QC七大手法篇整理整頓的重要性

可修改歡迎下載精品Word可修改歡迎下載精品Word可修改歡迎下載精品Word目錄第一章：“5S〞管理第一節(jié)：整理整頓的重要性第二節(jié)：“5S〞運動的興起第三節(jié)：“5S〞運動的實施第四節(jié)：如何推行“5S〞第五節(jié)：“5S〞實施的技巧第六節(jié)：實施事例與成果第七節(jié)：“5S“活動案例第二章：QC七大手法第一節(jié)：排列圖第二節(jié)：因果圖第三節(jié)：散布圖第四節(jié)：直方圖第五節(jié)：檢查表第六節(jié)：分層法第七節(jié)：控制圖第三章：新QC七大手法第一節(jié)：關(guān)聯(lián)圖法第二節(jié)：燈法第三節(jié)：系統(tǒng)圖法第四節(jié)：矩陣圖法第五節(jié)：矩陣數(shù)據(jù)分析法第六節(jié)：過程決策程序圖法第七節(jié)：箭頭圖法第一章：“5S〞管理第一節(jié)整理整頓的重要性到過日本的人，第一個感覺就是工作步調(diào)緊湊，工作態(tài)度相當(dāng)?shù)膰?yán)謹(jǐn)。參觀過日本工廠，印象又是特別強(qiáng)烈。廠外的環(huán)境如花草、通道，包括汽車的排放，可說是整整齊齊、井井有條。進(jìn)入廠內(nèi)又是一種驚訝，不管辦公場所、工作車間、儲物倉庫，從地板、墻板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮麗麗整潔無比。人們井然有序地在工作，物品也井然有序地在流動。也許你會問，難道這就是日本這樣一個自身自然資源缺乏的國家，在二三十年的時間里，擠身世界經(jīng)濟(jì)強(qiáng)國的道理嗎？在日本的企業(yè)里，答案是肯定的。他們始終認(rèn)為，整齊清潔的工作人員及工作環(huán)境，是減低浪費、提高生產(chǎn)及降低產(chǎn)品不良最重要的根底工程。著者在國內(nèi)從事企業(yè)管理工作多年，因工作的關(guān)系，看過相當(dāng)多的工廠，經(jīng)常的現(xiàn)象是工廠門口的馬路有好多坑洞，廠區(qū)內(nèi)雖然不少的工廠重視綠化，但是總是橫七豎八地缺乏規(guī)劃性地擺放許多東西，許多的辦公場所燈光顯復(fù)昏暗，辦公家具缺乏統(tǒng)一，辦公桌上的文件或文具隨意放置。如此的辦公場所，[效率]豈會自天而降。再看廠內(nèi)車間，機(jī)器設(shè)備定位缺乏流暢，且滿布灰塵，保養(yǎng)缺乏，原料、半成品、成品、待修品、報廢品存放位置未予合理規(guī)劃，物品運送通道拐彎抹角，工具隨意放置，行政辦公區(qū)隨遇而安。電線、管線隨意地加接，工作人員服裝儀容不整，經(jīng)常不必要地走動……..等等不好的現(xiàn)象，追根究底都是不重視整理整頓或是實施整理不徹底所致。我們從幾個不良現(xiàn)象加以剖析：1.儀容不整或穿著不整的工作人員有礙觀瞻，影響工作場所氣氛；缺乏一致性，不易塑造團(tuán)隊精神；看起來懶散，影響工作士氣；易生危險；不易識別，防礙溝通協(xié)調(diào)。2.機(jī)器設(shè)備擺放不當(dāng)作業(yè)流程不充暢；增加搬運距離；虛耗工時增多。3.機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)不良不整潔的機(jī)器，就如同開或坐一部臟亂的汽車，開車及坐車的人均不舒服，影響工作士氣；機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)不良，影響使用壽命及機(jī)器精度，從而直接影響生產(chǎn)效率，并使品質(zhì)無法提高；故障多，減少開機(jī)時間及增加修理本錢。4.原料、半成品、成品、整修品、報廢品隨意擺放容易混料品質(zhì)問題；要花時間去找要用的東西效率問題；管理人員看不出物品到底有多少管理問題；增加人員去動的時間秩序與效率問題；易造成堆積浪費場所與資金。5.工具亂擺放增加找尋時間效率損失；增加人員走動工作場所秩序；工具易損壞；6.運料通道不當(dāng)工作場所不流暢；增加搬運時間；易生危險。7.工作人員的座位或坐姿不當(dāng)易生疲勞降低生產(chǎn)效率及增加品質(zhì)變異之機(jī)遇；有礙觀瞻，影響作業(yè)場所士氣；易產(chǎn)生工作場所秩序問題。綜合以上種種不良現(xiàn)象，可以看出，不良現(xiàn)象均會造成浪費，這此浪費包括：1.資金的浪費2.場所的浪費3.人員的浪費4.士氣的浪費5.形象的浪費6.效率的浪費7.本錢的浪費8.本錢的浪費因之如何成為一個效率、高品質(zhì)、低本錢的企業(yè)，第一步就是要重視[整理、整頓、清潔]的工作，并徹底地把它做好。對以上這些病癥，我們開始一個藥方，藥名叫[5S]。5S說明書5S說明書現(xiàn)代人易得現(xiàn)代病，現(xiàn)代病無奇不有，而5S的出現(xiàn)，正是現(xiàn)代病的克星。5S易于吞服，有病治病，無病強(qiáng)身，絕無副作用，請安心使用。[成分]整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。[效能、對任何疑難雜癥均為有效。[用法]后續(xù)說明。注意：開始服后，請持續(xù)，切勿中途停止中斷藥效。5S的效能：1.提升企業(yè)形象整齊清潔的工作環(huán)境，使顧客有信心，易于吸引顧客；由于口碑相傳，會成為學(xué)習(xí)的對象。2.提升員工歸屬感人人變成有素養(yǎng)的員工；員工有尊嚴(yán)，有成就感；易帶動改謄的意愿；對自己的工作易付出愛心與耐心。3.減少浪費人的浪費減少；場所浪費減少；時間浪費減少；以及以上所陳述的幾種浪費減少。減少浪費就是降低本錢，當(dāng)然就是增加利潤。4.平安有保障工作場所寬廣明亮；通道暢通；地上不會隨意擺放不該放置的物品。當(dāng)然平安就會保障。5.效率提升好的工作環(huán)境；好的工作氣氛；有素養(yǎng)的工作伙伴；物品擺放有序，不用找尋。效率自然會提升了。6.品質(zhì)有保障品質(zhì)保障的根底在于做任何事都要[講究]，不[馬虎]，5S就是要去除馬虎，品質(zhì)就會有保障。第二節(jié)5S運動的興起20世紀(jì)末，[日本制]的產(chǎn)品遍布世界每一個角落，許許多多的經(jīng)濟(jì)專家及管理學(xué)者不禁要問：他們怎么啦？當(dāng)然這其中的因素很多，有因緣際會的機(jī)遇問題，但更大的原因應(yīng)該是他們不斷的追求效率，不斷地追求品質(zhì)，不斷地研究開展，也因不斷地研究開展才能爭取更大的市場空間，也因不斷的追求效率與品質(zhì)，才能降低本錢，創(chuàng)造更大的企業(yè)利潤。在追求的過程中有兩個特色：1.循序漸進(jìn)從根底做起，如5S運動的產(chǎn)生。2.全員參與從基層做起，如QCC活動、提案改善活動等。[5S]對某些人來講也許不屑一顧，認(rèn)為很簡單，但是再簡單的事不去做，或不徹底去實施，就不會有效果。再者，實施[5S]如缺乏實施前的規(guī)劃與準(zhǔn)備，加上推動及實施人員缺乏應(yīng)有的共識與決心，往往也會流于虎頭蛇尾。所以實施[5S]應(yīng)讓其形式化行事化習(xí)慣化。等到習(xí)慣化后，一切事情就變得那么自然了，也就成了企業(yè)內(nèi)活動的一種準(zhǔn)那么〔標(biāo)準(zhǔn)〕了。第三節(jié)5S運動的實施1.5S定義〔1〕整理〔SEIRI〕將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要與沒有必要的，除了有必要的留下來以外，其它的都去除掉。目的：騰出空間，空間活用；防止誤用、誤送；塑造清爽的工作場所。注意：要有決心，不必要的物品應(yīng)斷然地加以處置，這是5S的第一步?！?〕整頓〔SEITON〕把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊，加以標(biāo)示。目的：工作場所一目了然；消除找尋物品的時間；整整齊齊的工作環(huán)境；消除過多的積壓物品。注意：這是提高效率的根底。〔3〕清掃〔SEISO〕將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗。目的：穩(wěn)定品質(zhì)；減少工業(yè)傷害?！?〕清潔〔SEIKETSU〕維持上面3S的成果?！?〕素養(yǎng)〔SHITSUKE〕每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)那么做事。培養(yǎng)主動積極的精神。目的：培養(yǎng)好習(xí)慣，遵守規(guī)那么的員工；營造團(tuán)隊精神。2.實施的要決〔1〕整理如何區(qū)分要與不要的物品？大致可用如下的方法來區(qū)分。不能用不用廢棄處理②不再使用③可能會再使用〔一年內(nèi)〕很少用放儲存室④6個月到1年左右用一次少使用⑤1個月到3個月左右用一次放儲存室經(jīng)常用⑥每天到每周用一次放工作場所邊以上的第①②應(yīng)即時清出工作場所，作廢棄處理；第③④⑤應(yīng)即時清出工作場所，改放儲存室；第⑥項留在工作場所的近處。事例：為公區(qū)及料倉的物品；為公桌、文件柜、置物架之物品；過期的表單、文件、資料；私人物品；生產(chǎn)現(xiàn)場堆積之物品。〔2〕整頓把不要用的清理掉，留下的有限物品再加以定點定位放置。除了空間寬敞以外，更可免除物品使用時的找尋時間，且對于過量的物品也可即時處理。做法如下：①空間騰出；②規(guī)劃放置場所及位置；③規(guī)劃放置方法；④放置標(biāo)示；⑤擺放整齊、明確；效果：①要用的東西隨即可取得；②不光是使用者知道，其它的人了能一目了然。