統(tǒng)計過程控制SPC培訓教材5

統(tǒng)計過程控制S

PC1課程大綱綱SPC的背景SPC的定義SPC的目的波動制程控制制與制程程能力控制圖基基礎知識識計量值控控制圖計數(shù)值控控制圖控制圖的的效用使用控制制圖的注注意事項項2一、SPC背景SPC是1924年由由美國品管大師W.A..Shewhart博士發(fā)明。因其用法法簡簡單且效果顯著，人人人能用，，到處可用，遂遂成為實施品質(zhì)管制不可可缺少的的主要工工具，當時稱為為(StatisticalQualityControl))。自五十年年代以來來SPC在日本工工業(yè)界的的大量推推廣應用用對日本本產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量的崛崛起起到到了至關關重要的的作用，，使日本本躍居世世界質(zhì)量量與生產(chǎn)產(chǎn)率的領領先地位位。八十年代代以后，，世界許許多大公公司紛紛紛在自己己內(nèi)部積積極推廣廣應用SPC，，并且對供供應商也也提出了了相應要要求。在ISO9000以及QS9000中也提出出了在生生產(chǎn)控制制過程中中應用SPC的要求。。3二.SPC定義1.SPC：：StatisticalProcessControl統(tǒng)計過程程控制經(jīng)由制程程中去收收集資料料，而加加以統(tǒng)計分析析，從分析析中得以以發(fā)覺制程程的變異異，並經(jīng)由由問題分析析以找出異異常原因因，立即採取取改善措措施，使制程程恢復正正常。並並藉由制程能力力分析與標準化，以不斷斷提昇制程能力力。42.統(tǒng)計---是:“數(shù)據(jù)”透過““計算”產(chǎn)出““有意義的的情報”.什么是有有意義的的情報例1：拉拉力強度度很好例2：拉拉力強度度平均為為5KG/CM2例3：大大多數(shù)產(chǎn)產(chǎn)品的拉拉力強度度在5+/-0.6KG之內(nèi)例4：99.73%的的產(chǎn)品的的拉力強強度在5+/-0.6KG之內(nèi)53.SPC-----是統(tǒng)計方法法與專業(yè)業(yè)技術的的結合（S+P））在千頭萬萬緒中有有效的掌掌握控制制重點（S+C））對制造出出良品之之事先的的設計，，掌握與與保證（P+C））透過持續(xù)續(xù)不斷的的改善而而成為一一流的企企業(yè)6SPC與傳統(tǒng)SQC的最大不不同點，，就是由由Q→P的轉(zhuǎn)變SQC：強調(diào)Quality→產(chǎn)品的品品質(zhì)，換換言之，，它是著著重於買買賣雙方方可共同同評斷、、鑑定的的一種『既成事實實』。SPC：則是希希望將努努力的方方向更進進一步的的放在品品質(zhì)的源源頭→→制程(Process))上。因為制制程的起起伏變化化，才是是造成品品質(zhì)變異(Variation))的主要根根源。4.SPC的焦點→→制程(Process))7品質(zhì)變異異的大小小，也是是決定產(chǎn)產(chǎn)品優(yōu)劣劣的關鍵鍵制程起伏伏條件品質(zhì)異常常產(chǎn)品優(yōu)劣劣因因果果4.SPC的焦點→→制制程(Process))8三.SPC目的對異常因因素分類類和控制制，當制程有有問題，，立即停停止并找找出原因因，解決決異常因因素。使制程穩(wěn)定提高制程能力預防品質(zhì)質(zhì)問題統(tǒng)計過程控制制之目的係係持續(xù)改改善產(chǎn)品品與服務務的價值值，達到到顧客滿滿意。9作業(yè)方式式/資源混用用方式人員設備備材料方方法環(huán)境境產(chǎn)品或服服務顧客客辨識變化化的需求求與期望望統(tǒng)計方法法製程的聲聲音輸入製程/系統(tǒng)輸出顧客的聲聲音製程回饋饋管制系系統(tǒng)模式式10四、波動動：波動是指指在現(xiàn)實實生活中中沒有兩兩件東西西是完全全一樣的的。生產(chǎn)產(chǎn)實踐證證明，無無論用多多么精密密的設備備和工具具，多么么高超的的操作技技術，甚甚至由同同一操作作工，在在同一設設備上，，用相同同的工具具，生產(chǎn)產(chǎn)相同材材料的同同種產(chǎn)品品，其加加工后的的質(zhì)量特特性（如如：重量、尺尺寸等）總是有有差異，，這種差差異稱為為波動，公差制制度實際際上就是是對這個個事實的的客觀承承認。消除波動動不是SPC的目的，，但通過過SPC可以對波波動進行行預測和和控制。。111、波動的原因：：波動原因人機器材料方法測量環(huán)境12檢測──容忍忍浪費預防──避免免浪費PROCESS原料人機法環(huán)測量測量結果好不好不要等產(chǎn)品做出來后再去看它它好不好好而是在制造的時候候就要把把它制造好132、波動動的種類類:正常波動動：是由普通(偶然/機遇)原因造成的。。