QC成果降低鑄機漏鋼報警率

降低1930鑄機漏鋼報警率一、小組概況小組名稱煉鋼廠連鑄作業(yè)區(qū)第十一QC小組成立時間2011年12月課題內(nèi)型現(xiàn)場攻關型注冊號QG/XCJL(Y)0416-2012注冊時間2012年1月活動次數(shù)20次活動時間2011年12月～2012年5課題名稱降低1930鑄機漏鋼報警率小組成員序號姓名文化程度職務組內(nèi)職務1趙啟云大學作業(yè)長組長2唐生斌大學副作業(yè)長副組長3馮松大學區(qū)工組員4關鍵超大學區(qū)工組員5劉關洪大專倒班作業(yè)長組員6燂煒中技倒班作業(yè)長組員7林偉高中流長組員8佘安剛中專流長組員小組共有8名成員，其中作業(yè)長2人；區(qū)工2人；倒班作業(yè)長2人；流長2人。二、選擇課題現(xiàn)狀調(diào)查2011年12月～2012年1月1930鑄機漏鋼報警率為25.95%存在問題一冷工藝;換水口操作；鋼水純凈度；生產(chǎn)節(jié)奏；中包溫度合格率；水口插入深度。設定目標經(jīng)過對其它鋼廠報警率調(diào)查：1930鑄機漏鋼報警率≤8%選擇課題降低1930鑄機漏鋼報警率圖1：選擇課題三、設定目標參考國內(nèi)其它先進企業(yè)的報警率指標為≤10%，本QC小組設定了漏鋼報警率≤8%的目標，見圖2。

圖表1:1930鑄機漏鋼報警率現(xiàn)狀值與目標值對比四、目標值可行性分析1、現(xiàn)狀調(diào)查本小組對1930鑄機2011年12月、2012年1月漏鋼報警趨勢進行了查看，并就上旬、中旬、下旬分段進行統(tǒng)計分析，見表2。根據(jù)表2作柱形圖3觀察其趨勢：表2:2011年12月—2012年1月漏鋼報警率統(tǒng)計表圖表2:2011年12月—2012年1月漏鋼報警率柱形圖項目2011年12月2012年1月合計中旬下旬上旬中旬下旬澆鑄爐數(shù)（爐）1566676873289報警次數(shù)（次）51816152175報警率（%）33.3327.2723.8822.0628.7725.95從表2可知，2011年12月—2012年1月1930鑄機共澆鑄鋼水289爐，其中漏鋼報警率最低的為1月中旬的22.06%，最高的為投產(chǎn)初期（12月中旬）的33.33%，漏鋼報警極差為11.27%，說明有潛可挖。2、原因分析⑴漏鋼報警準確率為調(diào)查漏鋼預報的準確性，作業(yè)區(qū)對2012年12月～2012年1月漏鋼報警的鑄坯，進行下線并專垛堆放，作業(yè)區(qū)區(qū)工每兩天對報警鑄坯進行現(xiàn)場確認，當報警接痕前出現(xiàn)V字形裂口（見圖2）或重皮（見圖3）時，認為報警準確否則認為誤報。

圖2：V字形裂口

圖3：重皮漏鋼報警接痕漏鋼報警接痕漏點期間連鑄共發(fā)生漏鋼報警75次（見圖表3），準報62次，報警準確率為82.67%，因此排除了漏鋼預報系統(tǒng)的問題，同時對比期間1650鑄機報警情況發(fā)現(xiàn)，

1650鑄機1流報警5次，報警率為3.33%；1650鑄機2流報警4次，報警率為2.66%；需對1930鑄機工藝進行優(yōu)化。