事例：①個人的辦公桌上，抽屜；②文件、檔案分類、編號或顏色管理；③原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示，④通道、走道暢通；⑤消耗性用品〔如抹布、手套、掃把〕定位擺放。〔3〕清掃工作場所徹底清掃干凈，并杜絕污染源。做法：①清掃從地面到墻板到天花板所有物品；②機(jī)器工具徹底清理；③發(fā)現(xiàn)臟污問題；④杜絕污染源※領(lǐng)導(dǎo)者帶頭來做。事例：①辦公桌紊亂、粉塵、水漬；②垃圾、廢品未處理；③玻璃門窗不干凈；④水管漏水，噪音污染處理；⑤破損的物品修理。〔4〕清潔貫徹上面3S。運用手法：①紅色標(biāo)簽；②3UMEMO；③目視管理。④查檢表?！?〕素養(yǎng)5S活動始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)。一切活動都靠人，假設(shè)[人]缺乏遵守規(guī)那么的習(xí)慣，或者缺乏自動自發(fā)的精神，推行5S易于流于形式，不易持續(xù)。提高素養(yǎng)主要靠平時經(jīng)常的教育訓(xùn)練，認(rèn)屬企業(yè)、參與管理，才能收到效果。素養(yǎng)的實踐始自內(nèi)心而形之于外，由外在的表現(xiàn)再去塑造內(nèi)心。整理：從心中就有[應(yīng)有與不應(yīng)有]的區(qū)分，并把不應(yīng)有的予以去除的觀念；整頓：從心中就有[將應(yīng)有的定位]的想法；清掃：從心中就有[徹底清理干凈，不整潔的工作環(huán)境是恥辱]的想法；清潔：從心中就有保持清潔，保持做人處事應(yīng)有態(tài)度的想法。素養(yǎng)：心中不斷追求完美的想法。事例：員工就確實遵守作息時間，按時出勤；工作應(yīng)保持良好狀況〔如不可隨意談于說笑、離開工作崗位、呆坐、看小說、打瞌睡、吃零…等〕；服裝整齊，戴好識別卡；待人接物誠墾有禮貌；保護(hù)公物，用完歸位；不可亂扔紙屑果皮。樂于助人。第四節(jié)如何推行5S1.消除意識障礙5S容易做，卻不易徹底或持久，究其原因，主要是[人]對它的認(rèn)知，所以要順利推行5S，第一步就得先消除有關(guān)人員意識上的障礙?！?〕不了解的人，認(rèn)為5S太簡單，芝麻小事，沒什么意義；〔2〕雖然工作上問題多多，但與5S無關(guān)；〔3〕工作已經(jīng)夠忙了，哪有時間再做5S？〔4〕現(xiàn)在比以前已經(jīng)好多了，有必要嗎？〔5〕5S既然很簡單，卻要勞師動眾，必要嗎？〔6〕就是我想做好，別人呢？〔7〕做好了有沒有好處？這一系列的意識障礙〔存疑〕，應(yīng)事先利用訓(xùn)練的時機(jī)，先予消除，才易于推行5S；2.成立推行組織，設(shè)置推行委員會〔1〕設(shè)定推行目標(biāo)〔2〕擬訂活動方案及活動方法；〔3〕教育訓(xùn)練之實施；〔4〕制定推行的方法；〔5〕制定考核方法。總經(jīng)理總經(jīng)理副總經(jīng)理副總經(jīng)理5S推行委員會5S推行委員會一廠二廠技術(shù)部人事部營業(yè)部財務(wù)部一廠二廠技術(shù)部人事部營業(yè)部財務(wù)部一廠5S委員會一廠5S委員會三二一課課課推行5S，企業(yè)內(nèi)全體成員均應(yīng)參與，藉助于推行5S，讓工作場所得以整齊清潔，塑潔舒爽的工作環(huán)境，并進(jìn)而養(yǎng)成企業(yè)內(nèi)成員做事有講究的心，久而久之形成了習(xí)慣，大家遵寧規(guī)那么，認(rèn)真工作。推行5S，企業(yè)高階設(shè)置專門的推行委員會，然后在各部門設(shè)置推行小組，先有健全的組織，才能形成團(tuán)隊?wèi)?zhàn)，也才易于有效果。高隊主管支持理解準(zhǔn)備階段目標(biāo)設(shè)定決定引進(jìn)確立推行體制成立專案小組研訂計劃示范階段文宣、主管教育評價制度建立示范單位實施第一次改善〕發(fā)表評價與檢討全面設(shè)立目標(biāo)管理宣導(dǎo)普及全公司展開全公司展開〔第一次改善〕示范單位再改善〔第二次改善〕階段整理整頓活動導(dǎo)入程序圖3.展開文宣造勢活動公司推行5S的目的、目標(biāo)、宣傳口號、競賽方法的宣傳活動。作成標(biāo)語，各部門宣導(dǎo)。4.教育訓(xùn)練訓(xùn)練內(nèi)容：〔1〕5S概論〔2〕整理、整頓、紅牌子作戰(zhàn)第I階清掃、清潔IE、QC改善手法第II階5.實施推行初期可選擇一部門做示范，然后逐次推廣，活動中要與改善的手法結(jié)合?；顒拥某晒铇?biāo)準(zhǔn)化。6.查核〔1〕利用查核表〔2〕紅牌子作戰(zhàn)7.競賽擬訂競賽獎勵方法。第五節(jié)5S實施的技巧1.紅牌作戰(zhàn)在5S活動展開的過程中，紅牌作戰(zhàn)是個很重要的活開工具之一。紅牌目的：運用醒目的[紅色]標(biāo)志標(biāo)明問題之所在。實施方法：整理：清楚地區(qū)分要與不要的東西。找出需要改善的事、地、物。整頓：將不要的東西貼上[紅牌]。將需要改善的事、地、物以[紅牌]標(biāo)示。清掃：有油污、不清潔的設(shè)備貼上[紅牌]。藏污納后的辦公室死角貼上[紅牌]。清潔：減少[紅牌]數(shù)量。修養(yǎng)：有人繼續(xù)增加[紅牌]。有人努力減少[紅牌]。附記：1.看到[紅牌]時不可生氣。2.掛紅牌的對象可以是材料、產(chǎn)品、機(jī)器、設(shè)備、空間、辦公桌、文件、檔案、但是[人]不要掛上[紅牌]。2.目視管理目視管理為方法很簡單又很有效果的一種管理方法。其定義為：[一看便知]。假設(shè)每個人均能[一看便知]，最起碼方便太多了，不必浪費時間找尋，當(dāng)然工作效率自會提高。舉幾下例子：馬路上的行車線假設(shè)馬路上沒有劃上車線，那就不方便多了。郵筒綠色的郵筒代表可以投遞普通信件郵筒+顏色紅色的郵筒代表可以投遞特急信件〔3〕公告欄表示有事情傳達(dá)的地方?！?〕看板或標(biāo)示牌如有個平面示意圖，或標(biāo)示牌標(biāo)示著××部?！?〕銀行柜臺窗口之標(biāo)示。如標(biāo)示著3號窗口，職掌是定期存款?！?〕餐廳經(jīng)理與效勞生之制服。餐廳經(jīng)理與效勞生穿著不同的制服，并掛上識別證，方便顧客。目視管理，配合5S運動來進(jìn)行，能到達(dá)更好的效果。3.查檢表推行任何活動，除了要有一個詳盡的方案表作為行動方案外，在推行的過程中，每一個要項均要定期檢查，加以控制。通過查檢表之定期查核，能得到進(jìn)展情況，假設(shè)有偏差，那么可隨即采取修正措施。推行5S活動，同樣地要導(dǎo)入PDCA管理循環(huán)。Plan:擬訂活動目標(biāo)，進(jìn)行活動方案及準(zhǔn)備。Do:執(zhí)行階段，如文宣、訓(xùn)練、實際執(zhí)行工作。Check:過程中進(jìn)行查核，如查檢表、紅牌子。Action:采取必要的改進(jìn)措施。查檢表的使用有兩種。一種是點檢用，只記入好、不好的符號；另一種是記錄用，記錄評鑒的數(shù)據(jù)。下面介紹查檢的工程及重點，前面五表適用于部門內(nèi)自我評價，后面的兩表為對各部門診斷用之查檢表?！?〕．整理項次查檢工程得分查檢狀況1通道狀況0有很多東西，或臟亂1雖能通行，但要避開，臺車不能通行2擺放的物品超出通道3超出通道，但有警示牌4很暢通，又整潔2工作場所的設(shè)備、材料0一個月以上未用的物品雜放著1角落放置不必要的東西2放半個月以后要用的東西，且紊亂3一周內(nèi)要用，且整理好43日內(nèi)使用，且整理很好3辦公桌〔作業(yè)臺〕上、下及抽屜0不使用的物品雜亂1半個月才用一次的也有2一周內(nèi)要用，但過量3當(dāng)日使用，但雜亂4桌面及抽屜內(nèi)均最低限度，且整齊4料架狀況0雜亂存放不使用的物品1料架破舊，缺乏整理2擺放不使用但整齊3料架上的物品整齊擺放4擺放為近日用，很整齊5倉庫0塞滿東西，人不易行走1東西雜亂擺放2有定位規(guī)定，沒被嚴(yán)格遵守3有定位也在管理狀態(tài)，但進(jìn)出不方便4任何人均易了解，退還也簡單小計分〔2〕.整頓項次查檢工程得分查檢狀況1設(shè)備、機(jī)器、儀器0破損不堪，不能使用，雜亂放置1不能使用的集中在一起2能使用但臟亂3能使用，有保養(yǎng)，但不整齊4擺放整齊、干凈、最正確狀態(tài)2工具0不能用的工具雜放1勉強(qiáng)可用的工具多2均為可用的工具多3工具有保養(yǎng)，有定位位置4工具采用目視管理3零件0不良品與良品雜放在一起1不良品雖沒即時處理，但有區(qū)分及標(biāo)示2只有良品，但保管方法不好3保管有定位標(biāo)示4保管有定位，有圖示，任何人均很清楚4圖紙、作業(yè)標(biāo)示書0過期與使用中的雜在一起1不是最新的，但隨意擺放2是最新的，但隨意擺放3有卷宗夾保管，但無次序4有目錄，有次序，且整齊，任何人很快能使用5文件檔案0零亂放置，使用時間沒法找1雖顯零亂，但可以找得著2共同文件被定位，集中保管3以事務(wù)機(jī)器處理而容易檢索4明確定位，使用目視管理任何人能隨時使用小計分〔3〕．