如操作作方法的的微小變變動，機機床的微微小振動動，刀具具的正常常磨損，，夾具的的微小松松動，材材質(zhì)上的的微量差差異等。。正常波波動引起起工序質(zhì)質(zhì)量微小小變化，，難以查查明或難難以消除除。它不不能被操操作工人人控制，，只能由由技術、、管理人人員控制制在公差差范圍內(nèi)內(nèi)。異常波動動：是由特殊(異常/非機遇)原因造成的。。如原材材料不合合格，設設備出現(xiàn)現(xiàn)故障，，工夾具具不良，，操作者者不熟練練等。異異常波動動造成的的波動較較大，容容易發(fā)現(xiàn)現(xiàn)，應該該由操作作人員發(fā)發(fā)現(xiàn)并糾糾正。143、普通通原因、、特殊原原因普通原因因(偶然性性,不易易識別,,不易消消除,大大量的的)：指的是造造成隨著時間間推移具有穩(wěn)定的且可可重復的分布過程中的許多變差的原因因，我們稱之為為：“處于統(tǒng)計計控制狀態(tài)”、“受受統(tǒng)計控制”，，或有時間稱“受控””，普通通原因表表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的的偶然原原因。只只有變差的普通通原因存存在且不不改變時，過程的輸出才可以以預測。(可以容容許的偏偏差)15特殊原因因（系統(tǒng)性性,易識別,可以消消除）：指的是造造成不是是始終作用于過程的變差的原因因，即當它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。除非所所有的特特殊原因因都被查查找出來并且采取了措施施，否則則它們將繼續(xù)續(xù)用不可預測的方式來影響過過程的輸輸出。如果系系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊殊原因，，隨時間的推移，，過程的輸出將不穩(wěn)定。(不可以容容許的偏偏差→要要排除))16如果制程程中，只有普通原因的變異存存在，則其成品品將形成成依各很很穩(wěn)定的分佈，，而且是是可以預測測的如果制程程中，有特殊原因的變異存存在，則其成品品將為不不穩(wěn)定的的分佈，，而且是無法預測測的範圍→→時間可預測範圍→→時間無法預測測17特殊原因的變異簡單的統(tǒng)統(tǒng)計分析析可發(fā)現(xiàn)現(xiàn)如管制圖圖直接負責責制程的的人員去去改善局部措施施改善對對策局部措施施→改善善特殊原因牽涉到到消除產(chǎn)產(chǎn)生變異的特殊原因可由製製程人員員直接加加以改善善大約可可以解決決15%之制程上上的問題題18系統(tǒng)措施施→改改善普通原因普通原因的變異製程能力力分析可可發(fā)現(xiàn)如Ca，Cp，Cpk，及管制制圖上點點的變化化管理當局局參與及及製程人人員合作作去改善善系統(tǒng)改善善對策必須改改善造成成變異的普通原因經(jīng)常需需要管理理階層的的努力與與對策大約可可以解決決85%之制程上上的問題題19五、制程程控制與與制程能能力範圍→→時間受控(消除了特殊原因)範圍→→時間1.制程控制制不受控(存在特殊原因)20受控，能能力符合合要求(普通原因造成成的變異已減少)2.制程能力力←規(guī)格格上限規(guī)格下限限→範圍→→受控，能能力不符符合要求求(普通原因造成成的變異太大)21類別制程控制受控制程控制不受控制程能力可接受13制程能力不可接受243.制程控制制與制程能能力矩陣陣22『1』類：理想的的情況X→→μ，σ小『2』類：受控制制程，但但制程能力力不可接受受,存在『普通原因因』造成過大大的變異異，必須減少『全距』的變異。。X→μ，σ大『3』類：制程能能力可接接受，但但為不受受控制程程，必須須識別『全距』的特殊原因，並消除除它。X→→μ，σ小『4』』類：不受控控，且制制程能力力又不可可接受，，必須減減少『全距』的特殊原因和普通原因。X→→μ，σ大23六、控制圖基礎知知識1.控制圖定定義控制圖是是用于分分析和控控制過程程質(zhì)量的的一種方方法。控制圖是是一種帶帶有控制制界限的的反映過過程質(zhì)量量的記錄錄圖形,圖的縱軸軸代表產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量量特性值值(或由由質(zhì)量特特性值獲獲得的某某種統(tǒng)計計量);橫軸代表表按時間間順序((自左至至右)抽取的各各個樣本本號.圖內(nèi)有中中心線((記為CL)、上控制界界限(記記為UCL)和下控制制界限((記為LCL)三條線((見下圖圖)。242.控制圖樣樣式UCL=X+A2RLCL=X-A2R

