衡陽湘江特大橋施工方案

PAGEPAGEPAGE36衡陽湘江特大橋施工1．工程概況本橋起迄里程為DK1710+585。95~DK1712+905.48，全橋孔跨布置：53-32m簡支梁＋（64＋4×116＋64）m連續(xù)梁＋1-32m簡支梁＋1-24m簡支梁，中心里程為DK1711+785。72，橋全長2399.53m。全橋共有60個墩,本橋所有墩臺均采用樁基，樁基直徑根據跨度和地質條件分別采用1。00m、1.25m、1.50m、、2.20m。共有樁基約541根，樁長13.5~59m。由于衡陽湘江特大橋主橋水深、跨度大，承臺需嵌入弱風化基巖中，施工難度較大，為本標段的重點、控制工程。1。2。技術標準鐵路等級：客運專線；設計速度目標值：基礎設施350km/h；正線數目：雙線;正線線間距:5m；曲線半徑：9000m，坡度：2‰；機車類型：電動車組；到發(fā)線有效長：700m;列車運行方式：自動控制；行車指揮方式:綜合調度；軌道類型：無碴軌道。1.2.3。自然狀況1。2。3.1.地形地貌1。2.3.2。水系、氣象和交通1.2。3。3。工程地質特征⑴地層巖性⑵地質構造⑶特殊地質及不良地質1.2.3.4。水文地質特征1。2.3.5。地震動參數地震動峰值加速度為小于0.05g，地震動反應譜特征周期為0。35s。1.2。4.主要工程數量本標段主要工程數量表見表1。2-1。2．施工方案2。1．施工場地布置及工期安排施工場地布置詳見“圖1衡陽湘江特大橋施工場地平面布置圖"。本橋招標文件要求的工期為28個月（不含簡支箱梁的制、運、架),具體的施工進度安排見“圖2衡陽湘江特大橋施工進度計劃”。2.2.碼頭方案在湘江兩岸邊各布置一座下河碼頭,武漢岸延伸至53號墩附近,廣州岸延伸至60號墩附近。2.3。砼運輸方案由于河床基巖裸露,不便搭設鋼棧橋，故在湘江主航道兩側利用多用途浮箱沿橋位方向鋪設通岸浮便橋，用于砼輸送泵管鋪設和施工人員的通行。。2。4.鋼圍堰及水上大臨工程施工方案（1）、鋼圍堰本橋水上53～59＃墩采用圓形雙壁鋼圍堰，均在湘江的武漢岸側鋼結構工廠加工制造，雙壁鋼圍堰在岸邊拼裝成整體，然后采用滑道下河，用定位船和拖輪配合浮運至墩位處，圍堰壁內灌注水下沉到位。其中54?！?8＃墩鋼圍堰內徑為25。2m,壁厚為1.0m，高度分別為17.1m、16。9m、19.9m、17。7m、17.1m。53＃、59＃墩鋼圍堰內徑為17。8m,壁厚為1。0m，高度分別為14。4m、15。2m。本橋常水位為50。12m，施工水位為51。05m。（2)大臨工程水上布置的大型施工機械設備有：30t~50t浮吊及吊船3艘、定位船及拋錨系統(tǒng)3套、1000t～2000t工作船6艘、泥漿船6艘、120m3/h岸上砼工廠一座岸上布置產量為120m3/h的52＃墩下游布置1000KVA變電站一座，供應48＃~57#墩施工期間生產用電,27＃墩下游布置400KVA變電站一座，供應0#～47＃墩施工期間生產用電,61＃臺下游布置400KVA變電站一座，供應48?！?7＃墩施工期間生產用電，52＃墩另設置250KVA發(fā)電機，以供停電時的急需。2.5.陸（1)、陸地樁基施工方案鉆孔樁工程采用機械化施工，根據本橋位處的地質情況特點，本橋段樁基采用沖擊鉆機成孔泥漿正循環(huán)旋轉鉆機成孔泥漿正循環(huán)和采用沖擊鉆機成孔泥漿正循環(huán)的施工方案，跨越水溝以及魚塘的地段，采用圍堰筑島的方案施工。61＃臺采用人工挖孔。（2)、深水樁基施工方案衡陽湘江特大橋的53＃~59#墩為深水基礎，其樁基施工方案為:岸邊平整場地，墩位處基巖水下爆破、清理，制造雙壁鋼圍堰，浮運定位，下沉，安裝鋼護筒,清基封底，圍堰頂搭設施工平臺，擺鉆機施工樁基。樁基擬采用KPG300循環(huán)鉆機和采用沖擊鉆機成孔泥漿正循環(huán)的施工.鉆孔樁工程全部采用機械化施工,根據本橋位處的地質情況特點,本橋段樁基采用旋轉鉆機成孔泥漿正循環(huán)和采用沖擊鉆機成孔泥漿正循環(huán)的施工方案，跨越水溝以及魚塘的地段，采用圍堰筑島的方案施工。(3）淺灘樁基施工60＃墩為淺灘基礎，承臺底標高+48.402m，待水位低于48。5m時,邊坡爆破至正常水位標高+50m作為施工平臺，臨水側插打鋼板樁，樁基采用旋轉鉆機成孔泥漿正循環(huán)和采用沖擊鉆機成孔泥漿正循環(huán)的施工。圖1衡陽湘江特大橋施工場地平面布置圖圖2衡陽湘江特大橋施工進度計劃（2）、深水承臺施工53?！?9#墩深水區(qū)基礎采用雙壁鋼板樁圍堰施工.待樁基施工完成后，圍堰內抽水，處理樁頭及進行樁基檢測，然后立模綁扎鋼筋，按大體積砼施工承臺，砼由水上砼工廠供應，采用輸送泵灌注。按大體積砼進行養(yǎng)護。(3）、淺灘承臺施工位于魚塘或處于交通道路邊的承臺采用鋼板樁圍堰施工。60＃墩施工時,承臺底標高+48.402m,待水位低于47.8m時，邊坡爆破開挖至標高+48。3m，處理樁頭及進行樁基檢測，灌注10cmC15砼墊層，然后立模綁扎鋼筋，按大體積砼施工承臺，。2。7．墩（臺）身、頂帽施工方案高度在20m以內的墩身采用整體鋼模一次澆筑成型，高度20m以上的墩身采取整體鋼模分節(jié)澆筑施工,共投入8套墩身鋼模板.空心墩根據高度情況分為二次或三次澆筑。墩臺身帽采取鋼管支架現澆法、整體鋼模澆筑施工。53號、59號墩高于連續(xù)梁底部分頂帽要待連續(xù)梁施工完成后，才能施工。模板:外模采用整體鋼模，內模采用組合鋼模便于拆除。支承墊石采用整體定型鋼模。鋼筋、砼施工:墩、臺身采用定型鋼模板和鋼支架法一次（分節(jié)）支模到頂，整體（分節(jié))澆筑。墩身鋼筋,一次(分節(jié)）綁扎成型.