圖表3：漏鋼報警準確率調(diào)查⑵1930鑄機一冷工藝調(diào)查1月25日，分別查看了1650和1930鑄機的圖紙，對結(jié)晶器水縫面積和流量進行計算，得出相關數(shù)據(jù)見表3、表4，并根據(jù)熱電偶檢測溫度作出各排熱點偶極差見圖表4：表3:1930與1650鑄機一冷水量及流速對比鑄機寬面水流量（l/min）窄面水流量（l/min）寬面水流速（m/s）窄面水流速（m/s）1930鑄機468050010.2210.011650鑄機36504809.39.615表4：優(yōu)化前1930鑄機熱電偶檢測溫度圖表4:優(yōu)化前1930鑄機熱電偶溫度極差調(diào)查列號34567891011平均外弧1111110108109105105108109101107.33外弧290949590919495899092外弧369697678737268786772.22內(nèi)弧11109410610210499101100102102內(nèi)弧296949190908887878389.56內(nèi)弧390898485788183776681.44(3)異常因素的影響在漏鋼報警的過程中往往伴隨著一些異常情況，主要包括換水口、底吹氬不通、液面波動大、溫度高、水口開裂、水口堵塞嚴重、生產(chǎn)節(jié)奏差等，為了找出漏鋼報警與這些異常情況之間是否存在聯(lián)系，對近期漏鋼報警進行統(tǒng)計。根據(jù)L1、L3的相關歷史數(shù)據(jù)，對1月底以來的漏鋼報警原因進行分析、統(tǒng)計、歸類見表5，并根據(jù)表5作圖表5。表5：異常因素對漏鋼報警的影響序號影響因素次數(shù)（次）累計次數(shù)（次）比例（%）1換水口操作252533.332鑄中水口開裂184357.333夾雜物多125573.334中包溫度高76282.675底吹Ar不通36586.676節(jié)奏緊控速26789.337其它875100合計7575100圖表5：優(yōu)化前異常因素對漏鋼報警影響因素排列圖由表5和圖表5可以看出，影響漏鋼報警的主要因素有：(1)換水口操作；(2)鑄中水口開裂；(3)鋼水純凈度差，夾雜物多。3、目目標標值值可可行行性性分分析析極差對比從表2、圖表2可以看出，投產(chǎn)初期漏鋼報警率波動較大，報警率最低為22.06%；報警率最高的為33.33%，極差為11.27%，說明改進的空間大。技術水平從表3、圖表4可以看出，影響漏鋼報警的主要因素有：（1）一冷工藝制度；（2）換水口操作；（3）鑄中水口開裂、穿孔；（4）鋼水純凈度差，夾雜物多。綜上上所所述述，，通通過過對對現(xiàn)現(xiàn)有有的的工工藝藝進進行行調(diào)調(diào)查查，，提提出出提提出出優(yōu)優(yōu)化化一一冷冷工工藝藝制制度度；；優(yōu)優(yōu)化化換換水水口口操操作作措措施施；；根根據(jù)據(jù)水水口口耐耐材材烘烘烤烤制制度度，，制制定定《浸入入式式水水口口烘烘烤烤和和更更換換》專項項管管理理規(guī)規(guī)定定，，加加強強對對浸浸入入式式水水口口質(zhì)質(zhì)量量的的監(jiān)監(jiān)控控；；提提高高上上工工序序軟軟吹吹時時間間，，使使夾夾雜雜物物充充分分上上浮浮，，提提高高鋼鋼水水純純凈凈度度；；我我們們相相信信此此次次活活動動可可以以達達到到設設定定的的目目標標值值。。五、、原原因因分分析析小組組成成員員采采用用關關聯(lián)聯(lián)圖圖法法對對主主要要因因素素進進行行末末端端原原因因分分析析，，如如圖圖4所示示。。圖4：漏漏鋼鋼報報警警率率影影響響換水口操作

鑄中水口開裂

夾雜物多人培訓不到位操作技能差機油缸速度慢夾持力不夠空氣壓力低夾持器故障料水口質(zhì)量差鋯質(zhì)層高度不夠人插入深度不合理技能差物鋼水潔凈度差保護澆鑄差機設備保障能力差結(jié)晶器吹Ar不規(guī)范人中包下渣多213保護渣性能不穩(wěn)定轉(zhuǎn)崗人員多六、、要要因因驗驗證證1、對對關關聯(lián)聯(lián)圖圖分分析析出出的的6條末末端端原原因因逐逐一一驗驗證證表4末端端原原因因驗驗證證表表序號末端原因確認方法標準（目標）負責人地點時間1一冷工藝制度現(xiàn)場跟蹤對結(jié)晶器進回水溫度進行抽查趙啟云現(xiàn)場1月23日～30日2插入深度現(xiàn)場測量對水口插入深度進行現(xiàn)場抽查。唐生斌現(xiàn)場1月3日～15日3水口質(zhì)量差現(xiàn)場檢查加強對水口質(zhì)量的監(jiān)控，制定《水口烘烤及更換》專項管理規(guī)定。馮

