稼動率分析與改善

文檔編碼:CF2D7I1C7U3——HY6P6A3I2E2——ZS2L2M1V5D8三 稼動率分析與改善 從綜合效率的運算公式（和提升稼動率入手；4-8）可以看出,要提升效率,可以從提升作業(yè)能率 第一來分析如何提升稼動率；從表 4-1中可以看出,提升稼動率,就是要削減缺失時間,而缺失時間又由除外時間與反常時間組成；基中,除外時間只只能盡量縮短,但往往是必不行少的,因此提升稼動率的主要著眼點即為反常時間的降低；1 反常時間的種類

撥所謂的反常時間（或稱反常工時）,是指造成制造部門停工或生產(chǎn)進(jìn)度推遲 的情形；由此而產(chǎn)生的時間鋪張；由表面膜勢得知,反常時間一般包括：①方案反常因生產(chǎn)方案臨時變更或支配失誤等導(dǎo)致的反常；②物料反常因物料供應(yīng)不準(zhǔn)時（斷料）、物料品質(zhì)問題等導(dǎo)致的反常；（3）設(shè)備反常

因設(shè)備、工裝不足或故障等緣由而導(dǎo)致的反常；（4）品質(zhì)反常

因制程中顯現(xiàn)了品質(zhì)問題而導(dǎo)致的反常,也稱制程反常；（5）機種反常

因產(chǎn)品設(shè)計或其他技術(shù)性問題而導(dǎo)致的反常,也稱產(chǎn)品反常或技術(shù)反常；（6）水電反常

因水、氣、電等導(dǎo)致的反常；1/202、反常的處理流程

（1）反常發(fā)生時,發(fā)生部門的制造主管應(yīng)馬上與生技單位或相關(guān)責(zé)任單位聯(lián)絡(luò),共同研擬計策加以處理；（2）一般應(yīng)先實行應(yīng)急計策,并加以執(zhí)行,以盡快復(fù)原生產(chǎn),降低反常時間的影響；（3）在反常處理同時或反常排除之后,由制造部門填具生產(chǎn)反常報告單（如表4-7）,并轉(zhuǎn)責(zé)任單位；（4）責(zé)任單位填寫反常處理之根本計策,以防止反常重復(fù)發(fā)生；（5）制造單位、責(zé)任單位依據(jù)該單作后續(xù)追蹤工作、確認(rèn)是否得到改善；（6）財務(wù)部門依該反常單作為制造費用統(tǒng)計之憑證, 并作為向廠商索賠之依據(jù)；（7）生管部門依反常狀況作為生產(chǎn)進(jìn)度管制把握點,并作為生產(chǎn)方案調(diào)度之參考；3、反常工時運算規(guī)定

（1）當(dāng)所發(fā)生的反常,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場部分或全部人員完全停工等待時,反常工時之影響以100%運算；（2）當(dāng)所發(fā)生的反常,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場需增加人力投入,實行臨時應(yīng)急計策處理該反常時,反常工時之影響以實際增加投入的工時為準(zhǔn)；（3）當(dāng)所發(fā)生之反常,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)速度放慢（可能同時也增加人力投入）時,反常工時之影響度以實際影響比例運算；（4）反常工時缺失不足 10分鐘時,只作口頭報告或填入“生產(chǎn)日報表” ,可以 ；不另行填具“生產(chǎn)反常報告單”