CL=X

UCL=D4R

CL=R

LCL=D3R253.控制圖的的設計原原理：位置：中中心值形狀：峰態(tài)分布寬度3.1在產(chǎn)品的的生產(chǎn)過過程中，，計量值的分布形式式有：263.2..控制圖原理說明群體平均值==μ標準差=σμμ+kσμ-kσ抽樣2768.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ3.3..正態(tài)分布正態(tài)分布兩個重要參數(shù)數(shù):平均值μ:描述品質(zhì)特性值之之集中位位置標準差σ:描述品質(zhì)特性值之之分散程程度正態(tài)分布布的特點點:左右對稱稱中心為極極大值點點用作為為分布范范圍的度度量280.27%99.73%μ±3σ1.00%99.00%μ±2.58σ4.55%95.45%μ±2σ5.00%95.00%μ±1.96σ31.74%68.26%μ±1σ50.00%50.00%μ±0.67σ在外的概率在內(nèi)的概率μ±kσ29

1Sigma2Sigma3Sigma1Sigma2Sigma3Sigma68.26%%95.45%%99.73%%UCLLCL時間我們測量量的項目3.4..控制圖與與標準偏差差304.規(guī)格界限和和控制界限規(guī)格界限：是用以說明質(zhì)量特性的最大許可值，來保證各個單位產(chǎn)品的正確性能?？刂平缦蓿簯糜谝蝗簡挝划a(chǎn)品集體的量度，這種量度是從一群中各各個單位產(chǎn)品所得觀測值中計算出來者。315.為何用μ±3σ作為管制制上下限限?原因1>>.概率正態(tài)分布之性性質(zhì)在μ±3σ范圍之概率為0.9973,,幾乎包含了了全部的的質(zhì)量特性值值.所以以:±±3σ范圍被認為是產(chǎn)產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)正常波波動的合合理的最最大幅度度,它代表了了一個過程能能達到的的質(zhì)量水平,所所以過程能力力一般用±±3σ來表示.原因2>>.能使抽樣檢驗造成的第第一種失誤與第二種失誤(損失)之總和減至最少且且最經(jīng)濟326.控制圖的種類6.1、按數(shù)據(jù)性質(zhì)分類：計量型控控制圖:控制圖所依據(jù)的數(shù)據(jù)據(jù)均屬于由量具實際量測測而得平均數(shù)與極差控制圖(Chart)樣本組數(shù)數(shù)n=2--6平均數(shù)與標準差控制制圖(Chart)樣本組數(shù)數(shù)n>8中位數(shù)與極差控制圖(Chart)樣本組數(shù)數(shù)n=2--6個別值與移移動極差控制圖(chart)樣本組數(shù)數(shù)n=1計數(shù)值控制圖:控制圖所依據(jù)的數(shù)據(jù)據(jù)均屬于以單位計數(shù)數(shù)者.(如如缺點數(shù)、不良數(shù)數(shù)等)..不良率控控制圖(Pchart)每個檢驗驗批量可可不一致致不良數(shù)控制圖(Pnchart)每個檢驗驗批量應應一致缺點數(shù)控制圖(Cchart)每個檢驗驗批量應應一致單位缺點數(shù)控制圖(Uchart)每個檢驗驗批量可可不一致致336.2、按控制制圖的用途分分類分析用控制圖：根據(jù)樣本本數(shù)據(jù)計計算出控控制圖的的中心線線和上、、下控制制界限，，畫出控控制圖，，以便分分析和判判斷過程程是否處處于于穩(wěn)穩(wěn)定狀態(tài)態(tài)。如果果分析結結果顯示示過程有有異常波波動時，，首先找找出原因因，采取取措施，，然后重重新抽取取樣本、、測定數(shù)數(shù)據(jù)、重重新計算算控制圖圖界限進進行分析析。先有數(shù)據(jù),后才有有管制界界限.A.決定方針用用.B.制程解析析用.C.制程能力力研究用用.D.制程管制制之準備用.34控制用控控制圖：經(jīng)過上述述分析證證實過程程穩(wěn)定并并能滿足足質(zhì)量要要求，此此時的控控制圖可可以用于于現(xiàn)場對對日常的的過程質(zhì)質(zhì)量進行行控制。。先有管制制界限,,后有數(shù)數(shù)據(jù).用于控制制程程之品質(zhì),如有點跑出界限限時,立即采采取如下措施..:A.追查不正正常原因因.B.迅速消除除此原因因.C.研究采取取防止此此項原因因重復發(fā)生的措施施.35“n”=10~25控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n≧2CL的性質(zhì)“n”是否較大“u”圖“c”圖“pn”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數(shù)值計量值“n”=1n≧1中位數(shù)平均值“n”=2~5缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定7、控制圖的選擇~_36搜集數(shù)據(jù)據(jù)繪制分析用控制圖穩(wěn)定狀態(tài)態(tài)？繪制直方方圖滿足規(guī)格格？制程能力力研究控制用控制圖Yes消除特殊原因No滿足減少普通原因4M、1E分析不滿足提升製程能力8.控制圖的的應用流流程371、建立X-R控制圖的四步驟：A收集數(shù)據(jù)B計算控制限限C過程控制解解釋D過程能力解解釋七.計量型控控制圖38步驟A：Ａ