陸地砼由現場拌合站集中生產，輸送車運輸，砼輸送泵車、砼輸送泵連續(xù)灌筑.水中墩砼采用水上砼工廠供應，砼輸送泵連續(xù)灌筑.支承墊石施工前實測墩頂標高,并根據實測標高，調整墊石高度，支承墊石宜在支座安裝前再安排澆注完成。砼養(yǎng)護：根據季節(jié)不同分別選用砼的養(yǎng)護施工方法:夏季主要采用降溫法施工，一是對砼骨料進行灑水冷卻,二是在砼澆筑后采用澆水養(yǎng)護降溫。冬季采用保溫法施工，即按環(huán)境溫度和砼結構物狀況，分別采用蓄熱法和暖棚法養(yǎng)護。養(yǎng)護工作根據溫濕值和溫差,及時調整養(yǎng)護措施（調整降溫速率）。2。8．簡支箱梁施工方案衡陽湘江特大橋共有預制架設簡支箱梁55孔，其中1孔24m、54孔32m。簡支箱梁采用在衡陽制梁場集中預制架橋機架設方案施工，采用MBEC900輪胎式運梁臺車運梁,JQC900型架橋機架設.2。9．主橋連續(xù)梁施工方案主橋（64＋4×116＋64）m預應力砼連續(xù)梁施工采用掛籃懸澆法施工。即0＃塊施工完后，先將箱梁臨時固結形成“T構”后再連續(xù)的懸澆施工,然后各T構合攏，體系轉換后形成連續(xù)梁.箱梁的砼采用水上或岸上砼工廠供應，砼輸送泵輸送至澆筑工作面。箱梁施工過程中的鋼筋吊裝、掛籃拼裝、其它材料及小型機具等均采用浮吊或棧橋上龍門吊機吊裝到位，人員通過承臺上鋼管搭設的之字形踏板上下.0＃段采用支架法施工，6跨連續(xù)箱梁懸澆段采用5套(10只）掛籃對稱懸澆施工，合攏段采用吊架施工，連續(xù)梁按設計的順序合攏，邊跨直線段采用落地支架施工。各梁段施工線型控制采用計算機監(jiān)控梁部撓度變化,并將理論計算值和現場實測值進行比較分析，以有效指導現場施工。安全防護措施：本橋段連續(xù)梁跨越湘江，施工期間，為了防止少量施工雜物掉落影響湘江的行船安全，懸臂施工過程中，在掛籃下張掛密目安全網、四周設欄桿進行防護。連續(xù)梁施工從2006年2月15日開工，至2008年2月6日合攏結束，符合工期在28個月之內的要求。3．施工方法(1）、0#塊施工0#節(jié)段在墩旁支架上整體一次澆筑完成。連續(xù)箱梁0#塊施工方案詳見下圖：《圖5連續(xù)箱梁0#塊施工方案圖》。支架采用鋼管柱搭設，底部支撐在承臺上預埋鋼板上,鋼管柱在墩身兩側對稱搭設，橫向2根，縱向2排,鋼管柱之間用角鋼焊連成整體。4根鋼管柱A內灌注C30砼，作為連續(xù)梁施工的臨時墩，以抵抗施工產生的彎矩。鋼管在工廠分節(jié)加工，現場利用吊船對位焊接，鋼管頂設鋼墊塊，鋼墊塊上安放下橫梁；支架安裝完畢后，按0#塊節(jié)段重量的1。25倍進行荷載試驗，測試支架彈性變形量和消除非彈性變形量；安裝支座：支座按設計型式采購，經測量精確定位后安裝；在兩側4根砼鋼管柱A臨時墩頂設置臨時支座緊貼0#節(jié)段箱梁底板.0#塊底模、側模采用大塊鋼模板，利用人工配合吊船或龍門吊機安裝；圖3深水基礎施工流程圖圖4淺灘基礎施工流程圖3.4．主橋(64＋4×116＋64）m連續(xù)梁的施工方法圖564＋4×116＋64連續(xù)梁施工流程示意圖圖6連續(xù)箱梁0#塊施工方案圖綁扎0＃塊箱梁底板、腹板及橫隔板鋼筋、安裝預應力鋼筋或預應力管道，安裝內模，綁扎頂板部分鋼筋和安裝頂板預應力管道，預應力管道用定位鋼筋固定，定位鋼筋間距不大于0.5m，預應力管道與鋼筋骨架相碰時將鋼筋稍加移動；安裝預埋件;澆注砼:砼采用攪拌車運輸，泵送入模，泵管沿鋼管樁及支架布設。澆注一次性完成，澆注順序自兩端向墩中心線方向澆注,底板澆注時采用在箱梁頂板開孔掛串筒澆注，腹板澆注時可在腹板內側模開窗輔助振搗;養(yǎng)護：采用無腐蝕性的自來水保濕、保溫養(yǎng)護；張拉：砼強度達到設計的90%時即可拆除箱體內模，接著按照設計要求順序分批進行張拉。（2）、懸澆段掛籃施工采用菱形掛籃施工，利用吊船拼裝。掛籃試拼：掛籃加工完成運抵工地后，進行掛籃試拼.掛籃對接：1＃塊施工時，先將兩只掛籃相連接，待1#塊施工完畢后再將掛籃分拼成兩只掛籃。掛籃拼裝順序：滑道→支座→縱梁→后錨固→立柱→菱形架→吊掛系統(tǒng)→底模平臺→內模系統(tǒng)→附屬設施；掛籃荷載試驗：按最重梁段重量的1。25倍進行荷載試驗。橋墩兩側懸臂澆筑梁段應對稱、平衡施工，實際不平衡偏差不得大于設計允許數值。施工時掛籃應在梁段縱向預應力張拉、壓漿完成后對稱的移動.具體詳見“圖6掛籃施工方案示意圖”。掛籃懸澆箱梁節(jié)段施工流程：走行滑道鋪設→走行支腿安裝→掛籃主梁及后錨固結構安裝→斜拉桿安裝→前、后吊帶安裝→前后橫梁及縱梁安裝→張拉吊籃安裝→底模安裝→試壓→外側模安裝→端頭模板安裝→底板鋼筋（鋸齒塊鋼筋及其模板、底板預應力孔道等）→腹板鋼筋安裝→腹板縱向波紋管、豎向預應力筋安裝→內模安裝→頂板鋼筋、縱向、橫向波紋管安裝→檢查驗收→砼澆筑→養(yǎng)生→端頭模板拆除并鑿毛端頭砼→內外模拆除→縱向、橫向、豎向預應力筋張拉→壓漿→掛籃各吊帶及后錨固放松→掛籃及模板前移→掛籃就位→繼續(xù)下節(jié)段施工。圖7掛籃施工方案示意圖懸澆節(jié)段模板安裝，鋼筋、預應力筋安裝，混凝土澆筑和養(yǎng)護，張拉壓漿與“0#塊施工相同"。（3）、現澆段施工邊跨現澆段為直線段，采用支架法一次整體澆筑。支架基礎采用φ100cm鋼管樁，支架采用萬能桿件拼裝，支架上設置分配梁和模板。支架拼裝完畢，將進行預壓，以消除支架的非彈性變形并測定其彈性變形。支架拼裝并試壓合格后，即可進行現澆段箱梁混凝土施工。連續(xù)梁現澆段施工工藝流程:邊跨現澆支架拼裝并預壓→安裝箱梁底、外側?！壴摻?，布置底、腹板預應力管道→安裝內模，綁扎頂板鋼筋，布置頂板預應力管道→檢查簽證→澆筑混凝土→張拉壓漿。