（二）稼動率分析2/201、工時利用率分析投入的人員工時之稼動率,又稱為工時利用率,應(yīng)定期檢討、分析,原就上每周、每月、每季、每年都應(yīng)分析比較；分析時可利用層別圖、柏拉圖等方式；案例：某企業(yè)有 250名員工,某周投入總工時 16500小時,該周異常工時狀況如表 4-8；經(jīng)過上述的分析以后,可以得出結(jié)論：要提高稼動率,應(yīng)以材料反常與品質(zhì)反常的預(yù)防為重點,要從改善選購部門及品管部門的工作品質(zhì)、方法和流程著手；2、設(shè)備稼動率分析對設(shè)備時間的有效利用率,即設(shè)備稼動率的分析,有利于提高稼動率,從而降低制造成本,提升產(chǎn)量與交期；分析仍可接受層別圖與柏拉圖；當(dāng)然,單純分析設(shè)備的稼動率時,其反常的時間分類與人員工時缺失之分類略有不同；一般設(shè)備之反常分類有：（1） 指令停機因訂單不飽滿或政策性需要而由上級下達(dá)停機之指令的時間；（2） 換模換料因產(chǎn)品型號、規(guī)格等變化而更換材料或工模夾具時的停機時間；（3） 設(shè)備故障因設(shè)備損壞而停機的時間；（4） 設(shè)備保養(yǎng)因設(shè)備運作需要而支配的必要之保養(yǎng)檢修時間；3/20（5） 模具故障因工模夾具的反常而導(dǎo)致設(shè)備停機的時間；（6） 品質(zhì)反常因品質(zhì)問題未能準(zhǔn)時解決,造成設(shè)備停機的時間；（7） 其他其他緣由導(dǎo)致的停機時間；設(shè)備稼動率的運算一般有兩種,分別稱為含指令停機的稼動率與不含指令停機的稼動率；（1）含指令停機的稼動率=全部停機時間*100%設(shè)備理論稼動時間（2） （2）不含指令停機的稼動率 =不含指令停機時間 *100%設(shè)備理論稼動時間 -指令停機時間其中設(shè)備理論稼動時間 =設(shè)備每天理想稼動時間（ 24小時）*運算周期（天數(shù)）*設(shè)備數(shù)量（三）反常時間的責(zé)任歸屬責(zé)任處理規(guī)定：（1） 公司內(nèi)部責(zé)任單位所致之反常,列入該部門工作考核內(nèi)容、責(zé)任人員并依據(jù)公司規(guī)定處理；（2） 供應(yīng)廠商責(zé)任除考核內(nèi)部相關(guān)部門（選購、品管）外,列入廠商評鑒；（3）必要時向廠商責(zé)任除考核內(nèi)部相關(guān)部門（如選購、品管）外,列入廠商評鑒；4/20（4） 必要時向廠商索賠,依缺失工時運算金額： 索賠金額=公司上年度平均制費率 *缺失工時

四、作業(yè)能率提升技巧

作業(yè)能率表達(dá)員工在實際作業(yè)時間中的效率, 其高低取決于員工的努力程度與作業(yè)方法；而員工的努力與方法均離不開好主管的有力領(lǐng)導(dǎo),因此現(xiàn)場治理者更應(yīng)當(dāng)盡力提升員工的積極性與工作技巧；這其中的關(guān)鍵,一方面在于治理者的人際技巧,如溝通、勉勵等技巧,另一方面在于治理者的科學(xué)治理理論與方法；提升作業(yè)能率的科學(xué)方法主要來自效方法進(jìn)行介紹；

（一）工作抽樣IE的手法；本節(jié)就常用的有1、何謂工作抽樣（WORKSAMPLING）所謂工作抽樣,就是利用概率的法就,從瞬時觀測所需最少限度的樣本,分析作業(yè)者或機器設(shè)備的工作狀態(tài),以明白推定其全貌的方法,又稱為瞬時觀測法；工作抽樣之特色：（1） 觀測方法簡潔（2） 可以正確地把握對象之行動（3） 可以一人同時觀測眾多對象（4） 不需要觀測經(jīng)費工作抽樣的作用：（1） 提高作業(yè)率5/20（2） 求得適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)負(fù)荷量（3） 改善作業(yè)人員負(fù)責(zé)的機器臺數(shù)（4） 調(diào)查間接業(yè)務(wù),并且使它標(biāo)準(zhǔn)化（5） 設(shè)備治理的改善（6） 設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間的寬放率（7） 作為設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間以及成本運算的參考資料表4-13觀測結(jié)果之整理項目 觀測數(shù) 小計 比例%作業(yè)中 55554（正字）24 53.3停業(yè)中 55551（正字） 21 46.7合計 45 100由表4-12、表4-13可以看出三輛起重車的作業(yè)率僅有 53.3%,因此可以削減一輛車,并且可以設(shè)法增加部分工作負(fù)荷；2、 工作抽樣法的步驟使分析目的明確化6/20準(zhǔn)備觀測的對象與范疇準(zhǔn)備觀測的項目準(zhǔn)備觀測數(shù)準(zhǔn)備觀測的次數(shù)準(zhǔn)備觀測的期間求取一天的觀測次數(shù)準(zhǔn)備觀測的時刻準(zhǔn)備觀測的路徑預(yù)備觀測實施觀測整理觀測的結(jié)果檢討觀測的結(jié)果圖4-6工作抽樣法實施步驟步驟一：使分析目的明確化

（1） 把握現(xiàn)況的問題點

●開放調(diào)查,以便把握作業(yè)的實態(tài),并準(zhǔn)備改善的重點； ●調(diào)查機械的作業(yè)率,并盡量地活用它們；●調(diào)查作業(yè)人員及機械的作業(yè)率, 械數(shù)；準(zhǔn)備一名作業(yè)人員應(yīng)負(fù)責(zé)的機●為了提高作業(yè)率,應(yīng)透徹明白非作業(yè)的緣由,并加以改善；7/20（2） 治理方面的標(biāo)準(zhǔn)化