階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上39取樣的方式取樣必須達到組內(nèi)變異小，組間變異異大樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的規(guī)定組數(shù)的要求((最少25組)40計算每個個子組的的平均值和和極差平均值的的計算：R值的計算：41計算每組的平均值和和極差：22333極差98.210099.498.699.6平均9910099991015999910110010049810010097993971019899982981009998100142Ｂ計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和

極差控制限的控制線步驟B：43計算平均均極差、、過程均均值和控控制限44Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限步驟C：45控制圖的觀察分析作控制圖的目的是是為了使生產(chǎn)過程或工作作過程處于于“控制狀態(tài)”.控制狀態(tài)即穩(wěn)定狀態(tài),指生產(chǎn)過程的波動僅僅受正常原因因的影響,產(chǎn)品質(zhì)量量特性的分分布基本本上不隨時間而變化的狀狀態(tài).反之之,則為非控制狀態(tài)或異異常狀態(tài)態(tài).控制狀態(tài)的標準可歸納為二二條:第一條：控制圖上點不超過控制界限限;第二條：控制圖上點的排列分分布沒有缺陷..46當控制圖圖中的點點出現(xiàn)下下列情況況之一，，說明生生產(chǎn)過程程存在特特殊原因因，需立立即采取取措施予予以消除除以確保保生產(chǎn)過過程處于于穩(wěn)定狀狀態(tài)。ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判定準則1:(2/3A)3點中有2點在A區(qū)或A區(qū)以外判定準則2:((4/5B)5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外控制圖的的判定準準則:47ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判定準則3:(6連串)連續(xù)6點持續(xù)地上升或或下降判定準則4:((8缺C)有8點在中心線的兩側(cè),但C區(qū)并無點子控制圖的的判定準準則:48ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判定準則5:((7單側(cè))連續(xù)7點點在C區(qū)或C區(qū)以外判定準則6:((14升升降)連續(xù)14點交互著一升一降降控制圖的的判定準準則:49ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判定準則7:((15C)連續(xù)15點在中心線上下兩側(cè)的C區(qū)判定準則8:((1界外外)有1點在A區(qū)以外接近中心心線的原原因控制圖的的判定準準則:50判定準則9:偏離11點中中有10點出現(xiàn)現(xiàn)于中心心線一側(cè)側(cè))14點點中有12點出出現(xiàn)于中中心線一一側(cè))17點點中有14點出出現(xiàn)于中中心線一一側(cè))20點點中有16點出出現(xiàn)于中中心線一一側(cè)控制圖的的判定準準則:51Ｄ過程能力解釋D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析步驟D：52圖示法---主要以次次數(shù)直方方圖、管管制圖表表示之數(shù)值法---以Ca值(製程準確確度)、Cp值(製程精密密度)、Cpk值(製程能力力指數(shù))表示之制程能力力調(diào)查分析的方式53數(shù)值法制程能力力分析製程準確確度Ca(CapabilityofAccuracy)衡量產(chǎn)品品的實績績平均值值(X),,與規(guī)格中中心值(u)其間偏差差的程度度,是期望製製程中生生產(chǎn)的每每個產(chǎn)品品的實際際值能與與規(guī)格中中心值一一致計算方式式如下：：實績平均均值-規(guī)格中心心值X-uCa=--------------------------------------*100%%=-------------*100%規(guī)格公差差/2T//2