清掃項次查檢工程得分查檢狀況1通道0有煙蒂、紙屑、鐵屑、其他雜物1雖無臟物，但地面不平整2水漬、灰塵不干凈3早上有清掃4使有拖把，并定期打臘，很光亮2作業(yè)場所0有煙蒂、紙屑、鐵屑、其他雜物1雖無臟物，但地面不平整2水漬、灰塵不干凈3零件、材料、包裝材存放不妥，掉地上4使有拖把，并定期打臘，很光亮3辦公桌作業(yè)臺0文件、工具、零件很臟亂1桌面、作業(yè)臺而滿布灰塵2桌面、作業(yè)臺面雖干凈，但破損未修理3桌面、臺面很干凈整齊4除桌面外，椅子及四周均干凈整齊4窗、墻板天花板0任憑破爛1破爛但僅應(yīng)急簡單處理2亂貼掛不必要的東西3還算干凈4干凈亮麗，很是舒爽5設(shè)備工具儀器0有生銹1雖無生銹，但油垢2有輕微灰塵3保持干凈4使用中有防止不干凈措施，并隨時清理小計分〔4〕清潔項次查檢工程得分查檢狀況1通道和作業(yè)區(qū)0沒有劃分1有劃分，但不流暢2劃線感覺還可3劃線清楚，地面有清掃4通道及作業(yè)區(qū)感覺很舒暢2地面0有油或水1油漬或水漬顯得不干凈2不是很平3經(jīng)常清理，沒有臟物4地面干凈亮麗，感覺舒服3辦公桌作業(yè)臺椅子架子會議室0很臟亂1偶爾清理2雖有清理，但還有異味3經(jīng)常清理，沒異味4干凈亮麗，還加以裝飾，感覺舒服4洗手臺廁所等0容器或設(shè)備臟亂1破損未修補(bǔ)2有清理，但還有異味3經(jīng)常清理，沒異味4干凈亮麗，還加以裝飾，感覺舒服5儲物室0陰暗潮濕1雖陰濕，但加有通風(fēng)2照明缺乏3照明適度，通風(fēng)好，感覺清爽4干干凈凈，整整齊齊，感覺舒服小計分〔5〕教養(yǎng)項次查檢工程得分查檢狀況1日常5S活動0沒有活動1雖有清潔清掃工作，但非5S方案性工作2開會有對5S宣導(dǎo)3平常做能夠做得到的4活動熱烈，大家均有感受2服裝0穿著臟，破損未修補(bǔ)1不整潔2紐扣或鞋帶未弄好3廠服、識別證依規(guī)定4穿著依規(guī)定，并感覺有活力3儀容0不修邊幅又臟1頭發(fā)、胡須過長2上兩項，其中一項有缺點3均依規(guī)定整理4感覺精神有活力4行為標(biāo)準(zhǔn)0舉止粗暴，口出臟言1衣衫不整，不守衛(wèi)生2自己的事可做好，但缺乏公德心3公司規(guī)那么均能遵守4主動精神，團(tuán)隊精神5時間觀念0大局部人缺乏時間觀念1稍有時間觀念，開會遲到的很多2不愿時間約束，但會盡力去做3約定時間會全力去完成4約定的時間會提早去做好小計分6.5S查檢表〔工廠現(xiàn)場診斷用〕工程查檢內(nèi)容配分得分缺點事項〔一〕整理①是否認(rèn)期實施紅牌作戰(zhàn)〔去除不必要品〕/5②有無不用或不急用的夾治具、工具？4③有無剩料等近期不用的物品？4④是否“不必要的隔間〞影響現(xiàn)場視野？4⑤作業(yè)場所是否明確地區(qū)別清楚？3小計20〔二〕整頓①倉庫、儲物室是否有規(guī)定？4②料架是否認(rèn)位化，物品是否依規(guī)定放置？4③治工具是否易于取用，不用找尋？5④治工具是否顏色區(qū)分？4⑤材料有無配置放置區(qū)，并加以管理？5⑥廢棄品或不良品放置有否規(guī)定，并加以管理？3小計25〔三〕清掃①作業(yè)場所是否雜亂？3②作業(yè)臺上是否雜亂？3③產(chǎn)品、設(shè)備有無臟污，附著灰塵？3④配置區(qū)劃分線是否明確？3⑤作業(yè)段落下班前有無清掃？3小計15〔四〕清潔①3S是否規(guī)那么化？5②機(jī)械設(shè)備是否認(rèn)期點檢？2③是否遵照規(guī)定的服裝穿著？3④工作場所所有無放置私人物品？3⑤吸煙場所有無規(guī)定，并被遵守？2小計15〔五〕教養(yǎng)①有無日程管理表？5②需要的護(hù)具有無使用？4③有無遵照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)？5④有無異常發(fā)生時的對應(yīng)規(guī)定？3⑤晨操是否積極參加？3⑥是否遵守開始，停止的規(guī)定？5小計25合計100評語〔7〕.5S查檢表〔辦公場所診斷用〕工程查檢內(nèi)容配分得分缺點事項〔一〕整理①是否認(rèn)期實施紅牌作戰(zhàn)〔去除不要品〕?4②有無檔案規(guī)定，并被清楚了解？6③桌子、文件架是否為必要最低限度？4④是否沒有必要的隔間影響現(xiàn)場視野？3⑤桌子、文件架、通路是否有劃分隔間？3小計20〔二〕整頓①建檔規(guī)定是否確定被執(zhí)行？5②文件等有無實施定位化〔顏色、斜線〕？4③磁碟片管理？4④需要的文件、碟片能否馬上取出？5⑤書柜、書架管理責(zé)任者？3⑥購置品有無規(guī)定放置處，并做補(bǔ)充規(guī)定？4小計25〔三〕清掃①地上、桌上是否雜亂？3②垃圾桶是否積得滿滿？3③管路、配線是否雜亂？3④供給開水處有無管理者表示？3⑤墻壁、玻璃是否保持干凈？3小計15〔四〕清潔①Q(mào)A機(jī)器有否保持干凈？3②抽屜內(nèi)是否雜亂？3③私有物品有無依規(guī)定放置？3④下班時桌上是否整齊？3⑤是否遵照穿著服裝規(guī)定？3小計15〔五〕教養(yǎng)養(yǎng)①是否有每周工作方案表來管理？4②部門的重點目標(biāo)，目標(biāo)管理是否被目視化？4③公告處有無規(guī)定，有無過期公告？4④接電許人不在，是否有留話備忘？3⑤是否活用目的表示板？3⑥有無文件分發(fā)及傳閱規(guī)那么？4⑦晨操是否積極參加？3小計25合計100評語第六節(jié)實施事例與成果1.排除資源的浪費、空間的浪費事例1：因機(jī)械設(shè)備的清掃，找出了油壓作動油的滲漏，并予以徹底清掃，使得全工廠一年內(nèi)節(jié)省近萬元；事例2：因辦公室的書類整理，清出二段抽屜3臺分的不必要的書籍；事例3：推行全工廠的整理，清理出相當(dāng)于數(shù)十萬元的廢料；事例4：整理現(xiàn)場工具，使扳手和銅錐在未來1年將不需購置。2.作業(yè)效率的提升事例1：整理、整頓、清潔展開約6個月時間，工廠勞動生產(chǎn)向上提升10%；事例2：整理、整頓、清潔實施數(shù)個月后，生產(chǎn)線的生產(chǎn)力提升10%。3.慢性品質(zhì)不良的去除事例1：在精機(jī)工場，展開整理、整頓、清潔運動，不良物品降低0.8%事例2：板金加工自動化生產(chǎn)線，實施5S活動，返工重修的不良率降低0.5%。修整不良率4.機(jī)器設(shè)備故障的減少事例1：從清掃點檢開始設(shè)備小缺點的改善，機(jī)器設(shè)備運轉(zhuǎn)較正常，突發(fā)之事故降低2%；事例2：在清掃點檢的第一步，因設(shè)備小缺點的缺點的改善〔改善管理〕，使最瓶頸的設(shè)備運轉(zhuǎn)率提高20%倍。生產(chǎn)倍增，相對設(shè)備投資減少。設(shè)備稼動率5.更換生產(chǎn)線時間縮短的體制改善事例：以整理、整頓為第一步，徹底縮短更換生產(chǎn)線時間，工廠平均更換時間〔平均每次〕由20分降到15分。第七節(jié)5S活動案例整理月紅色標(biāo)簽活動跨出5S的第一步活動之動機(jī)華新麗華電線電纜公司曾與日本住友電工株式會社進(jìn)行管理技術(shù)合作，前后由住友電工派遣二位高級干部至該公司輔導(dǎo)，導(dǎo)入多項的管理制定，藉此提高管理水準(zhǔn)，5S為其中工程之一。所謂5S系指整理〔Seiri〕、整頓〔Sciton〕、清掃〔Seiso〕、清潔〔Seiketsu〕、素養(yǎng)〔Shitsuke〕等五項。該公司為了使5S本地化，特將其名改為[五項好]，衍生其真諦如以下圖，并登在華新月刊上廣為宣導(dǎo)。為了配合該公司董事長政策，[健全根本]起見，如能貫徹并落實[五項好]，將不失為良好的手段之一。最高級經(jīng)營階層〔TOP〕都強(qiáng)力地支持，連榮譽董事長也頻頻關(guān)心；同時各部門經(jīng)理、課長等管理階層亦熱烈響應(yīng)，于是再通過組織力量，得以順利展開各項活動?；顒又畠?nèi)容1.成立推行體制1989年8月重組[五項好推行委員會]，制定有關(guān)組織規(guī)定，以各課長為當(dāng)然委員，生產(chǎn)本部長〔廠長〕為主任委員，每月開會一次，以擬定年度活動方案，各項活動方法、教育方案與實施。并在委員會規(guī)定中明定五項好之定義，以使活動有所遵循。2.展開文宣及教育訓(xùn)練五項好活動以[素養(yǎng)]為中心，以[人]為出發(fā)點，以[整理]為首要之務(wù)，尤其整理[不同意見]、制造[共同語言]是五項好的第一步；有方案而分段地將進(jìn)行工程加以[定位〔整頓〕]，是推運的要領(lǐng)。因此，自1989年9月起，該公司展開一連串的宣導(dǎo)活動。首先編制30條標(biāo)語，分別懸掛于各工作場所，以喚起全體員工的共識。同時由推行委員派員赴各部門，向班長級以上人員講解五項好之定義、重要性及其效益。并由講師編制五項好活動、紅色標(biāo)簽活動等教材，以課長級為對象，分成兩階段講解有關(guān)的觀念、步驟、手法等。推行委員會的設(shè)想大致如下：〔1〕今后將寓[活動]于教育訓(xùn)練之中，以便知行合一。〔2〕通過教育訓(xùn)練，以便意識革新、溝通工具、縮短部門差距。整理不同意見塑造共同語言統(tǒng)計一進(jìn)行步調(diào)習(xí)慣化行事化形式化〔3〕將活動由習(xí)慣化行事化形式化〔4〕希望各項活動與品管圈活動及提案制定相結(jié)合，以收事半功倍之效。3.五項好從[整理]開始正如前述，[五項好〔5S〕]是一切改善活動的根底，[整理]不但是五項好的工程之一，也是該活動的首要之務(wù)，可說是五項好的根底。茲將[整理]的定義重述如下?！?〕將東西分為需要的東西；不需要的東西。丟棄或處理不需要的東西；保管需要的東西至于[整理]的主要目的如下：騰出珍貴的空間；防止誤用、誤送；防止變質(zhì)與積壓資金；塑造清爽的工作場所?？雌饋韀整理]的工作非常簡單，其實要使其落實卻相當(dāng)困難，尤其下決心[丟棄]，更要魄力。如果未定期[整理]，將使工作場所堆滿了不需要的東西，于是每瑚反覆地[整頓]、[清掃]不需要的東西，將使參與五項好活動的員工，感到無聊而厭煩，以致效果不彰。因此，如果未徹底做好[整理]工作，將使五項好活動事倍功半。由此推論，如果五項好活動是一切改善活動的根底，那么[整理]就是根底中的根底，也是提高效率的第一步。4.擬定[整理月活動方法]該公司五項好推行委員會為了徹底進(jìn)行[整理]的工作，特地通地[整理月活動方法]，同意每年的四月、十月為[整理月]，并正式列入公司的[行事歷]之中，利用目視管理的[紅色標(biāo)簽]〔職以以下圖所示〕，以發(fā)現(xiàn)久藏的需品、不急品、不良品。