●準(zhǔn)備標(biāo)準(zhǔn)時間

●收集資料,以準(zhǔn)備標(biāo)準(zhǔn)時間

●求取寬放率

步驟二：準(zhǔn)備觀測的對象,以及觀測的范疇

步驟三：準(zhǔn)備觀測的項目

最簡潔的,不外是觀測作業(yè)與非作業(yè)兩個項目,不過,僅此兩項不能把握全部的作業(yè)狀況,可參照表步驟四：準(zhǔn)備觀測數(shù)4-14設(shè)定觀測的項目； 觀測數(shù)越多精度越好,而且,更能作出正確的判定；不過,從另一個角度來看,假如觀測數(shù)太多,也是既費時又費勁的,因此,可參照表 4-15或由以下公式運算：

N=4（1-P）

E其中,P為現(xiàn)象發(fā)憤怒率,步驟五：求取觀測次數(shù)E為觀測要求精度；觀測次數(shù) =觀測數(shù)/觀測的對象之?dāng)?shù)量步驟六：準(zhǔn)備觀測期間觀測期間 =觀測次數(shù)/一天的觀測次數(shù)步驟七：求取一天的觀測次數(shù)一天的觀測次數(shù)=觀測次數(shù)/觀測期間步驟八：準(zhǔn)備觀測的時刻8/20（1） 通常用隨機時刻表來準(zhǔn)備觀測的時刻（2） 有時也接受等級時間的間隔法,用亂數(shù)表來準(zhǔn)備觀測的時刻；步驟九：準(zhǔn)備觀測路徑步驟十：預(yù)備觀測預(yù)備觀測用紙、計秒表、筆記用具等；如觀測次數(shù)太多的話,最好由兩個人分擔(dān)；觀測用紙可參照表步驟十一：實施觀測

應(yīng)留意事項：4-13之范例；（1）觀測必需在看到觀測對象的瞬時實施,再確認(rèn)作業(yè)內(nèi)容,然后,記錄在觀測用紙上；（2） 作業(yè)者不在時,先記錄,事后再詢問理由；（3） 觀測中發(fā)覺問題,或應(yīng)予改善之處,應(yīng)隨時記錄下來；（4） 除了既定的觀測項目外,假如發(fā)覺了其他的有關(guān)作業(yè),也應(yīng)記錄下來；（5） 有關(guān)調(diào)查的目的,可預(yù)先告知被觀測部門的主管；步驟十二：整理觀測的結(jié)果依觀測用紙的欄目作結(jié)果的匯總統(tǒng)計；步驟十三：檢討觀測的結(jié)果觀測結(jié)果一旦整理完畢,應(yīng)馬上檢討,檢討項目有：（1） 作業(yè)狀況、非作業(yè)狀況、作業(yè)項目的比例等（2） 作業(yè)的推移、變動狀況9/20（3） 人員、設(shè)備的作業(yè)率的檢討（4） 對作業(yè)負(fù)荷適應(yīng)化的檢討（5） 對間接業(yè)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化的檢討（6） 對其他特定項目的檢討治理者利用工作抽樣法,可以獲知員工的作業(yè)能率為什么低下的緣由；是作業(yè)方法不當(dāng),或是有大量的中間等待時間,或是員工努力程度不夠,雖然每次都在作業(yè),但速度太慢,沒有效率；只有找出真正緣由,才能依據(jù)本行業(yè)的專業(yè)特點加以改善, 并取得進(jìn)步；（二）動作經(jīng)濟原就要想提升作業(yè)能率,并不能一味地要求員工加快作業(yè)速度,提升作業(yè)嫻熟程度,提高勞動強度,這只能取得短暫的進(jìn)步或有限的提升；正確的方式是除了要求員工遵守相關(guān)的作業(yè)紀(jì)律外,盡可能設(shè)法改善其勞動強度,經(jīng)由降低勞動強度和作業(yè)難度來提升作業(yè)速度；這就是動作經(jīng)濟原就的動身點； 所謂動作經(jīng)濟原就, 即作業(yè)人員在操作作業(yè)時, 能以最少的勞力付出,達(dá)到最大的工作成效的法就；它是由動作的創(chuàng)始 Gilbreth所提倡,爾后再經(jīng)過專家學(xué)者的改進(jìn)而成的；其基本原就有三條：●動作能活用原就