連續(xù)梁現澆段模板安裝,鋼筋、預應力筋安裝,混凝土澆筑和養(yǎng)護,張拉壓漿與“0#塊施工相同”。連續(xù)梁邊跨現澆段見“圖8邊跨現澆段施工方案示意圖”.（4)、合攏段施工連續(xù)梁合攏按照設計要求的順序合攏，完成體系轉換。合攏段施工具體詳見“圖9連續(xù)梁邊跨合攏段施工方案示意圖”、圖10連續(xù)梁中跨合攏段施工方案示意圖”.合攏段混凝土澆筑前，調整好兩端的中線及標高，對合攏段進行臨時鎖定；混凝土澆筑前，合攏口兩端懸臂預加壓重應符合設計要求并于混凝土澆筑過程中逐步撤除；合攏段應采用微膨脹混凝土澆筑，混凝土強度宜提高一級；合攏段混凝土在一天中氣溫最低時間快速、連續(xù)澆筑?；炷翝仓皯獙⒑蠑n口單側梁墩的臨時固結約束解除,合攏段混凝土強度達到設計要求時應及時進行預應力筋張拉;合攏段混凝土澆筑完成后應加強保濕養(yǎng)護，并應將合攏段及兩懸臂端部進行覆蓋降低日溫差影響。連續(xù)梁合攏段模板安裝，鋼筋、預應力筋安裝，混凝土澆筑和養(yǎng)護，張拉壓漿與“0＃塊施工相同”。圖8邊跨現澆段施工方案示意圖圖9連續(xù)梁邊跨合攏段施工方案示意圖圖10連續(xù)梁中跨合攏段施工方案示意圖”.4．施工工藝及其措施4。1．樁基施工工藝及措施（1）、水域樁基施工54?！?9#墩鉆孔樁為Φ2。2m，為水中大孔徑超長鉆孔樁，根據設計及地質資料,擬采用KPG－3000型旋轉鉆機，采用泥漿護壁，反循環(huán)排碴鉆進成孔工藝，垂直導管法灌注混凝土的成樁工藝.54＃~59#墩鉆孔樁施工前先浮運下沉雙壁鋼圍堰，利用鋼圍堰作為樁基礎的施工平臺，①、水中墩護筒施工水中墩護筒施工流程：在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向架→對接鋼護筒→整體起吊鋼護筒入水→調整護筒傾斜度及位置緩慢入床至穩(wěn)定→安裝APE400型（DZ120）震動打樁錘振動下沉→安裝鉆機開始水上鉆孔樁施工。在鋼護筒振動下沉過程中要精確定位、跟蹤監(jiān)測、調整，滿足規(guī)范要求，保證鉆孔樁施工順利進行。水中墩鋼護筒壁厚均為18mm，鋼護筒在車間分節(jié)制造，在平臺對接后整體下沉,下沉中隨時用木楔在導向架與護筒之間調整偏差，護筒底口要求到達卵石層頂面。②、鉆機就位鉆孔平臺搭設好后,將鉆機移至樁位,用鋼枕作機座，使底座平穩(wěn),鉆機底座用倒鏈滑車交叉對稱拉緊，保證在鉆進和運行中不產生位移和沉陷，鉆架及鉆桿要豎直,鉆頭、鉆桿和樁徑中心在一鉛垂線上，以保證孔位正確,鉆孔順直。鉆頭或鉆桿中心與護筒頂面中心的偏差不得大于5cm。鉆機擺放位置要結合平臺受力支承情況，合理布置，開鉆順序要統(tǒng)一安排，避免干擾.③、鉆進成孔開鉆時以低檔慢速正循環(huán)鉆進，以泥漿護壁為主,鉆下5m后改為反循環(huán)鉆進。鉆孔過程中堅持減壓鉆進，保持重錘導向作用，保證成孔垂直度。鉆孔作業(yè)要連續(xù)，經常對鉆孔泥漿抽檢試驗，不符合要求及時調整。孔內水頭始終保持在水位線以上2④、終孔驗收換漿清孔使孔底沉淀達到驗收標準，拆除鉆機鉆桿后，用KE—20型超聲波孔壁回聲儀檢查鉆孔樁的孔徑和傾斜度是否符合驗收標準。⑤、鋼筋籠制作、安裝鉆孔樁鋼筋籠在車間分段制作，運輸到墩點安裝。制作安裝時主筋接頭按規(guī)定錯開，鋼筋接頭現場取樣作試驗。鋼筋籠加工確保主筋位置準確.鋼筋保護層用耳環(huán)筋來保證。⑥、灌注前的二次清孔鋼筋籠安裝完,混凝土灌注前進行二次清孔,使孔底沉淀≯5cm⑦、混凝土的灌注6?！?#墩混凝土在水上混凝土工廠集中生產，然后由混凝土輸送泵泵送到鉆孔平臺儲料斗，再由溜槽流入導管頂口的集料斗中,9＃～17＃墩混凝土在岸上混凝土工廠集中生產，由混凝土輸送泵泵送運到各墩位.（2)、陸域鉆孔樁施工①、陸地墩護筒施工陸地鉆孔樁鋼護筒采用壁厚10mm的鋼板制作，其內徑大于設計樁徑0.2m,采用挖埋的方法沉設鋼護筒。護筒埋深，以保證護筒在整個鉆孔樁施工中保持穩(wěn)定為標準，并盡可能將護筒埋置在較堅硬密實的土層中至少0。5m,護筒頂高于地下水位1.5～2m陸地上護筒埋深較淺,采取人工開挖或邊挖坑邊下沉的方法埋設，周邊用粘土回填并夯實?；靥畈牧弦猛临|好、易于壓實的粘土。鋼護筒埋設時要求豎直，且定位準確，其頂面位置偏差不大于5cm，②、鉆進成孔開鉆時以低檔慢速正循環(huán)鉆進，以泥漿護壁為主，鉆下5m③、終孔驗收換漿清孔使孔底沉淀達到驗收標準,拆除鉆機鉆桿后，用KE—20型超聲波孔壁回聲儀檢查鉆孔樁的孔徑和傾斜度是否符合驗收標準。④、鋼筋籠制作、安裝鉆孔樁鋼筋籠在車間分段制作，運輸到墩點安裝。制作安裝時主筋接頭按規(guī)定錯開，鋼筋接頭現場取樣作試驗。鋼筋籠加工確保主筋位置準確.鋼筋保護層用耳環(huán)筋來保證。⑤、灌注前的二次清孔鋼筋籠安裝完，混凝土灌注前進行二次清孔，使孔底沉淀≯5cm⑥、混凝土的灌注混凝土在岸上混凝土工廠集中生產，由混凝土攪拌車運輸到各墩位進行灌注。4.2．承臺施工工藝及措施（1）、雙壁鋼圍堰承臺施工①、鋼圍堰制造鋼圍堰在鋼結構加工廠分段加工制造，并完成鋼圍堰試拼工作。②、鋼圍堰拼裝、下放深水區(qū)（54?！?9＃墩)在基礎施工前先浮運下沉雙壁鋼圍堰，安裝鋼護筒后圍堰內封底，利用鋼圍堰作為樁基礎的施工平臺，樁基礎施工完成后，在圍堰內抽水,進行承臺、墩身的施工。淺水區(qū)（53#～60＃墩）承臺采用雙壁鋼套箱圍堰施工。鋼套箱在鋼結構工廠制造,在墩位平臺上利用龍門吊機組拼成整體，檢查驗收合格后，整體起吊鋼套箱,對位落河床，圍堰下沉到位后,灌注水下混凝土封底，混凝土到強度后在套箱內抽水，在無水條件下施工承臺。