T=USL-LSL==規(guī)格上限限--規(guī)格下限限集中趨勢勢54Ca值的等級級判定Ca值是正值值---實績平均均值較規(guī)規(guī)格中心心值偏高高Ca值是負值值---實績平均均值較規(guī)規(guī)格中心心值偏低低Ca值愈小,品質(zhì)愈佳佳。依Ca值大小一一般分為為四級：：55Ca等級的說明規(guī)格中心值50%12.5%25%100%規(guī)格上限(下限)DCBA處置原則則A級：維持持現(xiàn)狀B級：改進進為A級C級：立即即檢討改改善D級：立即即採取緊緊急措施施，全面面檢討，，必要時時停止生生產(chǎn)56製程精密密度Cp(CapabilityofPrecision)衡量產(chǎn)品品的6個估計實績標準準差(σ),與規(guī)格公差差(T)其間相差的程程度,是期望製製程中生生產(chǎn)的每每個產(chǎn)品品以規(guī)格格中心值值為目標標，其變異寬度度愈小愈好好，換言言之，即即在衡量量規(guī)格公差差範圍與與製程變變異寬度度兩者間相相差程度度Cp之計算方方式如下下：規(guī)格公差差6個標準差差=T6σCp=(雙邊規(guī)格格)(單邊規(guī)格格)或離散趨勢勢規(guī)格上限限-實績平均均值3個標準差差=USL--X3σCp=實績平均均值-規(guī)格下限限3個標準差差=X-LSL3σCp=57Cp值的等級級判定Cp值愈大---規(guī)格公差差(T)大於標準準差(σ)愈多，即表示製製程的變變異寬度度遠小於於規(guī)格公公差Cp值愈大,品質(zhì)愈佳佳。依Cp值大小一一般分為為五級：：等級Cp值A