●動作量節(jié)約原就

●動作法改善原就1、 動作能活用原就10/20人體各部位,凡是具有進(jìn)行動作才能的,不管何部位,都期望能活用；（1） 腳或左手操作的事,不使用右手；（2） 盡量使雙手同時作業(yè),也同時終止動作；（3） 不要使雙手同時靜止,手閑暇時,須動腦想另一工作；2、 動作量節(jié)約原就余外的運動量,不僅鋪張時間及空間,更會消耗體力,應(yīng)盡量節(jié)約；（1） 盡量使用小運動來操作工作；（2） 材料及器具應(yīng)放置于伸手能及的范疇內(nèi),并盡量放在靠手處；（3） 小單元的動作次數(shù)應(yīng)盡量削減；（4） 工具應(yīng)予以簡化、易用；（5） 材料及零件應(yīng)使用易拿取之容器；（6） 工作物較長、或較重、或體積較大時,應(yīng)利用保持器具；3、 動作法改善原就使能動的部位全部活動,可以節(jié)約的能量、省去的動作也盡量去除,而動作仍是有改善的地方；（1） 動作能予規(guī)律化（2） 雙手可反向運動,而不行同向運動；（3） 利用慣性、重力、自然力等,特殊盡量利用動力裝置；（4） 為了削減疲乏,作業(yè)椅及作業(yè)臺的高度應(yīng)適合；11/20美國學(xué)者巴恩斯教授對省工原理連續(xù)爭論,針對動作經(jīng)濟原就,依人體、工具、場所布置來歸納分類：

（1） 關(guān)于人體動作方面

●雙手并用原就

●對稱反向原就

●對稱反向原就

●排除合并原就

●降低等級原就

●防止限制性原就

●防止突變原就

●節(jié)奏輕松原就

●利用慣性原就

●手腳并用原就

●適當(dāng)姿勢原就

（2）

關(guān)于工具設(shè)備●利用工具原就

●萬能工具原就

●易于操作原就

●適當(dāng)位置原就

（3） 關(guān)于場所布置原就

●定點放置原就

●雙手可及原就12/20●按工排序原就●使用容器原就●用墜送法原就●防止擔(dān)憂原就●照明通風(fēng)原就●服裝護具原就級別運用部位1 手指動作2 手指、手腕動作3 手指、手腕、前腕動作4 手指、手腕、上腕動作5 手指、手腕、前腕及身體其他部位動作善于運用動作經(jīng)濟原就改善作業(yè)現(xiàn)狀者,既可以提升作業(yè)能率,為企業(yè)贏得利益,又可以使員工工作更輕松,收益也更高,制造雙贏的局面；（三）生產(chǎn)線平穩(wěn)分析對于流淌作業(yè)方式的作業(yè)能率改善,利用生產(chǎn)線平穩(wěn)分析的手法是最有效的手法之一；所謂生產(chǎn)線的平穩(wěn),就是指各裝配工程間的作業(yè)時間差距很小,作業(yè)速度均勻,無明顯積壓或閑待現(xiàn)象；各工程的作業(yè)時間差距越小,越能夠保持生產(chǎn)線的平穩(wěn)；1、 生產(chǎn)線平穩(wěn)分析的方法13/20（1） 把握各裝配工程的作業(yè)時間,并調(diào)查全部工程的時間平衡；（2） 改善作業(yè)時間較長之“瓶頸”工程；2、 生產(chǎn)線平穩(wěn)分析的目的（1） 縮短每一制品裝配的時間（增加單位時間的生產(chǎn)量）（2） 削減工程之間的預(yù)備時間（3） 提高生產(chǎn)線的作業(yè)能率（4） 改善生產(chǎn)線的平穩(wěn)（5） 改善制造方法,使它適合于新的流淌作業(yè)；3、 生產(chǎn)線平穩(wěn)的表示法生產(chǎn)線的平穩(wěn),通?？捎昧魈噬a(chǎn)圖來表示, 一般有折線圖與柱狀圖兩種,其中縱軸刻度表示工程的作業(yè)時間,橫軸就以等間隔的刻度,填上各項工程名稱；一般IE在爭論作業(yè)時間時,常以 DM（DECIMAL MINUTE）為單位,即 1DM=0.01分=0.6秒,當(dāng)然也可以直接用秒作單位；4、 生產(chǎn)線平穩(wěn)的運算只要制成流淌生產(chǎn)圖, 即可觀看產(chǎn)生產(chǎn)線平穩(wěn)的狀態(tài), 亦可以找出有問題的地方,自然也就能明白需要改善的工程了；假如定期分析生產(chǎn)線平穩(wěn),可以用表示生產(chǎn)線不平穩(wěn)狀態(tài)的“平穩(wěn)缺失率”與最能表示平穩(wěn)狀態(tài)的“平穩(wěn)效率” ；（1） 生產(chǎn)線平穩(wěn)效率的運算生產(chǎn)線平穩(wěn)效率 =各工程作業(yè)時間的合計 *100%14/20生產(chǎn)線平穩(wěn)效率耗時最長的工程作業(yè)時間*人員數(shù)=364DM*100%=76.47%34DM*14（2） 平穩(wěn)缺失率的運算平穩(wěn)缺失率 =1-平穩(wěn)效率平穩(wěn)缺失率 =1-76.47%=23.53%在上述平穩(wěn)效率與缺失率的運算時,5、 生產(chǎn)線平穩(wěn)的改善原就作業(yè)時間應(yīng)以標(biāo)準(zhǔn)工時來運算；（1） 使耗時比較長的工程,能夠縮短時間； ●分割作業(yè),把一部分的作業(yè),支配到耗時較短的工程 ●改善作業(yè),縮短作業(yè)時間（活用工具等）