雙壁鋼圍堰承臺施工工藝框圖見下頁示。③、樁頭處理、樁基檢測超灌樁頭由人工采用風槍鑿除，同時預留設計要求的嵌入承臺部分長度。鑿除完畢后，整理樁基預留鋼筋，對封底混凝土頂面進行平整，進行樁基無損檢測。④、承臺模板施工在鋼圍堰內立大塊鋼模作為承臺施工模板。⑤、承臺鋼筋加工及安裝鋼圍堰施工工藝框圖鉆孔完畢，拆除施工平臺鉆孔完畢，拆除施工平臺圍堰下放到位圍堰內抽水樁頭鑿毛處理樁基檢測承臺施工樁基質量評定起吊系統(tǒng)安裝立模、綁扎鋼筋（埋設冷卻管）鋼筋制作圍堰制造鋼圍堰拼裝水下封底鋼筋在車間下料并加工綁扎成半成品運至墩位處，吊裝鋼筋就位，綁扎成型。鋼筋品種、規(guī)格、間距、形狀、接頭及焊接等均要符合設計圖紙和施工規(guī)范要求,并嚴格做好原材料抽檢試驗和焊接試驗。承臺混凝土澆筑前預埋墩身接頭鋼筋并牢靠定位，接頭鋼筋按要求錯開設置。⑥、承臺混凝土澆筑及養(yǎng)護鋼圍堰承臺為大體積混凝土承臺，混凝土采用高性能混凝土，在承臺施工時需優(yōu)化混凝土配合比設計，通過試驗合理選用水泥及其用量，摻用適量粉煤灰,取代部分水泥，降低水泥水化熱；摻適量緩凝劑，控制混凝土澆筑速度，以推遲水泥水化熱釋放，從而降低混凝土的溫升值。根據需要選擇與控制粗、細骨料的規(guī)格和質量.采用原材料降溫措施。嚴格控制入?；炷翜囟?夏季施工承臺時，混凝土攪拌時加冰降低出機溫度,泵送管上加覆蓋物，澆水降溫?；炷烈淮涡詽仓?，為確保混凝土施工質量，應該進行熱工計算,在承臺內布置4層冷卻管，冷卻管采用φ48×3。0m的鋼管，間距為1m，按照冷卻管冷卻水由熱中心區(qū)流向邊緣區(qū)的原則,進水口設在靠近混凝土中心處，出水口設在混凝土的邊緣地區(qū).通過冷卻管循環(huán)，降低混凝土內部溫度，減小內部和表面溫度，控制混凝土溫差小于25o沉降觀測點布設：本工程要加強對沉降變形的觀測，需在承臺上布設變形控制點,以便沉降觀測。觀測點在承臺內預埋，其上用特制鐵盒保護.混凝土澆筑:混凝土在水上混凝土工廠集中拌制,由混凝土輸送泵泵送至墩位。混凝土灌筑時保證供料及時,分布均勻，采用水平分層灌注,插入式振搗器振搗,振搗適度，保證混凝土的灌注質量.灌注完畢后注意承臺養(yǎng)生。⑦、承臺質量驗收承臺質量驗收標準見“表1承臺質量驗收標準"。表1承臺質量驗收標準項目允許偏差混凝土強度(MPa)符合設計要求軸線偏位±15mm平面尺寸±30mm頂面高程±20mm（2）、鋼板樁圍堰承臺施工鋼板樁圍堰承臺施工工藝框圖見下頁示.鉆孔結束后，拆除部分鉆孔平臺，利用剩余鉆孔平臺，安裝插打鋼板樁導向架。用DZ60震動打樁機震動下沉鋼板樁至設計標高.插打時要采取措施,保證鋼板樁的傾斜不大于1%和接口嚴密不漏水。鋼板樁插打合攏后安裝焊接水平支承架、抓泥、清理河床至標高、水封,待混凝土強度達設計要求后，抽水，然后進行承臺施工。鋼板樁圍堰施工工藝框圖鉆孔完畢，拆除施工平臺鉆孔完畢，拆除施工平臺圍堰內吸泥、清底水下混凝土封底圍堰內抽水、堵漏切割鋼護筒樁頭、基坑鑿毛處理樁基檢測承臺施工樁基質量評定抽水設備檢修壓風機、風管路立模、綁扎鋼筋（埋設冷卻管）鋼筋制作安裝導向架、插打鋼板樁安裝內支撐拔除鋼板樁倒用至下一個墩承臺施工工藝流程：鋼板樁插打→內支撐安裝→封底→抽水→割多余鋼護筒→鑿樁頭→安裝鋼筋、冷卻管→檢查簽證→澆筑混凝土→溫度監(jiān)控、養(yǎng)護。鋼板樁圍堰設計時保證足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性,采用拉森-Ⅲ形式鋼板樁；鋼板樁施工前，先進行試拼和維修工作,把鋼板樁每三塊聯(lián)結在一起；在鋼板樁封底混凝土部位涂瀝青，以便于插打和抽撥；利用軌道吊機或陸地吊機配合DZ60震動打樁機插打，鋼板樁插打導向架采用型鋼焊接;插打自一側中間部位向兩側并插打至另一側中間部位合龍；在圍堰頂安裝支撐，支撐采用萬能桿件通過2I45型鋼護圈與圍堰相連；在支撐構架上鋪設型鋼及腳手板，作為圍堰除土及封底的施工平臺；利用汽車吊機配合抓土機進行挖土施工，當用抓土機取土困難時，可用吸泥機吸取。在取土過程中及時向堰內補水，保持內外壓力差.在取土過程中及時測量坑底標高防止超挖。圍堰封底、樁頭處理、樁基檢測、模板施工、鋼筋綁扎、混凝土澆筑施工方法與“（1)雙壁鋼箱圍堰承臺施工”施工方法相同.4。3．墩身臺施工工藝及措施本標段橋梁工程的橋墩高度在20m以下的，墩身及墩帽混凝土采用整體特制鋼模板一次性澆筑，高度在20m以上的墩身及墩帽混凝土采用整體特制鋼模板分兩次性澆筑。為美化橋墩外形，提高混凝土的灌注質量，減少施工接縫,根據以往的成功經驗，對墩身高度20m以下的墩臺，墩(臺）身、帽梁采用一次灌注。模板設計時適當增大剛度，整個模板不設對拉筋.橋臺模板采用大塊覆塑竹膠板、方木制作，φ16mm（1)、墩身帽施工用腳手架承臺施工完畢后在基礎頂面精確測量出墩中心十字線，然后在墩身四周搭設φ48×35mm鋼管腳手架.腳手架采用四橫八縱法布置.腳手架立面必須有足夠的斜桿,確保腳手架的整體穩(wěn)定性,同時四角用鋼絲繩作為纜風繩,并用緊線器將其分別拉緊，防止腳手架搖晃。腳手架頂端設作業(yè)平臺,用于輔助模板安裝和混凝土灌注使用。平臺用2m長、5cm厚木板滿鋪，平臺四周設不低于1（2)、墩身施工要點墩身鋼筋在車間下料成型，現場就地綁扎。墩身鋼筋要在模板安裝前進行綁扎，墩身鋼筋綁扎可依靠已搭設好的腳手架進行。墩身模板安裝必須首先將底節(jié)模板中心、水平精確調整,模板底部用鋼板墊平，砂漿塞縫后，再拼裝上面各節(jié)。模板支撐要牢固，確保在混凝土澆注過程中不發(fā)生變形和移動，模板頂面要有纜風繩固定頂面位置，如一次立模高于10m澆注混凝土前，將基礎混凝土表面雜物、泥土清除干凈?