松現(xiàn)場1月1日～20日4結(jié)晶器吹Ar現(xiàn)場抽查塞棒吹Ar量為15～35L/min。關鍵超現(xiàn)場1月2日～9日5鋼水潔凈度差現(xiàn)場檢查增加軟吹時間，提高鋼水質(zhì)量。關建超現(xiàn)場1月1日～10日6操作技能差現(xiàn)場檢查開展換水口操作現(xiàn)場演練，縮短換水口時間。馮

松會議室1月1日～5日2、要要因因驗驗證證結(jié)結(jié)果果1末端端原原因因：：一冷冷工工藝藝制制度度不不合合理理確認認方方法法：：現(xiàn)現(xiàn)場場跟跟蹤蹤標準準（（目目標標））：：一一冷冷進進回回水水溫溫差差調(diào)調(diào)查查驗證證過過程程：：一一冷冷水水進進回回水水溫溫差差直直接接決決定定了了結(jié)結(jié)晶晶器器銅銅板板溫溫度度，，當當一一冷冷水水進進回回水水溫溫差差較較低低時時，，結(jié)結(jié)晶晶器器銅銅板板溫溫度度也也較較低低，，從從而而增增加加了了初初生生坯坯殼殼與與銅銅板板發(fā)發(fā)生生粘粘連連的的幾幾率率，，為為調(diào)調(diào)查查1930鑄機機寬寬、、窄窄面面一一冷冷水水進進回回水水溫溫差差，，1月23～30日，，對對鑄鑄機機拉拉速速為為1.0m/min時,1930鑄機機結(jié)結(jié)晶晶器器寬寬、、窄窄面面一一冷冷水水寬寬、、窄窄面面回回水水溫溫度度變變化化開開展展現(xiàn)現(xiàn)場場調(diào)調(diào)查查見見表表6：表6：優(yōu)優(yōu)化化前前一一冷冷水水寬寬、、窄窄面面溫溫差差進水溫度內(nèi)弧回水溫度內(nèi)弧溫差外弧回水溫度外弧溫差左側(cè)回水溫度左側(cè)溫差右側(cè)回水溫度右側(cè)溫差28.532.23.732.33.834.35.8356.528.632.6432.53.934.15.5356.4時間間：：1月23日～～30日地地點點：：澆澆鋼鋼平平臺臺負負責責人人：：趙趙啟啟云云是否否要要因因：：是是2末端端原原因因：：插入入深深度度不不合合理理確認方法：現(xiàn)現(xiàn)場測量標準（目標））：水口的最最優(yōu)插入深度度為125mm～175mm驗證過程：浸浸入式水口插插入越深，對對于坯殼（尤尤其是初生坯坯殼）沖擊洗洗涮的力度越越大，也不利利于保護渣的的熔化效果，，從而容易引引起初生坯殼殼與結(jié)晶器銅銅板之間的粘粘結(jié)，結(jié)合重重慶大學《結(jié)晶器水口水水模實驗報告告》，浸入式水口口的最優(yōu)插入入深度為125mm～175mm控制，為調(diào)查查時間段1與時間段2的浸入式水口口插入深度，，對換下水口口的插入深度度進行了現(xiàn)場場測量（見圖圖表6）。圖表6：優(yōu)化前浸入入式水口插入入深度（mm）由圖表6可知，投產(chǎn)初初期浸入式水水口的最大上上限插入深度度為234mm,最小上限插入入深度為209mm，上限插入深深度極差為25mm，平均上限插插入深度為220mm；最大下限插插入深度為198mm,最小上限插入入深度為163mm，上限插入深深度極差為35mm，平均下限插插入深度為177mm；與水模實驗驗結(jié)果的最優(yōu)優(yōu)插入深度125mm～175mm有較大差距，，無法滿足工工藝要求。