●使作業(yè)機械化

●提高機械的效能

●增加作業(yè)人員

●更換技術(shù)水準(zhǔn)更高之作業(yè)人員

（2） 改善耗時較短的工程

●分割作業(yè),支配到其他耗時也較短的工程,而省略原工程 ●從耗時長的工程,接過一部分的作業(yè)

●把耗時較短的工程結(jié)合起來

●把需要兩個人的工程,改成一個人就能應(yīng)對的工程；6 生產(chǎn)線平穩(wěn)分析結(jié)果之說明

（1） 利用平穩(wěn)缺失率的分析15/20平穩(wěn)缺失率事實上衡量了各工程缺失的全部時間占總時間的比

率,假如各工程作業(yè)時間完全相同,就平穩(wěn)缺失率為零,所以平

衡缺失率越低越好,一般應(yīng)把握在 5%--13%之間,不超過 15%；（2） 利用流淌生產(chǎn)圖進(jìn)行檢討的方法

●最耗時間的工程在哪里？●最短工時的工程又在哪里？●次長、次短的工程呢？●柱行圖顯現(xiàn)的“山谷”很陡嗎？（3） 依據(jù)生產(chǎn)線平穩(wěn)改善原就的方法8、生產(chǎn)線平穩(wěn)分析的使用

（1）重新編制生產(chǎn)線

● 是否能達(dá)成一天的必要生產(chǎn)量？●一個制品的制作工時是多少？●生產(chǎn)線需配備多少人員？●能中意配置、搬運,以及其他的條件嗎？（2）準(zhǔn)備流淌作業(yè)速度

（3）比較改善前后的生產(chǎn)線平穩(wěn),確認(rèn)改善成效； （4）檢討工程間預(yù)備品

（5）削減配置人員

（四）其他常用于提升效率的 IE手法1、方法爭論

（1）選擇問題16/20運用IE手法發(fā)覺3U（不合理UNREASONABLENESS、不均勻UNEVENNESS、鋪張和無效 （3） 把握現(xiàn)狀USELESSNESS）運用IE手法調(diào)查、爭論、分析；（4） 改良方法設(shè)計運用現(xiàn)場布置法或搬運布置法加以爭論改良（5） 改良方法試行對比改良的新方法試行,并加以統(tǒng)計（6） 比較新舊方法之結(jié)果對新方法試行結(jié)果與原方法在效率、成本方面進(jìn)行比較（7） 作出結(jié)論改良的新方法是接受仍是經(jīng)修改后重新回復(fù)到步驟（ 4）（8） 標(biāo)準(zhǔn)化經(jīng)接受的新方法,應(yīng)制成新的工作標(biāo)準(zhǔn)；3、 工作簡化法工作簡化法,即運用剔、合、排、簡的手法進(jìn)行工作簡化,達(dá)到改善的目標(biāo)；剔,剔除（ELIMINATION ）；合,即合并（COMBINATION ）；排,即重排（ REARRANGE）簡,即簡化（SIMPLIFOCATION）表4-17剔合排簡原就的說明17/20原就目標(biāo)例排除不能不做嗎/不做會變成如何產(chǎn)品良品率高,檢查站就可以剔除,轉(zhuǎn)變配置可省去搬運合并不能把幾個作業(yè)合并或同時進(jìn)行嗎前后工程的合并組合加工與檢查同時進(jìn)行重作業(yè)次序可否