Cp>1.67B1.67>Cp>1.33

C1.33>Cp>1.00D1.00>Cp>0.67E

Cp<0.6758Cp等級之說說明6σE級6σD級6σC級6σB級6σA級規(guī)格中心心值規(guī)格上限限規(guī)格下限限Cp<0.67Cp==0.67Cp==1.00Cp==1.33Cp==1.67T=10σT=8σT=6σT=4σ59準確度精密度高低高低PrecisionAccuracyCa與Cp圖示說明明60偏離目標標變異大正中目標標修訂製程程降低變異異XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXCa與Cp圖示說明明XX61制程能力力指數(shù)Cpk((穩(wěn)定的制制程)Cpk==(1──││Ca││))*CpCpk==min（Cpu,Cpl))Cpu==（USL--）/3Cpl==（-LSL））/3集中趨勢勢離散趨勢勢62Cpk等級之說說明6σE級6σD級6σC級6σB級6σA級規(guī)格中心心值規(guī)格上限限規(guī)格下限限Cpk<0.67Cpk==0.67Cpk==1.00Cpk==1.33Cpk==1.67T=10σT=8σT=6σT=4σCpk==2.00T=12σ63群體平均值樣本平均均值群體標準偏差差樣本標準準偏差X641、建立P控制圖的步驟：A收集數(shù)據(jù)B計算控制限限C過程控制解解釋D過程能力解解釋八.計數(shù)型控控制圖65建立p圖的步驟AＡ階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控制圖的坐標刻度A4將不合格品率描繪在控制圖66A1選擇子組容量、頻率、數(shù)量子組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般要求求較大的子組容量(例例如50~200)以以便檢驗出性能的的變化，一般般希望每每組內(nèi)能包括括幾個不合格品品，但樣本數(shù)如果太大也會有不利之之處。分組頻率：應根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便幫助分析和和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短則反饋快，但也也許與的子組容量的要要求矛盾盾子組數(shù)量：要大于等于25組以上，才才能判定定其穩(wěn)定性。67A2計算每個子組內(nèi)的不合合格品率率記錄每個子組內(nèi)的下列列值被檢項目的數(shù)量─n發(fā)現(xiàn)的不合格格項目的數(shù)量─np通過這些數(shù)據(jù)計算不合格格品率68A3選擇控制圖的坐標刻度描繪數(shù)據(jù)點點用的圖應將不合格品品率作為從坐標標，子組識別作為橫坐標?？v坐標刻度應從0到初步步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)數(shù)中最大的的不合格格率值的的1.5到2倍倍。69A4將不合格品品率描繪在控制圖上描繪每個子組的p值，將這些點聯(lián)成線通常有助助于發(fā)現(xiàn)異異常圖形和趨勢。當點描完后，粗覽一遍看看看它們是否合理理，如果果任意一一點比別的高高出或低低出許多，檢查計算是否正正確。記錄過程的變化或者可可能影響過程的異常狀況，當這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備注”部份。。70Ｂ計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3畫線并標注建立p控制圖的步驟B71計算平均不不合格率率及控制制限72畫線并標標注均值用水水平實線：一般為黑色或藍藍色實線。控制限用用水平虛虛線：一般為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，如如果樣本數(shù)一直在變化，會如下圖：232121212110030020010010020010030020010073Ｃ按過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形建立p圖的步驟C74分析數(shù)據(jù)點，找出不不穩(wěn)定的證據(jù)判定方法同計計量型控控制圖75尋找并糾正特殊原原因當從數(shù)據(jù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的的情況時，則必須研究操作作過程以便確定其原因。。然后糾正該原因并盡可能防止止其再發(fā)生。由于特殊原因因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求求對操作進行分析，，并且希望操作者或或現(xiàn)場檢驗驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正?？衫弥T如排列圖和因果分析析圖等解決定定問題數(shù)據(jù)據(jù)。76重新計算控制限限當進行初始過程研究或或?qū)^程能力重重新評價時，應重新計算試驗控制限，，以更排排除某些些控制時期的影響，這些時期中控制制狀態(tài)受到特殊殊原因的的影響，但已被被糾正。一旦歷史數(shù)據(jù)表明一致致性均在在試驗的控制限限內(nèi)，則可將控制限延延伸到將來的時期。它們便變成了操作作控制限限，當將來的數(shù)據(jù)收集記錄了后后，就對照它來評價。77收集數(shù)據(jù)繪圖及計算控制限是否異常延伸控制限N找出異常點原因并提出相應措施制程有變化人機料法環(huán)測量Y控制限運用說明78Ｄ過程能力解釋D1計算過程能力D2評價過程能力D3改進過程能力D4繪制并分析修改后的過程控制圖建立p的步驟D79過程能力解釋普通原因因和特殊原因因并存找出特殊原因因只剩普通原因因運用控制圖過程穩(wěn)定計算過程能力80計算過程能力對于p圖，過程能力是通過過程平均不不合格率來表，當所有點都受控后才計算該值。對于過程能力的的初步估估計值，應使用歷史數(shù)據(jù)據(jù)，但應剔除與與特殊原因因有關的數(shù)據(jù)點。當正式研究究過程能力時，應使用新的的數(shù)據(jù)，最好是是25個或更多時期子組，且所有有的點都受統(tǒng)計控制。這些連續(xù)的受控的的時期子組的p值是該過程當前能力的更好的的估計值。81評價過程能力過程穩(wěn)定，不良率維持在一定的水平當中降低不良率采取管理上的措施降低普通原因，如此才能縮小控制界限，降低不良率縮小控制限82改善過程能力過程一旦表表現(xiàn)出于統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所保持持的不合合格平均均水平即即反應了該系統(tǒng)的變差原因──過程能力。。在操作