；炷猎跀嚢枵景韬?，混凝土攪拌車運輸，吊機起吊至作業(yè)平臺，在平臺上設混凝土漏斗接串筒入模。墩臺模板允許偏差和檢驗方法見“表2墩臺模板允許偏差和檢驗方法”.表2墩臺模板允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處4空心墩壁厚±3尺量檢查不少于5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6墩臺支承墊石頂面高程0，-10經緯儀測量7預埋鐵件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查（3)、墩帽墩帽鋼筋在墩旁整體綁扎,整體吊裝,混凝土同時灌注。墩帽模板原則上直接安裝在墩身模板上,并作為支撐,如墩身模板不能支撐托盤荷載時，必須考慮鋼管架支撐。鋼管架支撐時必須與墩身混凝土作剛性連接，但不允許接觸模板。支座孔采用胎膜并用大于φ100mm墩帽混凝土澆注時，隨時復測頂面墊石的中心位置和頂面標高，特別控制在混凝土澆注完畢時精確復核墊石頂面標高。墩帽施工使用鋼管架作為支撐，支撐是否牢固是非常重要的，該處鋼管架需要根據支撐檢算結果進行加強。（4）、施工質量驗收混凝土施工和外觀質量的檢驗應符合鐵道部現行《鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準》（TB10424-2003)第6。4。4～6。4。6條和第6.4。8條的規(guī)定。混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法詳見“表3混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法”表3混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法序號檢查項目允許偏差檢查方法1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20mm檢查不小于5處2簡支混凝土梁每片混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差3mm測量檢查3每孔混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差4mm測量檢查4支承墊石頂面高程0,-15mm測量檢查5預留孔位置5mm測量檢查（5)、確保墩（臺）身混凝土外觀質量的措施為盡量減少混凝土麻面、表面氣泡等影響外觀的因素，施工時將采取以下措施：混凝土在施工前應多試拌、試驗，選擇合適的混凝土配合比。檢驗計量系統(tǒng)是否準確，攪拌要充分、均勻,確?；炷辆哂辛己玫暮鸵仔?。合理選擇混凝土原材料，材料必須符合設計、規(guī)范要求,確保在澆注過程中不離析、不泌水?；炷琳駬v要均勻，嚴格執(zhí)行振搗工藝,不欠振、不漏振、不過振.嚴格控制每一層的澆注厚度，杜絕集中下料致使混凝土堆集在一處，造成漏振.多布置下料點，采用減速漏斗、串筒下料均勻，避免混凝土離析。為防止錯臺和接縫漏漿，需對模板做一些細節(jié)處理，上下節(jié)模板之間的平接縫，采取上、下節(jié)模板頂、底面做成相反方向的企口,并設置止水橡膠帶,以確保接縫平整和在澆注混凝土時不漏漿；模板應刷脫模劑，選擇合適的時間進行脫模;同一節(jié)模板在模內側面（近混凝土面)貼寶麗板等以減少豎接縫，拆模后混凝土面色澤鮮明，表面光潔、平整。4。4．簡支箱梁制、運、架施工株洲西湘江大橋共有預制架設簡支箱梁35孔，其中2孔24m、33孔32m。簡支箱梁采用在株洲制梁場集中預制架橋機架設方案施工，采用MBEC900輪胎式運梁臺車運梁，JQC900型架橋機架設。具體的施工方法、工藝詳見“1.5.8箱梁制、運、架施工”章節(jié)中的相關說明.4。5．主橋連續(xù)梁施工工藝4。5.1．連續(xù)箱梁0#塊施工連續(xù)箱梁0#塊施工工藝框圖見下圖示連續(xù)箱梁0＃塊施工工藝框圖托架拼裝、預壓托架拼裝、預壓0#節(jié)段底模、外側模安裝安裝底板、腹板鋼筋、預應力管道檢查簽證混凝土灌注養(yǎng)護、到期拆?？v向、橫向預應力張拉封錨豎向預應力張拉封錨安裝內模，頂板鋼筋、預應力管道臨時鋼管樁施工⑴、0#塊施工0＃節(jié)段在墩旁支架上整體一次性全部在初凝時間內澆筑完成。支架采用鋼管柱搭設，底部預埋在承臺上。支架拼裝完成后,按設計受力大小、受力分布對其進行預壓，預壓重為箱梁恒載的1。25倍，并分階段進行觀察，測量其彈性、非彈性變形的大小,并檢測支架的強度及穩(wěn)定性，根據支架的彈性變形設置底模的預拱度。支架拼裝試壓合格后,即可進行現澆節(jié)段的施工工作。0＃節(jié)段混凝土量較大，鋼筋密布,預應力孔道多，混凝土振搗時要仔細、認真，方能保證其振搗質量。施工順序如下：臨時立柱及支架施工→支架預壓→底模及外側模安裝→底板鋼筋綁扎→腹板及隔墻鋼筋綁扎→底、腹板預應力波紋管及豎向預應力蹬筋定位安裝→內模及端模安裝→綁扎頂板及翼緣板鋼筋、預埋件安裝→頂板縱向、橫向波紋管安裝定位→檢查簽證→澆筑混凝土→混凝土養(yǎng)護→外模、內模拆除→預應力筋張拉及壓漿→底模拆除→0#段施工完畢。⑵、臨時立柱及支架施工臨時立柱及支架施工在橋墩中心線兩側6。0m范圍內各設置4個鋼管柱做為臨時立柱,臨時立柱直徑為1。2m，壁厚12mm，材質A3鋼，遠離墩中線的臨時立柱管內灌注C30混凝土.臨時立柱之間設置連接系增加整體的穩(wěn)定性。在鋼管柱上焊接牛腿作為分配梁的支承,同時在分配梁上拼裝0#塊施工用的支架。