驗證過程：小小組查閱了相相關技術協(xié)議議，要求浸入入式水口使用用壽命≥360min，期間1930鑄機共使用浸浸入式水口49支，主要構(gòu)成成見表7，其中因為水水口質(zhì)量問題題出現(xiàn)穿孔、、開裂、斷裂裂、熔損嚴重重共12支，占使用數(shù)數(shù)量的24.49%，平均使用時時間僅為131分鐘，根本無無法滿足工藝藝要求；水口口質(zhì)量差，出出現(xiàn)穿孔、開開裂現(xiàn)象，改改變了結(jié)晶器器內(nèi)熱流分布布，造成熱流流分布不均勻勻，影響保護護渣的潤滑效效果，增加坯坯殼與銅板之之間發(fā)生粘連連的幾率，從從而導致漏鋼鋼報警。時間：1月3日～15日地點：：澆鋼平臺負負責人：：唐生斌是否要因：是是末端原因：水口質(zhì)量差確認方法：現(xiàn)現(xiàn)場檢查3標準（目標））：按照技術協(xié)議議要求，水口口使用壽命≥≥360min。表7：1930鑄機浸入式水水口消耗構(gòu)成成小組在1月2日～9日期間，對水水口烘烤情況況進行了跟蹤蹤，期間共烘烘烤水口45支見表8：表8：水口烘烤時時間統(tǒng)計表項目支數(shù)比例平均澆鑄時間包次結(jié)束2142.86%232計劃換水口1530.61%313開裂510.2%127水口斷48.16%124穿孔24.08%136熔損嚴重12.04170夾雜多12.04%197合計49100%225項目1月2日1月3日1月4日1月5日1月6日1月7日1月8日1月9日支數(shù)（支）46457865烘烤時間（min）234219190250245198213197由表8中可也看出，，浸入式水口口的烘烤時間間均≥180min，水口烘烤時時間過長會導導致過氧化嚴嚴重，從而影影響水口使用用壽命。時間：1月2日～9日地點：澆鋼鋼平臺負負責人：馮松松是否要因：是是末端原因：結(jié)晶器吹Ar不規(guī)范確認方法：現(xiàn)現(xiàn)場抽查4標準（目標））：根據(jù)相關關資料，塞棒棒吹Ar量為15～35L/min。驗證過程：小小組在1月10日-30日，對1930鑄機結(jié)晶器吹吹Ar情況進行了檢檢查，共檢查查66次，Ar氣流量分布見見圖表7，由圖可知知，結(jié)晶器吹吹Ar氣流量在15～35L/min之間的61次，占抽檢比比例的92.42%；Ar氣流量＜15L/min的3次，占抽檢比比例的4.55%；Ar氣流量＞35L/min的2次，占抽檢比比例的3.03%，因此結(jié)晶器器吹氬不是造造成漏鋼報警警率高的主要要原因。圖表7:1930鑄機結(jié)晶器Ar氣流量分布時間：1月10日～30日地點：：澆鋼平臺負負責人：：關鍵超是否要因：否否末端原因：鋼水潔凈度差差確認方法：現(xiàn)現(xiàn)場檢查5標準（目標））：對換下水水口進行現(xiàn)場場查看，看是是否有夾雜物物附集。驗證過程：小小組對換下來來的水口進行行現(xiàn)場檢查，，在水口中發(fā)發(fā)現(xiàn)大量的Al2O3夾雜見圖5、圖6，保護渣吸收收大量的Al2O3后，降低了保保護渣的潤滑滑效果；同時時，浸入式水水口積聚夾雜雜改變了結(jié)晶晶器內(nèi)鋼水流流場，使結(jié)晶晶器內(nèi)熱流分分布不均勻，，增加了初生生坯殼與銅板板之間發(fā)生粘粘連的幾率。。圖5：浸入式水口口中夾雜圖:6：浸入式水口口中夾雜時間：1月1日～10日地點：：澆鋼平臺負負責人：：馮松是否要因：是是末端原因：操作技能差確認方法：現(xiàn)現(xiàn)場檢查6驗證過程：小小組對作業(yè)區(qū)區(qū)的培訓記錄錄進行調(diào)查，，發(fā)現(xiàn)全車間間的職工整體體參培率為100％，小組成員員對在崗的36名職工理論知知識和操作技技能進行摸底底考試，合格格率僅為90%，能滿足要求求。