一但發(fā)現(xiàn)上列物品，不但對其貼上紅色標(biāo)簽，同時如同警察開罰單一般，將[紅色標(biāo)簽通知單]發(fā)給有關(guān)單位〔課〕，限期處理或改善。依生產(chǎn)部門及幕僚部門的特征，分別訂出紅色標(biāo)簽的對象，當(dāng)然包括以下各項：〔1〕庫存品原物料庫存、成品庫存、配件庫存?！?〕機(jī)械設(shè)備機(jī)械、裝置、臺車、插板、治工具、桌子、椅子、車輛、備品等。〔3〕空間地面、架子、柜子、通路等。此次10月份[整理月]活動通過[紅色標(biāo)簽]的教育訓(xùn)練，以及策畫部門的[動態(tài)海報]，以到達(dá)意識統(tǒng)一、溝通、宣導(dǎo)的目的。此次活動的評審基準(zhǔn)分成三局部，內(nèi)容如下：〔1〕稽查實績：各課自行整理期間〔10月1日至10月31日止〕之實績?！伯?dāng)然也包括整頓、清掃等工程，只是計分比重較低而已?！?〕執(zhí)行為：有關(guān)[紅色標(biāo)簽]所貼物品之處理情形?！?〕改善為：對于[紅色標(biāo)簽]所貼物品之改善設(shè)想、創(chuàng)意。？？紅白色色紅色標(biāo)簽總之，此次活動共分三階段評審，符合管理循環(huán)，亦即為方案〔Plan〕實施〔Do〕查核〔Check〕行動〔Action〕之原那么，并讓各課先自主[整理]，以激發(fā)其自動發(fā)的精神。在活動之際，有關(guān)策畫人員亦會數(shù)次利用錄影機(jī)至各工作場所拍攝實況，不僅揭發(fā)不好的地方，同時也凸顯出可取的地方，以供課長們作改善、借鑒的參考。此次[整理]的[紅色標(biāo)簽活動]，對該公司而言，可說已跨出了五項好的第一步，除了使工作場所比以前整潔之外，也使工作場所比以前清爽得多。但待努力之處尚多。于是，該公司在活動尾聲時貼，即[清爽的工作場所大家來共享、大家來維持]。當(dāng)然此次活動免不了要設(shè)計一些查檢表。設(shè)計查檢表時要有設(shè)想，須要考慮以下各點：〔1〕探討目前工廠的水準(zhǔn)，并與公司方針相結(jié)合；〔2〕依生產(chǎn)部門與幕僚部門的特征，分別列出查核工程；必要時明定共通的根本工程及各部門的個別工程?！?〕明定查核范圍及物品的對象，以免精力分散；〔4〕依工程的重要性，必要時列入計分的[比重]；〔5〕設(shè)計評價基準(zhǔn)。明定要求條件及努力目標(biāo)、使受審單位與評審人有所遵循。但中國人的習(xí)性通常為[十分鐘熱情]，對于活動多是心血來潮，往往過一陣子就會冷落下來。于是，如何[持續(xù)]，那么成為一大課題。連日本人推行5S也難免遇到此難題，因此，后來他們不得不在5S的根底上又加上[習(xí)慣化]〔日文為Shukan-ka〕或另外加上[堅持]〔日文為Shikkari〕等活動，因其日文羅馬拼音的頭一字母亦為[S]，當(dāng)然就變成[6S]或[7S]了。該公司為了持續(xù)五項好活動，已擬定[1989年五項好年度活動方案]，各項活動積分之中，都列有重點活開工程外的[維持配分]，同時各項活動〔共六大項〕將逐次提升層次，以例使五項好活動落實，并如螺線〔Spiral〕

一般地前進(jìn)。或許是題外的話，其實這套5S的原那么、手法不僅適用于企業(yè)界，亦可用于我們?nèi)粘５募彝ド?，以及環(huán)境、交通方面的整潔、整頓、藉此使我們的生活更舒暢，環(huán)境更明朗，交通更有秩序。如徹底實施5S，將使明天更美好。第二章：QC七大手法第一節(jié)排列圖一.排列圖的概念在設(shè)計生產(chǎn)過程和流通使用過程中，產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷、工作出現(xiàn)過失一般不可完全防止的，進(jìn)行質(zhì)量控制的目的就是要把不合格品、缺陷或工作過失減少到最低限度。產(chǎn)品或工作質(zhì)量出現(xiàn)缺陷或問題當(dāng)然不是好事，但是，卻提供了難能可貴的數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)是用高昂的供價經(jīng)濟(jì)上的浪費和工作上的損失而得來的。如果把這些數(shù)據(jù)加以詳細(xì)記錄、歸納、分析和研究，查明發(fā)生缺陷或問題的原因并加以改進(jìn)，使之不再發(fā)生或使發(fā)生次數(shù)控制在允許范圍內(nèi)，那么可使產(chǎn)品或工作質(zhì)量提高一步，即減少了損失，又降低了本錢。處理各種數(shù)據(jù)、采取措施來改進(jìn)質(zhì)量的方法很多，其中之一是排列圖。這種方法是由意大利經(jīng)濟(jì)學(xué)家巴累托〔Poreto〕提出的，所以又稱為巴累托圖。后來，排列圖由美國質(zhì)量管理專家朱蘭博士〔J.M.Juran〕引入質(zhì)量管理中，成為一種簡單可行、一目了然的質(zhì)量管理的重要工具，“改善的第一步從排列圖開始〞。把數(shù)據(jù)按工程分類、按每個工程所包括數(shù)據(jù)的多少，從大到小進(jìn)行工程排列并以作為橫坐標(biāo)，把各項數(shù)據(jù)發(fā)生的頻數(shù)和所占總數(shù)據(jù)的百分比作為縱坐標(biāo)，這樣作出的直方圖即為排列圖。例如防毒面具總裝一次交驗合格率低，其存在問題經(jīng)調(diào)查所得數(shù)據(jù)如表4-4所示。表4-4數(shù)據(jù)表序號項目頻數(shù)頻率%12345導(dǎo)氣管部位漏氣通話器部位漏氣導(dǎo)氣管與面體接頭漏氣套環(huán)脫落眼窗部位漏氣15111492113091.611.852.51.232.9合計938100根據(jù)表4-4，作排列圖如圖4-7所示。二.排列圖的作圖步驟〔1〕將用于排列圖所記錄的數(shù)據(jù)進(jìn)行分類。分類方法有多種，可以按工藝過程、缺陷工程、作業(yè)班組、品種、尺寸、事故災(zāi)害種類分類等。但首先應(yīng)考慮：a〕按結(jié)果分：即按不合格工程、缺陷類型、事故種類等分類，這種分類只有當(dāng)工作完畢后才能得出。b〕按原因分：如缺陷產(chǎn)生的原因是多方面的，可以把數(shù)據(jù)按原因分類?！?〕確定數(shù)據(jù)記錄的時間。匯總成排列圖的日期沒有必要規(guī)定期限，只要能夠匯總成作業(yè)排列圖所必須的足夠的數(shù)據(jù)即可。一般取50個以上的數(shù)據(jù)。但收集數(shù)據(jù)的時間不宜過長，過長時可按一定期限的數(shù)據(jù)作排列圖?！?〕按分類工程進(jìn)行統(tǒng)計。統(tǒng)計按確定數(shù)據(jù)記錄的時間來作，匯總成表，以全部工程為100%來計算機(jī)各個工程的百分比，得出頻率?！?〕計算累計頻率。按表4-5進(jìn)行。表4-5計算表表4-5，n1,n2,….，n6是按頻數(shù)大小順序排列?！?〕準(zhǔn)備坐標(biāo)紙，畫出縱橫坐標(biāo)，注意縱橫坐標(biāo)要均衡勻稱。〔6〕按頻數(shù)大小作直方圖?！?〕按累計比率作排列曲線?！?〕記載排列圖標(biāo)題及數(shù)據(jù)簡歷。填寫標(biāo)題后還應(yīng)在空白處寫清產(chǎn)品名稱、工作工程、工序號、統(tǒng)計期間、各種數(shù)據(jù)的來源、生產(chǎn)數(shù)量、記錄者擴(kuò)制圖等項。作排列圖時，縱坐標(biāo)如有可能用出現(xiàn)不良工程所損失的金額來表示，那么對經(jīng)濟(jì)核算來講更加清晰。根據(jù)表4-5，作排列圖如圖4-8所示。三.應(yīng)用實例精密鑄造機(jī)匣質(zhì)量不良工程有外表疵點、氣孔、未充滿、形狀不佳、尺寸超差及其他等項，先記錄兩班工人一周內(nèi)所生產(chǎn)的產(chǎn)品不良情況數(shù)據(jù)，如表4-6所示。表4-6缺陷情況調(diào)查表日期組別1日2日3日4日5日6日上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午甲班+○△△+++○×+△○+○+○×++△○×乙班+○△×+○○△+○+△○+△×○+○×++△+△表4-6,表示疵點，+表示氣孔，○表示未充滿，△表示形狀不佳，表示尺寸超差，×表示其他。根據(jù)表4–6中數(shù)據(jù)分別將甲乙兩班一周內(nèi)不良工程歸結(jié)為表4–7形式。表4-7缺陷工程記錄缺陷工程甲班頻數(shù)乙班頻數(shù)合計疵點氣孔+未充滿○形狀不佳△尺寸超差其他×199643422976334118131067合計455095由表4-7可見，乙班比甲班缺陷工程頻數(shù)銷多一些，但缺陷工程內(nèi)容差異不大，所以無需分層，確定兩班之和的頻數(shù)來作排列圖。由表4-7數(shù)據(jù)作排列圖用表如表4-8所示。表4-8排列圖用表缺陷工程甲班頻數(shù)乙班頻數(shù)合計疵點氣孔+未充滿○形狀不佳△尺寸超差其他×411813106743.218.913.710.56.37.443.262.175.886.392.6100合計95100作排列圖如圖4–9所示，作圖時一般應(yīng)把“其他〞一項放在最后。四.作排列圖的本卷須知作排列圖時如有必要可按時間、工藝、機(jī)床、操作者、環(huán)境等進(jìn)行分層。可將最主要的問題進(jìn)一步化小，再作排列圖。對于一些影響較小的問題，如不易分類形成獨立工程，那么可將它們歸入“其他〞最后再加以解決。但如“其他〞類頻數(shù)太多，那么需重新考慮加以分類。五.排列圖的用法通過排列圖不找出重點改進(jìn)工程如果現(xiàn)場工作的每個人都按個人的技術(shù)和經(jīng)驗決定所遇到的問題如何進(jìn)行改善，那么，可能出現(xiàn)效果顯著、效果一般、效果不佳以及無效果等幾種情況。即使效果顯著也只能說明判斷根本正確，但并不是建立在科學(xué)的統(tǒng)計方法根底上。