箱梁懸澆施工時遠離墩中線的臨時立柱作為墩梁臨時固結體系，承受施工過程產生的所有豎直力和不平衡彎距。⑶、支架、模板制安施工須嚴格按照施工設計圖進行，不得隨意變更。支架和模板的設計，應綜合考慮模板、支架自重、鋼筋混凝土重和施工機具、人員行走以及振搗時產生的荷載.為保證施工質量，箱梁外模板采用大面積鋼模板,內模板采用木模板。施工中可在內模上預留振搗孔，待使用完后按原設計恢復。箱梁支架應在澆筑混凝土前根據預壓數據設置預拱度。辦理模板與支架的驗收手續(xù)。⑷、鋼筋及預應力管道安裝鋼筋骨架安裝:清潔鋼筋表面,調直成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋。按設計圖紙下料、彎折成型。按規(guī)范要求進行焊接，并錯開布置接頭。鋼筋在現場綁扎成型。為了保證混凝土保護層的規(guī)定厚度,在鋼筋與模板間設置墊塊，用埋設其中的鐵絲與鋼筋扎緊,并互相錯開，分散布置.安裝頂板、翼板鋼筋時，同時安裝防撞欄的豎筋，并準確、牢固定位。預應力管道安裝：預應力管道安裝按照先底板，再腹板和橫隔墻,后頂板的順序進行安裝。預應力管道安裝時與普通鋼筋相碰撞，安裝挪動普通鋼筋的原則進行.預應力管道安裝時需要精確定位，并采取措施固定波紋管，防止?jié)仓炷習r管道上浮。⑸、混凝土灌注主橋連續(xù)梁砼為高性能混凝土，采用水上砼工廠集中拌制，混凝土通過泵管泵送混凝土到墩位處。連續(xù)箱梁的混凝土強度為C55號,高性能混凝土的配合比由試驗室首先試驗確定,其結果送監(jiān)理工程師審批并取得監(jiān)理工程師的書面許可后才投入生產。施工時確保預埋件位置、尺寸、數量等的準確.混凝土澆筑時應先澆筑底板，振搗密實后，再行澆筑腹板及橫隔墻，最后進行頂板混凝土澆筑.由于0#塊鋼筋密集、管道多,在澆注混凝土前先加工多個“鴨嘴”形下混凝土料管，在腹板和橫隔墻處，布置好下料點，澆注底板混凝土時，可用PVC管和串筒下料，事先也應布置好。腹板澆筑可分段分層進行，亦可由一端向另一端逐步推進，并及時振搗。由于腹板較高,為確?；炷琳駬v質量，在內板開窗振搗，待澆到時再封閉窗口。頂板混凝土澆筑采取水平斜向分層的辦法進行，分層厚度為30cm。同時,頂板混凝土澆筑時完全對稱進行澆筑,防止不平衡荷載形成不平衡彎矩，造成結構物的傾覆。⑹、混凝土養(yǎng)護及拆模盡量減少工作面暴露時間,混凝土澆筑后，立即抹面，要及時整平并拉毛處理，并用塑料薄膜緊密覆蓋,防止水份蒸發(fā)和陽光直射。混凝土養(yǎng)護時間不少于7天，每天灑水次數視環(huán)境濕度與溫度控制,灑水以能保證混凝土表面一直處于濕潤狀態(tài)為準，不得形成干濕循環(huán)。必要時設置自己的噴水系統(tǒng)和噴霧器.混凝土強度達到設計要求時即可拆除箱體內模及外側模板.拆模時用撬棍或鉤子輕輕撬動模板，使模板與砼脫離，取出模板,集中堆放。⑺、預應力張拉與壓漿①、預應力張拉0＃梁段預應力鋼束張拉必須在該梁段懸灌混凝土強度達到設計要求后再進行張拉，按照先腹板后頂板，從外到內左右對稱張拉，各梁段橫向預應力鋼束在縱向預應力鋼束張拉完畢后進行，并及時進行壓漿。豎向預應力鋼束張拉必須在該梁段懸灌混凝土強度達到設計要求后再進行張拉。張拉采取“雙控”的方法進行作業(yè),以壓力表控制為主，伸長量控制為輔，進行校核.預應力張拉工藝:待混凝土齡期、混凝土強度以及彈性模量達到設計要求后方可張拉預應力。鋼絞線在正式使用前進行預拉調直.錨具與千斤頂必須配套使用，使用前錨具應作抽樣檢測，張拉時兩端同時張拉,采用應力控制與引伸量同時控制。錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴格對中，防止滑絲，斷絲現象。對同一梁段，張拉順序為先縱向束，后橫、豎向預應力；為了保證受力均勻性，在施工完成n+1塊后，再張拉n號梁段的橫、豎向預應力筋，邊跨直線梁段與合攏段同時張拉橫、豎向預應力?？v向預應力張拉張拉要保持平穩(wěn)，分級施加預應力：0→初應力→σcon持荷2min→錨固。在進行初張拉到初應力時,在鋼絞線上劃線，作為測量鋼絞線伸長量的參考點，檢查鋼絞線有無滑絲現象,并檢查孔道軸線與、錨具和千斤頂是否在一條線上。兩端張拉時要求同步施加應力和控制伸長量，油泵加油應均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時如果錨頭處出現滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。預應力鋼束在同一截面的斷絲率不得大于1％，而且一束鋼絞線斷絲≤1絲。當滑絲、斷絲數量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉.張拉實測伸長量不應超過設計計算的±6%。當超過規(guī)定要求時應查找原因，并通知設計人員,并按如下步驟檢查處理：校驗張拉設備、測定預應力鋼絞線的彈性模量、管道內涂刷水溶性油劑但在壓漿前必須清洗干凈。橫向預應力張拉橫向預應力筋采用張拉端和固定端交錯布置.橫向預應力筋的張拉控制按設計要求進行，采用與設計配套的張拉千斤頂進行。采用一端張拉，一端錨固，張拉分級與縱向預應力張拉方式相同。豎向預應力張拉豎向預應力采用精軋螺紋粗鋼筋及相應的預應力錨固體系，以保證外形尺寸的精度和連接的可靠性。豎向預應力筋擬采用在箱梁面上一端張拉的辦法。豎向預應力筋張拉順序如下：0→初應力→σcon持荷2min→錨固，豎向預應力筋錨固即是指將螺母擰緊。張拉伸長量以力筋的實際伸長量計算，當伸長量不足時，可采用多次反復張拉，直達到設計要求值。為了保證豎向預應力筋的有效性，在第一次張拉完成約20天的時間，再進行二次復拉。