綜上所述，造造成投產(chǎn)初期期漏鋼報警率率高的主要原原因是：(1)一冷工藝制度度不合理；(2)插入深度不合合理；(3)水口質(zhì)量差；；(4)鋼水潔凈度差差。標準（目標））：按照培訓科要要求，職工總總體培訓率≥≥95％，合格率≥≥80％。時間：1月1日～5日地點：：澆鋼平臺負負責人：：關鍵超是否要因：否否要因找到了！！七、制定對策策小組成員在一一起運用頭腦腦風暴法，針針對查找出來來的要因制定定相應的對策策，以下是對對策表：表9：降低1930鑄機漏鋼報警警率對策表序號要因?qū)Σ呖刂颇繕舜?/p>

施地點負責人完成時間1一冷工藝制度不合理優(yōu)化鑄機一冷工藝寬面流速≤9.3m/s;進回水溫差≥5℃優(yōu)化1930鑄機一冷工藝，降低寬、窄面水量；澆鋼平臺趙啟云1月31日2插入深度不合理降低水口插入深度水口插入深度為125～175mm.1、規(guī)范結(jié)晶器液位設置范圍；澆鋼平臺唐生斌1月31日2、規(guī)范澆鑄時中包車升降行程；3水口質(zhì)量差加強對水口質(zhì)量的監(jiān)控水口平均使用時間≥360min1、加強對水口質(zhì)量的監(jiān)控；中包維修區(qū)馮

松2月10日2、制定《水口烘烤和更換》專項管理規(guī)定，水口烘烤時間≤180min。4鋼水潔凈度差提高鋼水潔凈度對換下水口進行現(xiàn)場查看，看是否有夾雜物附集。1、加強對澆鑄過程中，塞棒開度變化的檢查；對換下水口進行現(xiàn)場查看，看是否有夾雜物附集澆鋼平臺關鍵超2月20日2、增加上工序軟吹時間。八、對策實施施1、優(yōu)化一冷工工藝(1)通過對1650和1930鑄機的對比看看出，1930鑄機寬面一冷冷水流速比1650寬面高0.92m/s，窄一冷水流流速比1650窄面高0.5m/s；因此需要對對1930鑄機寬、窄面面一冷水進行行優(yōu)化，參照照1650鑄機經(jīng)過計算算并最終確定定通過多次調(diào)調(diào)整將1930鑄機寬面一冷冷水至4250l/min;窄面一冷水調(diào)調(diào)至480l/min。表10：調(diào)整后一冷冷水寬、窄面面溫差對比優(yōu)化前后后一冷水進回回水溫差得圖圖表8:圖表8：優(yōu)化前后一一冷進回水溫溫差進水溫度（℃）內(nèi)弧回水溫度（℃）內(nèi)弧溫差（℃）外弧回水溫度（℃）外弧溫差（℃）左側(cè)回水溫度（℃）左側(cè)溫差（℃）右側(cè)回水溫度（℃）右側(cè)溫差（℃）29.434.14.734.55.136.16.736.77.329.534.5534.85.336.77.237.27.7（2）優(yōu)化后熱電電偶檢測溫度度見表11，對比相同拉拉速（V=1.0m/min）優(yōu)化前后熱熱電偶檢測溫溫度得出，優(yōu)優(yōu)化后各排檢檢測平均溫度度提高4.67～19.56℃見圖表9：表11：調(diào)整后熱電電偶檢測溫度度圖表9：優(yōu)化前后各各排熱電偶檢檢測溫度差列號34567891011平均外弧1117113113112108106114119106112外弧2105103102979796102959999.56外弧397979490898790899391.78內(nèi)弧1113113118110110106117117111112.78內(nèi)弧29710296959390991029696.67內(nèi)弧392928686867890889187.67（3）對比調(diào)整前前后內(nèi)、外弧弧各行熱電偶偶極差溫度見見圖表10,由圖表可知：：a.