而假設(shè)出現(xiàn)后幾種情況那么造成很大的浪費，包括人力、物力及時間的浪費。要使效果顯著，就要選好解決問題的進(jìn)攻目標(biāo)。利用排列圖這種建立在統(tǒng)計根底上的科學(xué)方法就能到達(dá)這個目的。在排列圖上，對結(jié)果有較大影響的只是“柱高〞的前兩、三項，而后面的工程對改善效果影響不大。因此，可以根據(jù)重要程度把工程分為A、B、C三級。A級在排列圖上所占比重大，約占有全部工程的70%~80%；B級—在排列圖上所占比重較小，約占全部工程的15%~25%〔減去A級工程所占百分比〕。C級在排列圖上所占比重很小，是除去A、B兩級工程所剩余的工程。從圖4-9排列圖中可見前三項〔疵點、氣孔、未充滿〕占75.8%，為A類工程。首先解決這些工程，尤其是占43.2%的第一項，就會得到很好的效果。經(jīng)驗告訴我們，解決A級工程，即解決“柱高的〞工程比解決“柱低的〞工程要容易的多，“柱低的〞工程一般很難控制。改進(jìn)效果的鑒定采取措施后，這些措施是否有效仍可用排列圖來進(jìn)行檢查。不要以為一旦采取對策措施后就萬事大吉，還需用排列圖來考察其效果，以防止這個工程的再發(fā)生并通過工程排列的改變找出進(jìn)一步解決問題的進(jìn)攻目標(biāo)。圖4-10左為改善前的排列圖，右為改善后的排列圖。圖4-10改善前后的排列圖〔3〕任何問題的改善均可應(yīng)用排列圖不僅產(chǎn)品質(zhì)量方面問題的改善可以應(yīng)用排列圖，其他諸如效率問題、節(jié)約問題、平安問題、倉庫管理問題等工作質(zhì)量方面問題均可應(yīng)用排列圖來進(jìn)行改善。圖4-11所示為倉庫管理員累積業(yè)務(wù)時間排列圖，橫坐標(biāo)為倉庫管理員業(yè)務(wù)內(nèi)容分為類，縱坐標(biāo)為各項業(yè)力所需時間。從排列圖可見，出納事務(wù)一項作為改善目標(biāo)將有最大效果。圖4-12所示為食堂就餐者意見調(diào)查排列圖，橫坐標(biāo)為調(diào)查工程，縱坐標(biāo)為意見頻數(shù)。從排列圖可見，飯萊價格和伙食質(zhì)量兩項為急待解決的問題。圖4-11累積業(yè)務(wù)時間排列圖圖4-12就餐者意見調(diào)查排列圖第二節(jié)因果圖一.因果圖的概念質(zhì)量管理的目的就在于減少不合格品、降低本錢和提高效率，控制產(chǎn)品質(zhì)量和工作質(zhì)量的波動。但是，在實際設(shè)計、生產(chǎn)和各項工作中，常常出現(xiàn)質(zhì)量問題。為了解決這些問題，就需要查找原因、考察對策、采取措施、解決問題。一般，一個問題〔即結(jié)果〕的發(fā)生絕非單純一種或兩種原因所致，常常有多種復(fù)雜的因素。有時要找到其中真正起作用的因素還是很困難的。例如產(chǎn)品質(zhì)量的波動就可能與許多因素相關(guān)，如使用的原材料、機(jī)器和刀卡量具、加工方法和操作方法、操作者的技術(shù)水平和思想狀況等。在這種情況下，就要對致使問題產(chǎn)生的諸因素加以分析研究。因果圖就是對問題〔即結(jié)果〕有影響的一些較重要的因素加以分析和分類，并在同一張圖上把它們的關(guān)系用箭頭表示出來，以對因果作明確系統(tǒng)的整理。因果圖是從實際經(jīng)驗中編輯而成的一種方法。由于因果圖形如魚骨狀，又稱“魚骨圖〞、“魚剌圖〞。另外，也稱特性要因圖。因果圖于1953年首先開始在日本川琦制鐵公司使用，后又介紹到其他一些國家，在質(zhì)量管理中應(yīng)用很廣。因果圖的主要內(nèi)容有：a〕結(jié)果〔問題或特性〕：即工作和生產(chǎn)過程出現(xiàn)的結(jié)果，例如尺寸、重量、純度及強(qiáng)度等質(zhì)量特性；工時、開動率、產(chǎn)量、不合格品率、缺陷率、事故率、本錢、噪聲等工作結(jié)果。這些特性或結(jié)果是期望進(jìn)行改善和控制的對象。b〕原因：即對結(jié)果能夠施與影響的因素。c〕枝干：表示結(jié)果與原因之間的關(guān)系，也包括原因與原因之間的關(guān)系的稱為枝干。最中央的干為主干，用雙箭頭表示，從主干兩邊依次展開的稱為大枝、中枝和細(xì)枝，用單線箭頭表示。因果圖形狀如圖4-13所示。二.因果圖的作圖步驟〔1〕決定成為問題的結(jié)果〔特性〕，其中包括質(zhì)量特性或工作結(jié)果。結(jié)果是需要和準(zhǔn)備改善與控制的對象，明確問題并加深理解就顯得十分重要。因此，應(yīng)召集有關(guān)人員及對該問題有豐富知識和經(jīng)驗的人員進(jìn)行討論并首先應(yīng)向參加者說明情況，以便于結(jié)合具體問題深入研究，不走過場。單純憑一、兩個人意志確定問題是容易出現(xiàn)偏差的。在決定成為問題的結(jié)果時，在方法上應(yīng)主要依靠排列圖，用統(tǒng)計數(shù)據(jù)說明問題。在排列圖中“柱高的〞工程應(yīng)作為主要的探討對象，但需對該工程充分研究，確定是否有條件解決以及為解決該工程所付出的代價和效果是否相稱?！?〕作出主干結(jié)果〔特性〕并選取影響結(jié)果的要因。一般解決加工不良或散差等質(zhì)量特性一類的問題，可將原因大致分為材料、設(shè)備、人員、制造和加工、測量方法等大枝。對解決出勤率、`噪聲等問題時，也應(yīng)根據(jù)具體情況選出大枝。然后，再對大枝的分類工程細(xì)究下去，進(jìn)一步畫出中枝和細(xì)枝，直到可采取措施處置或可想見的原因為止。因果圖的枝干如圖4-14所示。圖4-13因果圖形狀圖4-14因果圖的枝干檢查原因是否有遺漏，如有遺漏應(yīng)予以補(bǔ)充。對特別重要的原因應(yīng)附以標(biāo)記。各種原因?qū)Y(jié)果的影響不同，應(yīng)將重要原因標(biāo)以記號，如用○圈起。標(biāo)有標(biāo)記的原因不能太多，一般不超過4~5項。記載因果圖的標(biāo)記及有關(guān)事項。例如產(chǎn)品名稱、生產(chǎn)數(shù)量、參加人員、單位、制圖者、日期以及制圖時的生產(chǎn)狀態(tài)等。圖4-15所示為保證引信低溫解除保險可靠和3m落高平安的因果圖。三.因果圖的分類因果圖是通過帶箭頭的線來表示體系的，它把結(jié)果和原因間的關(guān)系表示出來。因此，按表示的體系不同，因果圖可以有以下型式：〔1〕結(jié)果分解型。結(jié)果分解型的要點是沿著為什么發(fā)生這樣的結(jié)果這個疑問思路一追到底，圖4-14即為此型。扭軸斷裂有幾個方面原因？是材料問題？是熱處理問題？是加工問題？是裝配問題？還是檢驗問題？這些問題的原因又是什么？如材料問題是牌號不對、材料成分不對、金相組織不對、還是型鋼有裂紋？…….。這樣可以追到問題原因能夠查明并得到改善為止。其優(yōu)點是可以系統(tǒng)地掌握各因素之間的關(guān)系，其缺點是容易漏掉較小的問題。對于制造過程的質(zhì)量問題，如果分解型常按五大因素〔人、原材料、設(shè)備、方法和環(huán)境〕分成五個大枝，再分別找影響它們的因素填入中枝、細(xì)枝和小枝。如圖4—16所示?！?〕工序分類型。工序分類型是按生產(chǎn)或工作的工序順序畫出大枝，然后把對工序有影響的原因填在相應(yīng)的工序上。如圖4-17所示為解決“閥孔粗糙度達(dá)不到要求〞的因果圖，按該零件工序流程順序來探討原因，以期解決問題。顯然，工序流程也可延續(xù)到使用過程。圖4-17工序分類型因果圖工序分類型的因果圖作圖簡單、易于理解，缺點是相同原因可能出現(xiàn)屢次并難于表現(xiàn)幾個原因聯(lián)系在一起而影響質(zhì)量的情況。〔3〕原因羅列型。原因羅列型是把所考慮到的全部因素不分層次羅列出來，再根據(jù)因果關(guān)系整理這些原因工程，然后作出因果圖。即先羅列，再整理。這種作法不采取按原因粗分類或按工序順序追查原因，而是自由地提出所有可能原因，“正是因為毫無限制地提出意見，其中才會有真正的原因和改善的關(guān)鍵〞。圖4-18為原因羅列型因果圖。原因羅列型因果圖的優(yōu)點是不易漏掉主要原因并通過原因與結(jié)果間的關(guān)系多種連接方法，豐富了因果圖的內(nèi)容。其缺點是結(jié)果與小枝間難于連接，且作圖比較麻煩。四.作因果圖的本卷須知結(jié)果〔特性〕要提得具體。如“零件不合格〞就不具體，應(yīng)指出是尺寸不合格還是其他缺陷造成不合格，在尺寸不合格中又要明確那個尺寸不合格。否那么因果關(guān)系不易明確。為了改善還是為了維持現(xiàn)狀應(yīng)該明確。改善就是要改變平均值，維持就是要縮小波動。由于尋找因素的著眼點不同，對改善和維持要明確區(qū)別。充分發(fā)表意見，分析應(yīng)盡可能深入細(xì)致。因果圖的意義就在于防止對問題產(chǎn)生的原因有主觀固定的看法，充分發(fā)表意見，特別是重視現(xiàn)場人員的意見，那么能深入細(xì)致地分析所發(fā)生的問題，這是解決問題的根底。一個結(jié)果〔特性〕作一個因果圖。如同一零件有兩個缺陷工程，那么應(yīng)分別作因果圖。改變思路。對原因的意見難以提出時，改變思路常?？梢允盏胶湍毯玫男Ч?，如把尋找提高的因素改變?yōu)閷ふ艺系K的因素。圖4-19為改善，即主要是改變平均值的情況。這時，應(yīng)探討在現(xiàn)行的條件或操作規(guī)程里是否有遺漏者，或者探討有無采用新設(shè)備和新操作方法的可能性。圖4-20為維持，主要是減少分散的情況。這時，應(yīng)探討是否遵守操作規(guī)程，原材料、操作方法有無改變，操作規(guī)程中是否有伸縮性較大的條件并應(yīng)對操作規(guī)程以外沒有規(guī)定的條件和方法加以審查。圖4-19改善圖4-20維持第三節(jié)散布圖散布圖是分析研究兩種質(zhì)量特性值之間相關(guān)性的方法。