì)而產(chǎn)生附加價值的作業(yè)Ｓ■加工:切削、切割、彎曲、焊接■組裝:組合、插入、組裝、裝載、粘貼、卷繞■處理:涂漆、燒制■機器設備的操作半稼動準備作業(yè)■1批產(chǎn)品中發(fā)生1次的準備、清理作業(yè)Ｄ■試加工■材料部件的搬運準備■夾具工具類的準備、拆裝■圖紙、傳票???經(jīng)手、查看、填寫■決定位置、調(diào)整附帶作業(yè)■輔助主要作業(yè)的作業(yè)Ｆ■材料、產(chǎn)品的安裝·拆卸■搬運:零部件、材料、夾具工具■夾具工具:拆裝、整理、調(diào)試■圖紙傳票處理:查看、填寫、整理■相談■測定、試驗、檢查非稼動損耗?故障■作業(yè)中的損耗、故障時間Ｌ■尋找:零部件、夾具工具、圖紙、其他■等待:監(jiān)視、干涉、其他■材料零部件的錯誤、短缺處理■缺陷品的修理■設備、夾具工具故障富余■作業(yè)員的富余等Ｙ■疲勞富余:體操、休息、吸煙■辦事富余:上廁所、喝水、擦汗■現(xiàn)場管理富余:早會、會議、碰頭會設備運轉(zhuǎn)運轉(zhuǎn)Ｋ■加工中:自動、手動■桌子移動中:自動、手動半運轉(zhuǎn)停止Ｔ■拆裝:材料零部件、夾具■等待:計劃停止、準備、干涉不運轉(zhuǎn)■清潔:模具、桌子、夾具工具■故障:設備、夾具、加工品■工作抽樣法作業(yè)分類表機械設備開動率觀測數(shù)據(jù)日期觀測次數(shù)n設備開動數(shù)設備開動率p6月9日20016080.0%6月10日20016683.0%6月11日20016281.0%6月12日20013266.0%6月13日20016281.0%6月16日20015678.0%6月17日20014482.0%6月18日20016683.0%6月19日20016281.0%6月20日20015683.0%合計2000159679.8%例對某工廠某車間的設備自6月9日至6月20日期間進行了10天（休息日除外）的現(xiàn)場巡回觀測，得到觀測的結(jié)果列在表8-12中。根據(jù)表中記錄的數(shù)據(jù)繪制管理圖來進行分析。實施觀測，整理分析觀測結(jié)果，按觀測次數(shù)應該觀測三個班，現(xiàn)有意識地觀測六個班，觀測對象為8個工位，每班觀測20次，共960次，其結(jié)果如表所示。觀測結(jié)果一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、動作改善法五、時間研究法六、工作抽樣法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法讓作業(yè)人員不用憑錯記憶與注意力來做好工作防呆法：

其義即是防止呆笨的人做錯事。亦即，連愚笨的人也不會做錯事的設計

方法，故又稱為愚巧法。

狹義：如何設計一個東西，使錯誤絕不會發(fā)生。

廣義：如何設計一個東西，而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度。

基本原則：

1>使作業(yè)的動作輕松

2>使作業(yè)不要技能與直覺

3>使作業(yè)不會有危險

4>使作業(yè)不依賴感官防呆防錯在生活中無處不在，用好它會讓我們工作生活輕松許多1、什么是防呆法

防呆法的運用原理：1、斷根原理:將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯。例：為除狐臭，醫(yī)生往往采取切除大汗腺的方法；2、保險原理:藉用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作。

(1)藉“共同”動作必須同時執(zhí)行來完成

例：開銀行保險箱時，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時插入鑰匙孔，才能將保險箱打開。

例：操作沖床之工作，為預防操作人員不小心被手夾傷，所以設計一雙手必須同時按操作鈕下去，才能執(zhí)行工作。

防呆法的運用原理：3、自動原理:以各種光學、電學、力學、機構(gòu)學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤之發(fā)生。

(1)以“浮力”的方式來控制例：抽水馬桶之水箱內(nèi)設有浮球.

(2)以“重量”控制的方式.例：電梯超載時自動警報，并無法關(guān)上門；

(3)以“光線”控制的方式.例：自動照相機，光線若不足時，則快門按不下去

(4)以“時間”控制的方式.例：麥當勞衛(wèi)生間門口“烘手機”，每按一次吹10秒

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