優(yōu)化后內(nèi)、外外弧各行之間間的極差溫度度偏差較小且且比較穩(wěn)定（（優(yōu)化前行與與行之間的溫溫度極差為6℃～24℃，優(yōu)化后行行與行之間的的溫度極差為為9℃～14℃）。b.說明調(diào)整后銅銅板四周熱流流分布比較均均勻，既改善善了初生坯殼殼與銅板之間間的潤滑，有有降低了縱裂裂紋發(fā)生的幾幾率。圖表10:優(yōu)化前后熱電電偶溫度極差差調(diào)查2、降低水口插插入深度⑴在澆鑄過程程中，維蘇威威廠家推薦的的結(jié)晶器液位位設置范圍為為-160～-60mm，結(jié)合《重慶大學水模模實驗》結(jié)果，查看水水口圖紙，最最終確定結(jié)晶晶器內(nèi)液位設設置范圍為-120～-60mm,并于1月6日下發(fā)執(zhí)行。。⑵投產(chǎn)初期，，當中包車在在低位時，浸浸入式水口底底部距結(jié)晶器器上沿的距離離為430mm，結(jié)合澆鑄時時結(jié)晶器內(nèi)液液位設置范圍圍和1930鑄機浸入式水水口圖紙，最最終確定將1930鑄機中包車低低位極限向上上提高50mm，這樣能保證證水口的插入入深度在125mm～175mm之間，使結(jié)晶晶器內(nèi)熱區(qū)上上移，提高鋼鋼水表面溫度度，保證了保保護渣的熔化化效果。3、加強對水口口質(zhì)量的監(jiān)控控⑴增加水口的的抽檢力度，，對于運輸過過程中的出現(xiàn)現(xiàn)的問題及時時與廠家聯(lián)系系，建立相關關的抽檢臺賬賬，對水口主主要尺寸進行行現(xiàn)場測量，，看是否與圖圖紙一致。⑵規(guī)范水口安安裝過程，必必須輕拿輕放放避免因與機機構(gòu)發(fā)生碰撞撞而造成內(nèi)傷傷，從而影響響水口的使用用壽命。(3)烘烤在線浸入入式水口烘烤烤，應在中包包溫度升到900C以上再烤水口口，在350－800C之間的烘烤時時間應盡可能能短，最好20分鐘以內(nèi)；線線外浸入式水水口烘烤，應應先小火烘烤烤10～20min，在大火烘烤烤30～60min，且烘烤總時時間應≤180min；免烤水口根根據(jù)現(xiàn)場情況況，可適當小小火烘烤或無無需烘烤可直直接使用。(4)更換浸入式水水口的使用時時間應≤380min，免烤水口的的使用時間應應≤120min；浸入式水口口未經(jīng)烘烤或或烘烤時間＜＜30min禁止使用；烘烘烤過程中水水口出現(xiàn)裂紋紋禁止使用；；使用過的水水口禁止重復復使用；浸入入式水口發(fā)生生裂紋、穿孔孔、斷裂等異異常情況時，，按《澆鋼工工崗位位作業(yè)業(yè)標準準》中相關關內(nèi)容容執(zhí)行行；將將尾坯坯拉至至換包包位進進行換換水口口時，，必須須進行行撈渣渣操作作，出出苗時時間控控制按按關于于《預防開開澆漏漏鋼》的通知知中相相關內(nèi)內(nèi)容執(zhí)執(zhí)行；；交接接班時時，對對水口口的使使用及及烘烤烤時間間要交交清接接明。。4、提高高鋼水水潔凈凈度⑴加強強對鑄鑄中塞塞棒開開度的的檢查查，對對澆鑄鑄過程程中出出現(xiàn)液液面波波動大大，當當塞棒棒開度度變化化≥20mm時，及及時與與上工工序聯(lián)聯(lián)系。。⑵增加加上工工序的的軟吹吹時間間，規(guī)規(guī)定軟軟吹時時間≥≥8min，使夾夾雜物物充分分上浮浮，從從而提提高鋼鋼水潔潔凈度度。九、效效果檢檢查經(jīng)過實實施對對策的的活動動，本本小組組適時時對相相關情情況進進行檢檢查，，使漏漏鋼報報警率率有了了明顯顯的下下降，，并作作對比比檢查查。1、目標標值的的完成成情況況，見見圖表表9。