兩種質(zhì)量特性值或者兩種數(shù)據(jù)之間有無相關(guān)性、相關(guān)關(guān)系如何只從數(shù)據(jù)表中觀察那么很難判斷，如果把數(shù)據(jù)作出散布圖那么比較容易得出其相關(guān)與否的結(jié)論。一.散布圖的作法將需要研究的兩種數(shù)據(jù)收集50~100組，并一一對應(yīng)填入數(shù)據(jù)表內(nèi)。如用切割機(jī)切割板料，切割機(jī)皮帶速度影響切割長度，其數(shù)據(jù)列于表7-1。表7-1散布圖數(shù)據(jù)表組號皮帶速度cm/s切割長度mm組號皮帶速度cm/s切割長度mm123458.17.77.45.87.61046103010391027102826272829308.05.56.97.07.5104010131025102010226789106.87.96.37.08.01025103510151038103631323334356.78.19.07.17.61022102310521021102411121314158.08.07.26.06.31026104110291010102036373839408.57.58.05.26.51029101510301010102516171819206.78.28.16.66.51024103410361023101141424344458.06.97.66.55.51031103010341034102021222324258.57.47.25.66.31030101410131016102046474849506.05.57.68.06.310251023102810301026在坐標(biāo)紙上把兩種數(shù)據(jù)分別作為橫作標(biāo)〔x軸〕和縱坐標(biāo)〔y軸〕，依次將數(shù)據(jù)表中數(shù)據(jù)按〔x，y〕在坐標(biāo)紙上打點，全部打點完畢即作出散布圖。對于表7-1數(shù)據(jù)所作散布圖如圖7-1所示。二.作散布圖時應(yīng)注意的事項兩種數(shù)據(jù)為因果關(guān)系時，可將原因作為x軸，結(jié)果作為y軸。如果兩種數(shù)據(jù)為結(jié)果與結(jié)果關(guān)系圖7-1散布圖時，可將需要控制的工程〔代測量值〕作為x軸。x軸和y軸應(yīng)有適當(dāng)?shù)臉?biāo)度。x軸向右取值愈大時，y軸向上取值愈大，x軸數(shù)據(jù)的最大值與最小值之間的寬度應(yīng)根本上等y軸數(shù)據(jù)的最大值與最小值之間的長度，否那么不便于分析相關(guān)關(guān)系。因此，在作圖前應(yīng)先找出x值與y值的最大值和最小值。如兩組數(shù)據(jù)完全相同，那么點重合。兩點重合用⊙表示，三點重合用?表示。在重點數(shù)據(jù)很多不便于打點時，可按直方圖的方法，作出x軸與y軸的頻數(shù)表，稱為相關(guān)表。相關(guān)表是散布圖的一種形式，如表7-2所示。三.散布圖的觀察分析典型形狀的散布圖散布圖根據(jù)特性x和特性y之間的關(guān)系不同而有各式各樣的形狀。因此，必須學(xué)會正確觀察分析散布圖，以便采取決策。圖7-2所示為幾種典型形狀的散布圖。圖7-2中；正相關(guān)：x增大，y隨之增大，屬于正相關(guān)關(guān)系，只要能夠控制x也能控制。近于正相關(guān)〔弱正相關(guān)〕：x增大，y也有增大的趨勢，但y還受到x以外其他因素的影響。與a〕比較，關(guān)系不夠明確。負(fù)相關(guān)：x增大，y隨之減少；與a〕相同，只要能夠控制x也就能控制y。近于負(fù)相關(guān)〔弱負(fù)相關(guān)〕：x增大，y有減小的趨勢。與b〕相同，還受到x以外其他因素的影響；與c〕比較，關(guān)系不夠明確。不相關(guān)：x與y看不出有什么特殊關(guān)系。無法用相關(guān)關(guān)系表示出來。觀察分析散布圖應(yīng)注意的事項①要有足夠大的試樣。在散布圖作法一節(jié)中已經(jīng)說明應(yīng)取50-100組數(shù)據(jù)。如取樣太小〔如低于20個〕，實際上即使相關(guān)，作出的相關(guān)圖也可能零落分散，形不成趨勢。這樣在圖上看上去似乎沒有相關(guān)關(guān)系，不能從散布圖上作出正確的判斷。為此，應(yīng)取足夠大的試樣來作散布圖，或者用下面將介紹的相關(guān)系數(shù)方法來確定其相關(guān)性。②明確在什么范圍內(nèi)相關(guān)。當(dāng)x在很小范圍內(nèi)提取時，即使x和y之間有相關(guān)關(guān)系，有時也常常呈現(xiàn)不相關(guān)的狀態(tài)。因此，這時需要在x足夠大的范圍內(nèi)提取，如圖7-3所示。有時在試驗條件下x、y相關(guān)，而在實際制造條件下x、y不相關(guān)，這樣就不能把不相關(guān)的結(jié)論擴(kuò)大到更廣泛的范圍內(nèi)?？傊仨氉⒁庀嚓P(guān)性的范圍問題。圖7-2幾種典型形狀的散布圖圖7-3相關(guān)性的范圍③注意分層。不同性質(zhì)的數(shù)據(jù)一同列入時，雖然每種性質(zhì)的數(shù)據(jù)的x、y相關(guān)，但從整體來看都呈現(xiàn)不相關(guān)的狀態(tài)。這時，應(yīng)分別不同性質(zhì)的數(shù)據(jù)進(jìn)行分層并各自作出散布圖，這樣相互關(guān)系就會變得很清楚。反之，也有分層后看不出相關(guān)，而從整體來看卻呈現(xiàn)出相關(guān)情況。當(dāng)各種不同性質(zhì)的數(shù)據(jù)做在一張散布圖上時，可以用不同顏色或符號區(qū)分不同性質(zhì)的點，如圖7-4所示。④存在峰、谷的散布圖可以分區(qū)處理。如圖7-5這樣的散布圖用上述相關(guān)觀察分析方法進(jìn)行檢定結(jié)論是不相關(guān)的，但是把該散布圖分為兩個區(qū)間，那么可分別作為正相關(guān)和負(fù)相關(guān)處理。圖7-5中，左圖左方范圍的點是正相關(guān)，而右方為負(fù)相關(guān)，右圖那么反之。圖7-4不同性質(zhì)數(shù)據(jù)混在一起時圖7-5存在峰、谷的散布圖四.散布圖的相關(guān)檢定利用散布圖分析兩類數(shù)據(jù)的相關(guān)性時，在實際生產(chǎn)和工作中為了能夠迅速判斷其是否相關(guān)，常常采用中值法。中值法的作法如下。作中值線在散布圖上分別作出x、y的中值線及，使線左右兩側(cè)的點數(shù)相同，使線上下兩局部的點數(shù)相同。中值線在散布圖上所劃分的四個區(qū)間自右上角起沿逆時針方向分別為第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限，如圖7-6所示。數(shù)點數(shù)出各象限內(nèi)的點數(shù)n及位于線上的點數(shù)分別記入表7-3中。表7-3點數(shù)表象限ⅠⅡPAGE\#"'Page:'#'

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'"Ⅳ線上合計點數(shù)194205250計算nⅠ+Ⅲ=nⅠ+nⅢnⅡ+Ⅳ=nⅡ+nⅣN=∑n-n線其中nⅠ———Ⅰ象限的點數(shù)；nⅡ———Ⅱ象限的點數(shù)；nⅢ—————Ⅲ象限的點數(shù)；nⅣ—————Ⅳ象限的點數(shù)；∑n———散布圖的總點數(shù)；n線———落在中值線上的點數(shù)；N———總點數(shù)減去中值線上的點數(shù)。取nⅠ+Ⅲ和nⅡ+nⅣ中之小值作為判定值。對于表7-3中數(shù)據(jù)有：nⅠ+Ⅲ=39nⅡ+Ⅳ=9那么應(yīng)取nⅡ+Ⅳ=9作為判定值。還可以計算出：N=∑n-n線=50-2=48〔4〕判定將計算所得結(jié)果與檢定表比較，如果點數(shù)界限大于判定值，那么應(yīng)判定為相關(guān)，否那么為無關(guān)。檢定表如表7-4所示，其中5%、1%為危險率。表7-4相關(guān)檢定表NnI+III點的界限nII+IVNnI+III點的界限nII+IVNnI+III點的界限nII+IV1%5%1%5%1%5%8910001011363738394091010111111121212136667686970222222232324252525261112131415011121222341424344451112121313131414151571727374752424252525262727282816171819202233334445464748495013141415151516161717767778798026262727282829303030212223242544455556675152535455151616171718181819198182838485282829293031313232322627282930666777788956575859601718181919202021212186878889903031313132333334343531323334357889999101011616263646520202021212222232324919293949532333333343536363637上例中由N=48，查點數(shù)界限〔1%〕為14，大于nⅡ+Ⅳ=9，那么判定有相關(guān)關(guān)系。第四節(jié)直方圖我們研究的問題是質(zhì)量控制。單件產(chǎn)品的質(zhì)量雖然也有控制問題，但一般在質(zhì)量控制中所指的常常是批量生產(chǎn)的整體質(zhì)量、生產(chǎn)某單位產(chǎn)品的質(zhì)量及長期生產(chǎn)下去的質(zhì)量。