豎向預應力上螺母（即錨具）在橋面鋪裝前在高出螺母30mm②、預應力管道壓漿張拉完成后應該在2天內進行真空輔助壓漿。壓漿材料為鐵道部鑒定的高性能灌漿料，水泥漿及封錨混凝土中摻入高效減水劑、阻銹劑。壓漿所用水泥為強度等級不低于42.5的硅酸鹽水泥或者普通硅酸鹽水泥.冬季時,壓漿材料中摻入防凍劑。管道壓漿前,首先清理管道內的污物及積水。壓漿管道設置，對于腹板束、頂板束在0#塊管道中部設三通管，以利于排氣，保證壓漿質量.管道壓漿作業(yè)以預應力管道一端冒濃漿為止。壓漿設備：水泥漿拌和機具有拌和膠稠狀水泥漿的能力.水泥漿泵可以連續(xù)操作，對于縱向預應力管道，能以0。7MPa的恒壓作業(yè).采用的水泥漿泵為活塞式壓漿泵，泵及其吸入循環(huán)應是完全密封的，以避免氣泡進入水泥漿內.能在壓漿完成的管道上保持壓力,且裝有一個噴嘴，該噴嘴關閉時，導管中無壓力損失。壓力表在第一次使用前及此后監(jiān)理工程師認為需要時加以校準。所有設備在壓漿操作中至少每3個小時用清潔水徹底清洗一次,每天使用結束時也應清洗一次。真空泵：采用水環(huán)式真空泵,循環(huán)水用自來水，水溫不能超過40℃壓漿：張拉施工完成后，清水沖洗、高壓風吹干、然后封錨，抽真空、壓漿，攪拌機及儲漿罐的體積必須大于所要壓注的一條預應力孔道體積。水泥漿的強度符合設計規(guī)定。水泥漿精確稱量的強度等級不低于42。5級普通硅酸鹽水泥和水組成.真空壓漿工藝：在水泥漿出口及入口處接上密封閥門.將真空泵連接在非壓漿端上,壓漿泵連接在壓漿端上.以串連的方式將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來，其中錨具蓋帽和閥門之間用一段透明的喉管連接。在壓漿前關閉所有排氣閥門（連接至真空泵的除外），并啟動真空泵十分鐘.顯示出真空負壓力的產生，應能達到負壓力0。1MPa。在保持真空泵運轉的同時，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿.注意，在壓漿過程中真空壓力會下降，從透明的喉管中觀測水泥漿是否已填滿波紋管.繼續(xù)壓漿直至水泥漿到達安裝在負壓容器上方的三向閥門。操作閥門隔離真空泵，將水泥漿導向廢漿桶方向,繼續(xù)壓漿直至所溢出水泥漿形成流暢及一致性,沒有不規(guī)則的擺動。關閉真空泵,繼續(xù)壓漿保持壓力在0。6~0.7MPa下≥2min.⑻、質量標準①、混凝土混凝土施工應符合鐵道部現行《鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準》（TB10424—2003）第9。1節(jié)和鐵道部頒布的有關客運專線高性能混凝土技術條件的有關規(guī)定.②、模板及支架、鋼筋模板及支架、鋼筋的施工應符合鐵道部現行《鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準》(TB10424-2003)第4.1節(jié)、第5。1節(jié)、第6.1節(jié)、第7.1節(jié)和設計要求。③、預應力張拉管道坐標：定位后管道軸線偏差不大于5mm張拉伸長率：設計伸長量與實際伸長量之差±6％以內;斷絲滑絲數：每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整根鋼絞線拉斷。④、孔道壓漿水泥漿標號按設計要求,采取真空管道壓漿，壓漿密實、飽滿。⑤、梁部線形控制懸澆后梁體最大殘余徐變拱度小于10mm.詳見“表4連續(xù)梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法”、“表5預應力混凝土連續(xù)梁梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法"。表4預應力混凝土連續(xù)梁梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1梁段長±10尺量2梁高+10，03頂板厚+10，0尺量檢查不少于5處4底板厚+10，05腹板厚+10,06橫隔板厚+10，07腹板間距±108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10,010平整度31m靠尺測量不少于5處11垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處12孔道位置1尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化段位置±1016底模拱度偏差3測量檢查17底模同一端兩角高差218橋面預留鋼筋物質10尺量表5連續(xù)梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁全長±30尺量檢查中心及兩側2邊孔梁長±203各變高梁段長度及位置±104邊孔跨度±20尺量檢查支座中心對中心5梁底寬度+10，0尺量檢查每孔1/4、跨中和3/4截面6橋面中心位置10由梁體中心拉線檢查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差處7梁高+15，-5尺量檢查梁端、跨中及梁體變截面處8擋碴墻厚度+10,0尺量檢查不少于5處9表面垂直度每米不大于3吊線尺量檢查梁兩端10梁上拱度與設計值偏差±10測量檢查跨中11底板厚度+10，0測量檢查跨中及梁端12腹板厚度+10，013頂板厚度+10，014橋面高程±2015橋面寬度平整度±1016平整度3測量檢查每10m一處17構造鋼筋保護層+5，0專用儀器每10米檢查頂板、兩側腹板和底板等部位不少于四處分別18腹板間距±10測量檢查跨中及梁端19支座板四角高度差1水平尺靠量檢查四角螺栓中心位置2尺量檢查（包括對角線)平整度2尺量4。