圖表9：漏鋼鋼報警警率優(yōu)優(yōu)化前前后與與目標標值對對比情情況由圖8可以看看出，，我們們QC小組通通過規(guī)規(guī)范換換水口口操作作，加加強對對水口口質(zhì)量量的監(jiān)監(jiān)控，，提高高鋼水水潔凈凈度，，消除除了制制約漏漏鋼報報警率率高的的主要要原因因，使使得漏漏鋼報報警率率得到到了明明顯的的降低低，達達到了了6.36%的最佳佳水平平，比比活動動前減減少了了19.23%，比目目標值值減少少了1.64%,效果顯顯著。。目標值值完成成了！！2、活動動前后后漏鋼鋼報警警率的的變化化情況況，見見表12。表12：活動動前后后漏鋼鋼報警警率情情況對對比項目2011年12月2012年1月活動前合計中旬下旬上旬中旬下旬澆鑄爐數(shù)（爐）1566676873289報警次數(shù)（次）51816152175報警率（%）33.3327.2723.8822.0628.7725.95項目2012年2月2012年3月上旬中旬下旬上旬中旬下旬澆鑄爐數(shù)（爐）10744388106114報警次數(shù)（次）284577報警率（%）2010.819.35.686.66.14項目2012年4月2012年5月上旬中旬下旬上旬中旬下旬澆鑄爐數(shù)（爐）11011854757926報警次數(shù)（次）864552報警率（%）7.275.087.416.676.337.69圖表10：活動動前后后漏鋼鋼報警警率變變化趨趨勢由圖表表10可知：：通過過活動動前對對2011年12月～2012年1月的前前期調(diào)調(diào)查，，2月提出出了相相關優(yōu)優(yōu)化操操作的的方案案，并并使本本月漏漏鋼報報警率率呈明明顯的的下降降趨勢勢，由由20%10.81%9.3%；2012年3月～5月進行行了推推廣，，使漏漏鋼報報警率率穩(wěn)定定控制制在5.08%～7.41%，漏鋼鋼報警警率已已由活活動前前的25.59%降低至至6.36%，波動動減小小，趨趨于平平穩(wěn)。。3、對三三個主主要影影響因因素控控制效效果的的檢查查QC小組對對2012年3月～5月漏鋼鋼報警警率進進行統(tǒng)統(tǒng)計，，其影影響因因素作作圖表表11，并與與活動動前的的影響響因素素排列列圖4進行對對比。。圖表5：活動動前異異常因因素對對漏鋼鋼報警警影響響圖表11：活動動后異異常因因素對對漏鋼鋼報警警的影影響從圖表表5、11中可以以看出出：通通過一一系列列操作作的優(yōu)優(yōu)化，，影響響漏鋼鋼報警警率的的主要要因素素已發(fā)發(fā)生改改變，，活動動前的的主要要因素素是：：⑴換換水口口操作作；⑵⑵水口口開裂裂；⑶⑶夾雜雜物多多?；罨顒雍蠛蟮闹髦饕蛞蛩厥鞘牵孩泞胖邪鼫囟榷雀?；；⑵底底吹Ar不通；；⑶節(jié)節(jié)奏緊緊控速速。其其中換換水口口操作作產(chǎn)生生的漏漏鋼報報警比比例由由33.33%下降至至8.16%；水口口開裂裂產(chǎn)生生的漏漏鋼報報警比比例由由24%下降至至6.12%；夾雜雜物多多產(chǎn)生生的漏漏鋼報報警比比例由由16%下降至至4.08%，說明明活動動前的的三個個要素素都得得到了了有效效控制制。4、直接接經(jīng)濟濟效益益計算算⑴減少少廢品品降低了了漏鋼鋼報警警率，，從而而減少少了漏漏鋼報報警次次數(shù)，，每次次漏鋼鋼報警警所產(chǎn)產(chǎn)生的的接痕痕判廢廢約為為1.3噸，每每噸廢廢品的的直接接損失失約為為1000元，由由此創(chuàng)創(chuàng)造的的年效效益M1為：M1=A÷÷a×（Ｎ前前—Ｎ后））×B××C代入公公式得得出：：M1=145÷230×（25.59%－6.36%）×1.3××1000=157.6萬元⑵提高高鑄機機產(chǎn)量量由于每每次產(chǎn)產(chǎn)生漏漏鋼報報警澆澆鑄速速度會會從當當前拉