研究質(zhì)量控制問題，所關(guān)心的是質(zhì)量特性值。而實際測量所得到的質(zhì)量特性值的一系列數(shù)據(jù)具有波動性，也常常具有規(guī)律性，只有經(jīng)過適當(dāng)?shù)丶庸げ拍苷业狡渲械慕y(tǒng)計規(guī)律。如何加工這些數(shù)據(jù)，以下介紹幾種常用的方法。一.頻數(shù)分布表所謂頻數(shù)即測量或試驗的次數(shù)。這些頻數(shù)按一定要求進(jìn)行分類整理就得出頻數(shù)分布，頻數(shù)分布用頻數(shù)分布表來表示。作頻數(shù)分布表時要確定組距、組數(shù)和組的邊界值。當(dāng)考慮到數(shù)據(jù)抽樣的誤差時，組數(shù)大致可按表4-1選取。表4-1組數(shù)表數(shù)據(jù)數(shù)50以內(nèi)50~100100~250250以上組數(shù)5~76~107~1510~30組數(shù)太少那么精度不高，組數(shù)太多那么計算繁瑣。一般經(jīng)常采取的數(shù)據(jù)個數(shù)為50~200個，因此，組數(shù)常在6~15范圍內(nèi)。組距選取時最好為測量單位的1、2、5的倍數(shù)，這樣計算和列表都比較方便。組距和組數(shù)可按以下步驟求出：①從數(shù)據(jù)中選出最大值和最小值，這時應(yīng)去掉相差懸殊的異常數(shù)據(jù)。②用測量單位的1、2、5倍除以最大值

與最小值之差〔極差〕，并將所得值圓整之。③將圓整值對照表4-1即可確定組數(shù)，這時圓整值對應(yīng)的測量單位倍數(shù)的數(shù)值即為組距。確定分組組界時，可把數(shù)據(jù)中的最小值分在第一組的中部，并把分組組界定在最小測量單位的1/2外，以防止測量值恰好落在邊界上。這樣就確定了第一組的下界，然后依次加上組距，直至確定它包括最大值的末一組的上界為止。例：某零件的一個長度尺寸的測量值〔mm〕共100個〔見表4-2〕，測量單位為0.01mm，求作頻數(shù)分布表。由表4-2可以查到在這100個測定值中，最大值為42.44，最小值為42.27，所以極差=42.44-42.27=0.17mm測量單位為0.01mm，為了求出組距，可用0.01mm的1、2、5的倍數(shù)除以極差0.17mm。0.17÷0.01=170.17÷0.02=8.5〔圓整數(shù)為9〕0.17÷0.05=3.4〔圓整數(shù)為3〕對照表4-2測定值為100個，那么組數(shù)為9是合理的。這時，與之對應(yīng)的0.02mm即為組距。表4-2測定值記錄表樣品號數(shù)據(jù)行最大值行最小值1~1011~2021~3031~4041~5051~6061~7071~8081~9091~10042.3742.2942.3542.3242.3542.3842.2942.3142.4042.3542.3442.3642.3642.3742.3342.3942.4142.3342.3542.3642.3842.3042.3042.3442.3842.3442.2742.3542.3742.3942.3242.3142.3242.3842.3742.3242.3642.3442.3542.3142.3342.3342.3342.3642.4442.3043.4142.3542.3542.3142.2842.3442.3542.3742.3142.3942.3742.3442.3642.3042.3442.3442.3542.3642.3642.3642.3642.3142.3842.3542.3142.3642.3442.3142.3242.4042.3742.3642.3542.3342.3342.3942.3242.3342.2942.3242.3342.3542.3142.3542.3442.3442.3842.3042.3542.3342.3642.3542.3442.3142.3842.3942.3842.3842.4442.4042.4142.3642.4042.3942.2842.2942.3042.3042.2942.3042.2742.3142.3142.3042.4442.27按照前面對分組組界的要求，可以得到分組第一組組界為42.265~42.285，并依次可得其他各組組界，這樣就可作出頻數(shù)分布表，如表4-3所示。表4-3頻數(shù)分布表組號組距組中值頻數(shù)符號頻數(shù)12345678942.265~42.28542.285~42.30542.305~42.32542.325~42.34542.345~42.36542.365~42.38542.385~42.40542.406~42.42542.425~42.44542.27542.29542.31542.33542.35542.37542.39542.41542.4352818222714621二.直方圖及其觀察分析數(shù)據(jù)與直方圖收集的數(shù)據(jù)制成了頻數(shù)分布表，就能大致了解分布的情況。為了清楚地看出分布的圖形，我們用橫坐標(biāo)標(biāo)注質(zhì)量特性的測量值的分組值，縱坐標(biāo)標(biāo)注頻數(shù)值，各組的頻數(shù)用直方柱的高度表示，這樣就作出了直方圖。直方圖不能清楚地說明每個產(chǎn)品的狀況。但是，收集數(shù)據(jù)的目的是通過了解一批產(chǎn)品或該產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，以便采取措施進(jìn)行控制。由于直方圖可以非常清楚地刻畫出整批產(chǎn)品的情況，并直觀地表示出數(shù)據(jù)分布的中心位置及分散幅度的大小，因此在質(zhì)量控制中是非常有用的工具。作直方圖時組距、組數(shù)和組的邊界值取法與作頻數(shù)分布表相同。各種質(zhì)量特性值包括計量值和計數(shù)值均可作出直方圖。按表4-3頻數(shù)分布表所作直方圖如圖4-1所示。直方圖的分布狀態(tài)由于直方圖并不十分精確，而且通過直方圖所要了解除的不是所取數(shù)值本身的分布，而是所取數(shù)據(jù)所代表的生產(chǎn)過程的分布。所以應(yīng)從整個直方圖的大體形狀著眼，首先觀察總體分布的狀態(tài)，判別是屬于正常型還是異常型。如屬于異常型，還要進(jìn)一步判別它屬于哪種異常，以便分析原因采取處理措施。從穩(wěn)定正常的生產(chǎn)過程中得到數(shù)據(jù)所作出的直方圖是左右對稱的山峰形狀。當(dāng)生產(chǎn)過程異常時所取數(shù)據(jù)作出的直方圖將不圖4-1某零件長度尺寸的直方圖是上面那樣的簡單形狀，而是帶有某種缺陷的形狀。下面就一些典型的直方圖進(jìn)行分析，以便有助于對直方圖的判斷，如圖4-2所示。圖4-2直方圖舉例a〕對稱型。是一般出現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)狀態(tài)的正常情況。b〕右偏峰型。當(dāng)由于某種因素使下限受到限制時多出現(xiàn)此型，如當(dāng)不純成分近于零，缺陷數(shù)近于零，孔加工習(xí)慣于偏小等。c〕左偏峰型。當(dāng)由于某種因素使上限受到限制時多出現(xiàn)此型。如當(dāng)成品率近于100%或純度近于100%時就出現(xiàn)此型。d〕雙峰型。常常是兩種不同的分布混在一起時多出現(xiàn)此型，如兩臺設(shè)備或兩種原料所生產(chǎn)的產(chǎn)品混在一起的情況。e〕平峰型。常常是由于在生產(chǎn)過程中有某種緩慢的傾向在起作用時多出現(xiàn)此型，如工具的磨損，操作者的疲勞等。f〕高端型。當(dāng)工序能力缺乏，為找到適合標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品而作全數(shù)檢查時常出現(xiàn)此型，也就是說用剔除不合格品的產(chǎn)品數(shù)據(jù)作直方圖時易于出現(xiàn)此型；另外，在等外品超差返修時或制造假數(shù)據(jù)等情況也易于出此型。g〕孤島型。當(dāng)一時原料發(fā)生變化或者在短期內(nèi)由不熟練工人替班加工時易出現(xiàn)此型；另外，在測量有錯誤時也可能出現(xiàn)此型。h〕櫛齒型。作頻數(shù)表時如分級不當(dāng)，級的寬度沒有取為測量單位的整數(shù)倍時那么多出現(xiàn)此型；另外，當(dāng)測量方法或測量用表讀數(shù)有問題時也出現(xiàn)此型。直方圖的分布與標(biāo)準(zhǔn)的比較這種方法是在直方圖上作出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格的界限或公差界限與之比照，用以觀察單位產(chǎn)品是否符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格以及偏離程度如何，是否都落在規(guī)格或公差范圍內(nèi)并是否有相當(dāng)?shù)挠嗟?。下面為一些典型的直方圖與標(biāo)準(zhǔn)比較情況，如圖4-3所示。圖4-3直方圖與標(biāo)準(zhǔn)比較其中a〕、b〕、c〕、d〕、e〕五種類型為符合標(biāo)準(zhǔn)的直方圖，其他四種f〕、g〕、h〕、i〕超出標(biāo)準(zhǔn)界限。現(xiàn)分別分析之。a〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布范圍充分地居中分布在規(guī)格上下界限內(nèi)，具有相當(dāng)余地，為理想的分布，生產(chǎn)處于正常狀態(tài)，不會出不合格品。b〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布根本上填滿規(guī)格上下界限內(nèi)，但沒有什么余地，稍有波動就會超差，應(yīng)注意減小分散。c〕產(chǎn)品分布太偏向左側(cè)，因此有可能超差，應(yīng)采取措施使直方圖移向規(guī)格上下界限中間。當(dāng)這種情況在不限制下限的情況下，可以適當(dāng)?shù)丶訃?yán)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格，提高對產(chǎn)品的要求；或者適當(dāng)?shù)胤潘蓸?biāo)準(zhǔn)規(guī)格，以利于降低本錢。d〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布太偏向右側(cè)，這時生產(chǎn)狀態(tài)稍有變化產(chǎn)品就有可能超差，應(yīng)采取措施使直方圖移向規(guī)格上下界限中間。e〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布與標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格比較留有太多的余地，應(yīng)重新研究規(guī)格是否合理，以期經(jīng)濟(jì)地進(jìn)行生產(chǎn)，這時可適當(dāng)加大分散。另外，如果產(chǎn)品要求還有必要進(jìn)一步提高，那么可縮小標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格。f〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布左偏造成不合格品，應(yīng)使直方圖移向規(guī)格上下界限中間并根據(jù)情況適當(dāng)減小分散。g〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布過于分散，超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格上下界限造成不合格品，應(yīng)采取措施減小分散或研究標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格是否合理并進(jìn)行調(diào)整。否那么必須對產(chǎn)品進(jìn)行全數(shù)檢查，剔除不合格品。h〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布極為左偏，應(yīng)重新研究標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格是否合理并考慮是否有系統(tǒng)因素在起作用，以便采取措施。i〕產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布好，但有少量產(chǎn)品超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格界限成為孤島，應(yīng)通過調(diào)查找出原因，常常在發(fā)生了某種特定情況時產(chǎn)生?？傊?，應(yīng)該根據(jù)直方圖的形狀以及與規(guī)格〔公差〕的比照情況來判斷生產(chǎn)或工作是否有異常原因并采取相應(yīng)措施，以到達(dá)把問題消滅在生產(chǎn)和工作過程中，使之處于控制狀態(tài)。分層直方圖當(dāng)產(chǎn)品數(shù)據(jù)分布超出規(guī)格界限造成許多不合格品或者分布有特殊情況時，找出改進(jìn)線索的有效方法之一是將數(shù)據(jù)進(jìn)行分層。數(shù)據(jù)波動的原因很多，材料、設(shè)備、操作人員、加工方法及工作環(huán)境等因素的影響都可能產(chǎn)生異常的波動。當(dāng)然這些原因影響大小不同，影響小者不致使數(shù)據(jù)分布超出規(guī)格界限，這時可以不予考慮；當(dāng)其趨勢有可能使數(shù)據(jù)分布超出規(guī)格或分布已經(jīng)超出規(guī)格時，就可以采取分層的方法。這時，要利用工藝過程和有關(guān)產(chǎn)品的技術(shù)知識以及以往的經(jīng)驗來估計影響最大的原因并作出直方圖進(jìn)行追查。假設(shè)一次分層追查后還有不合格品時，再查找其他原因并按其重作直方圖進(jìn)行分層。這樣可以進(jìn)行屢次分層，最后到達(dá)查明原因、改進(jìn)生產(chǎn)工藝過程的目的。分層直方圖是簡單而行之有效的方法。例如某產(chǎn)品外徑擺差波動大，不合格品多，需采取措施加以改進(jìn)?，F(xiàn)取得數(shù)據(jù)作出直方圖并與標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格比較，如圖4-4所示。經(jīng)過調(diào)查各種情況，追查原因，發(fā)現(xiàn)磨外圓是用不同的三臺機(jī)床，而前一道工序又是由兩人操作的。首先，按機(jī)床進(jìn)行分層，作直方圖，結(jié)果看不出差異，說明不同的三臺機(jī)床影響不大。再按前一道工序操作人員進(jìn)行分層，作直方圖如圖4-5所示。圖4-4外徑擺差直方圖圖4-5分層直方圖從圖4-5中可以看出操作者A散布小符合要求，操作者B的數(shù)據(jù)波動大，許多數(shù)據(jù)超出規(guī)格上限并追查到A、B兩操作者加工方法有所差異，估計原因在于此。于是對操作者B的加工過程進(jìn)行研究，改變其工具使用方法，從而得到了滿意的符合要求的直方圖，如圖4-6所示。分層直方圖還可用以區(qū)別不同材料、外購件來源，從而得出供給廠產(chǎn)品質(zhì)量的波動情況。即使供應(yīng)廠都能到達(dá)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格要求，但在產(chǎn)品質(zhì)量上還是擺差，mm存在差異的。當(dāng)然，分層的兩個直方圖之間有差異，圖4-6改進(jìn)后的外徑擺差直方圖合起來不一定出現(xiàn)雙峰型，一般情況只是波動變得大一些而且已。當(dāng)分層作直方圖時，分層后的數(shù)據(jù)的數(shù)目減少了，有時少到甚至不能作出直方圖來，這時，最好將分層直方圖作在一張圖上，用顏色或符號區(qū)別開來，以進(jìn)行比較，如圖4-5所示。第五節(jié)檢查表運用統(tǒng)計方法進(jìn)行質(zhì)量控制主要的依據(jù)是數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)要反映客觀的實際情況，不應(yīng)有虛假的成分，否那么即使進(jìn)行了嚴(yán)格地、精確地計算和分析，其結(jié)果仍不可信。收集數(shù)據(jù)以及其他資料應(yīng)有比較切實可行的方法，調(diào)查表就是一種很好的收集數(shù)據(jù)的方法。它的特點是：a〕規(guī)格統(tǒng)一，使用簡單方便；b〕自行整理數(shù)據(jù)，提高效率；c〕填表過程中的過失事后無法發(fā)現(xiàn)，因此，應(yīng)格外仔細(xì)。按使用目的不同，調(diào)查表可有各種形式，現(xiàn)分述之。一.工序分布調(diào)查表適用于計量值數(shù)據(jù)的調(diào)查，如零件尺寸、重量等質(zhì)量特性的工序分布情況。當(dāng)然，調(diào)查工序分布理情況可以使用直方圖，但作直方圖時，除收集數(shù)據(jù)外，還要根據(jù)數(shù)據(jù)作頻數(shù)分布，即需分二個步驟。然而，調(diào)查工序分布情況常常并不要求了解每個數(shù)據(jù)值，而只是需要整體分布狀態(tài)及其與標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格的關(guān)系。因此，最簡單的方法是在收集數(shù)據(jù)的同時，進(jìn)行分類和頻數(shù)統(tǒng)計。工序調(diào)查表就是為了到達(dá)這個目的而設(shè)計的一種表格，如表4-9所示。表4-9工序分布調(diào)查表名稱支架質(zhì)量特性尺寸批號80-3代號07-6標(biāo)準(zhǔn)50±0.06日期1980年2月工序各稱銑平面總數(shù)2100檢查表×××單位4車間檢查數(shù)184制表者×××二.缺陷工程調(diào)查表為了減少生產(chǎn)中出現(xiàn)的各種缺陷情況，需要調(diào)查各種缺陷工程比率大小。為此可采用缺陷工程調(diào)查表，如表4-10所示。表4-10缺陷工程調(diào)查表名稱撥叉工程數(shù)6日期1980年9月代號05-3缺陷件數(shù)127檢查者×××工序名稱檢查數(shù)1000制表者×××缺陷工程缺陷頻數(shù)小計外表疵病砂眼形狀不良加工超差變形其他總計三.缺陷位置調(diào)查表外傷、油漆脫缺、臟污以及鑄鍛件等外表缺陷等在產(chǎn)品中常常作為檢驗的重要工程。為了減少這種缺陷，采用缺陷位置調(diào)查表具有很好的效果。這種調(diào)查表是在產(chǎn)品外形圖或展開圖上標(biāo)出缺陷位置，并且可以給出缺陷種類和數(shù)量，不同缺陷可用不同符號或顏色標(biāo)記。缺陷位置調(diào)查表如表4-11所示。表4-11缺陷位置調(diào)查表名稱130調(diào)查工程1.塵粒日期1980年4月5日代號2.流漆檢查者××工序名稱噴漆3.色斑制表者×××四.缺陷原因調(diào)查表上述缺陷工程調(diào)查表和缺陷位置調(diào)查表只說明了缺陷工程發(fā)生的頻數(shù)和位置，而通過分層還可以用缺陷原因調(diào)查表進(jìn)一步