5.2．連續(xù)箱梁掛籃懸澆施工連續(xù)箱梁掛籃懸澆施工工藝框圖掛籃加載試驗掛籃加載試驗掛籃拼裝就位安裝掛籃底模、側模安裝內側模板安裝底板、腹板鋼筋和預應力管道安裝頂板鋼筋和預應力管道節(jié)段混凝土灌注混凝土養(yǎng)生、接縫處鑿毛清洗張拉縱橫向預應力筋壓漿及封端前移掛籃，進入下一節(jié)段施工初設掛籃前端高程砼拌制輸送砼復查高程，檢查簽證鋼筋下料成型⑴、掛籃懸澆施工工藝流程懸澆施工工藝流程：掛籃前移→掛籃錨固、底籃提升→立底模、外側?！壴装?、腹板鋼筋及預應力管道、豎向筋→安裝內側模及頂模→綁扎頂板鋼筋及預應力管道、安裝預埋件、預留孔→檢查簽證→澆混凝土→養(yǎng)護→預應力張拉→壓漿→掛籃前移。⑵、掛籃（含模板）制造及驗收掛籃（含模板)應按鋼結構加工規(guī)范及設計圖要求進行加工和驗收，并在工廠進行試拼。⑶、掛籃拼裝及試驗掛籃現場拼裝利用浮吊,先安裝主縱梁、菱形架，再安裝前、后上橫梁,然后安裝吊帶、底模平臺及模板。安裝前進行技術交底,并組織學習高空作業(yè)安全操作規(guī)程和施工工藝，對關鍵部位重點交底和檢查，上一道拼裝工序完成后，須經檢查合格方準進行下一道工序。掛籃拼裝完成后，對結構螺栓、焊縫、桿件數量、規(guī)格等進行仔細檢查,合格后進行荷載試驗。荷載試驗的目的是檢驗掛籃的承載力和消除結構的非彈性變形,試驗前編寫試驗大綱.荷載試驗加載采用浮箱加水及砂袋壓重的方法，按要求分級加載，并監(jiān)測結構變形，測得數據與計算值進行比較,然后逐漸卸載，并測量結構回彈變形量，根據實測變形值確定掛籃底模的預抬值.⑷、掛籃行走對位及錨固預應力張拉完成經壓漿后，即可進行掛籃前移。先將掛籃后中吊帶拆除，放松邊吊帶及前吊帶使掛籃下落一定高度，將底模平臺吊點轉換到外導梁上,檢查底板、腹板、翼板等部位，確保掛籃走行無障礙。掛籃走道安放位置準確，接頭處平齊無臺階，走道與豎向筋錨固.拆除掛籃后錨固，掛籃三角架前移利用其所配備的YC75-1000千斤頂頂推，上下游保持同步，T構兩懸臂掛籃對稱前移，走行過程中注意掛籃中線及走道方向的觀測，發(fā)現偏位后及時糾正，確保掛籃三角架到位時偏移值不超過規(guī)范要求。掛籃走行到位后,盡快將后錨錨固好，后錨固采用箱梁內預埋豎向預應力筋,將其錨固牢靠.拆除滑移設備，前支點加墊塊墊實，安裝并擰緊后錨設備，底模平臺及外模吊掛于外導梁上向前滑移一個梁段，利用邊吊帶將掛籃提升，中吊帶將掛籃收緊，調整底模位置及標高，安裝外側模。⑸、懸澆施工橋墩兩側懸臂澆筑梁段應對稱、平衡施工，實際不平衡偏差不得大于設計允許數值。施工時掛籃應在梁段縱向預應力張拉、壓漿完成后對稱移動。節(jié)段梁的鋼筋及預應力管道安裝、混凝土灌注及養(yǎng)護、預應力張拉與壓漿的施工砼0＃塊，詳見前面“1。5。4。4.5。1連續(xù)箱梁0＃塊施工”章節(jié)中的相關說明。⑹、箱梁線型控制①、立模高程的確定根據設計單位提供數據，箱梁懸臂澆筑節(jié)段立模高程Hi=H0+f掛籃+f預拱+fX其中Hi—待澆筑段箱梁底板前端和掛籃底盤模板標高（張拉后）；H0—該點設計標高（張拉后）；f掛籃—掛籃彈性變形對該施工段的影響值，在掛籃設計和加載試壓后得出；f掛籃=△L1+△L2+△L3式中:△L1：吊帶變形；△L2：橫梁變形;△L3:主梁變形。f預拱—綜合考慮箱梁段自重、預應力大小、活載、結構體系轉換、混凝土收縮與徐變等因素對該點撓度的影響值，該值由設計單位提供，并通過實測后進行適當的修正。fX—考慮由溫度、掛籃支點密實度、吊帶不均勻受力、模板與支架間的密實度引起的變形，此值甚小，約為2～4mm，施工時根據實際情況進行適當的調整。②、預壓觀測掛籃在墩頂已澆筑段上拼裝完成后，必須進行加載試驗，通過加載試驗，實測掛籃變形值，消除掛籃非彈性變形,驗證設計參數和承載能力，以指導施工，并為以后節(jié)段懸澆施工高程提供了可靠的依據。加載過程中，在主梁和長吊帶上分別設立觀測標志，用高精度水準儀對其進行變形觀測.加載時按逐級加載順序進行,且每級荷載持荷時間不少30min.掛籃試壓總變形和主梁變形，與理論計算值比較，驗證計算是否正確。掛籃產生的變形要在計算允許范圍內，試壓為后續(xù)混凝土施工提供參考.③、施工變形控制由計算及掛籃試壓可知，在灌注T構混凝土時,掛籃和部件將隨著混凝土荷載增加而產生持續(xù)變形，混凝土灌注未完成而先前灌注的混凝土如果已初凝則會因結構持續(xù)變形而導致開裂，為此要采取如下措施:混凝土初凝時間不小于10小時,初始灌注的混凝土必需在全部混凝土施工結束后初凝；隨著混凝土灌注進程相應地調整變形，通過調節(jié)掛籃前吊桿調整標高,使其保持原來的標高；隨著混凝土灌注進程相應地調整荷載，通過先用水箱灌以相當于混凝土重的水，代替混凝土重,然后在澆筑過程，按澆筑量逐級卸載（放水），使其保持原來的變形。澆注時從前端開始，在根部與前段混凝土連接。⑺、質量標準質量標準詳見“0#塊施工工藝（8)質量標準”.連續(xù)梁允許偏差和檢查方法見下表:表6連續(xù)梁懸臂澆筑梁段的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm)檢驗方法1懸臂梁段高程+15,—5—5測量檢查2合攏前兩懸臂端相對高差合攏段長1/100，且不大于153梁段軸線偏差154梁段頂面高程差±105豎向高強精軋螺紋筋垂直度每米高不大于1吊線尺量檢查不少于5處6豎向高強精軋螺紋筋間距±10