常減壓蒸餾考試資料

1、常減壓蒸餾考試資料常減壓蒸餾裝置概述.依據(jù)不同的原油和不同的產(chǎn)品,考慮不同的加工方案和工藝流程,常 減壓蒸餾裝置可分為燃料型、燃料潤滑油型和燃料化工型三種類 型；這三者在工藝過程上并無本質(zhì)區(qū)分,只是在側(cè)線數(shù)目和分餾精度 上有些差異；燃料潤滑油型常減壓蒸餾裝置因側(cè)線數(shù)目多且產(chǎn)品都 需要汽提,流程比較復(fù)雜；而燃料型、燃料化工型就較簡潔；燃料型常減壓蒸餾裝置 .常壓塔頂出重整原料或乙烯料；.常壓塔設(shè) 34 條側(cè)線,出溶劑油（或航煤） 、輕柴油、重柴油（或催 化裂化原料）；.常壓各側(cè)線都設(shè)有汽提塔,以保證產(chǎn)品的閃點和餾分輕端符合指標(biāo)要 求；.減壓塔設(shè) 34 條側(cè)線,出催化裂化原料或加氫裂化原料,分餾精

2、度 要求不高,主要是從熱回收和主塔汽液負(fù)荷勻稱的角度設(shè)置側(cè)線；.減壓各側(cè)線一般不需要汽提塔；.為盡量降低最重側(cè)線的殘?zhí)亢椭亟饘贁y帶量,需在最重側(cè)線與進(jìn)料段 之間設(shè) 12 個洗滌段；燃料型常減壓蒸餾裝置.減壓塔操作有傳統(tǒng)的濕式和新工藝“ 干式”之分； “ 濕式” 減壓蒸餾在加熱爐管內(nèi)注入蒸汽以增加爐管內(nèi)油品流速和塔底注入蒸汽以降低塔內(nèi) 油品分壓,減壓塔一般采納填料舌型塔盤組合和采納兩級蒸汽噴射抽 真空,塔的真空度較低,壓力降大,加工能耗高,減壓拔出率也相對 較低；“干式” 減壓蒸餾就轉(zhuǎn)變了減壓塔傳統(tǒng)操作方式及塔的內(nèi)部結(jié)構(gòu),即在爐管和塔內(nèi)不注入蒸汽,采納三級抽真空、減壓爐管擴(kuò)徑和低速 轉(zhuǎn)油線,塔內(nèi)

3、部結(jié)構(gòu)采納處理才能高、壓降小、傳質(zhì)傳熱效率高的新 型金屬填料及相應(yīng)的液體分布器等,使裝置的處理才能提高,加工能 耗降低,拔出率提高,經(jīng)濟(jì)效益明顯；1 / 181 燃料化工型常減壓蒸餾 .常壓塔設(shè) 23 個側(cè)線,產(chǎn)品去做裂解原料,分餾精度要求不高,塔 盤數(shù)目也比較少；.各側(cè)線不設(shè)汽提塔；.減壓系統(tǒng)與燃料型基本相同；燃料 -潤滑油型常減壓蒸餾裝置.常壓塔與燃料型基本相同；.減壓塔一般設(shè) 45 條側(cè)線,每條側(cè)線對粘度、餾分、餾程、寬度、油品顏色和殘?zhí)慷加兄笜?biāo)要求；.減壓各側(cè)線一般都有汽提塔以保證產(chǎn)品的閃點和餾分輕端符合指標(biāo)要求；.減壓加熱爐出口最高溫度掌握在4000C,并且爐管逐級擴(kuò)徑盡量削減油品受

4、熱分解,以免潤滑油料品質(zhì)下降；.為使最重潤滑油側(cè)線的殘?zhí)亢皖伾M可能改善,在最重潤滑油側(cè)線與 進(jìn)料之間需設(shè)置 12 個洗滌段,以加強(qiáng)洗滌成效；.燃料潤滑油型減壓塔,國內(nèi)外當(dāng)前仍以濕法操作為主,塔頂二級抽 真空；.另外仍有 “ 拔頭型 ” ,主要生產(chǎn)重整原料、汽油組分、煤油、柴油、燃 料油或重油催化裂化原料,不生產(chǎn)潤滑油組分和加氫裂化原料；.由于常減壓裝置的目的是將原油分割成為各種不同沸點范疇的組分,以適應(yīng)產(chǎn)品和下游工藝裝置對原料的要求,因而不同原油和產(chǎn)品要求 就有不同的加工方案和工藝流程,其典型流程可分為常減壓蒸餾和常 壓蒸餾兩種；常減壓蒸餾裝置面臨的新問題 .作為煉油企業(yè)的 “ 龍頭” ,常

5、減壓蒸餾裝置運(yùn)行水平的高低,不僅關(guān)系 到原油的有效利用,而且對全廠的產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品收率、經(jīng)濟(jì)效益產(chǎn) 生很大的影響；這就要求我們積極應(yīng)用先進(jìn)適用的技術(shù),不斷推動常 減壓蒸餾技術(shù)的進(jìn)步；但長期以來,特殊是近幾年來,常減壓蒸餾工 業(yè)運(yùn)行中所暴露出的問題已引起重視（同時新的有用技術(shù)和高效設(shè)備 也不斷被開發(fā)和應(yīng)用） ,主要表達(dá)在以下四個方面：2 / 182 .1、裝置綜合能耗偏高； 2022 年中國石化平均能耗為 11.85kg 標(biāo)油/t,國外的先進(jìn)水平已達(dá)10.22 kg 標(biāo)油 /t；緣由是：裝置規(guī)模小, 開工負(fù)荷率低（國外煉油廠常減壓裝置單套加工才能已高達(dá) 15Mt/a ,開工率一般在 85%以上,

6、國內(nèi)中石化僅為10Mt/a ,平均負(fù)荷率 70%多）；加熱爐燃料消耗大,排煙溫度高,煙氣含氧量高,輻射、對流管積灰 嚴(yán)峻,低溫露點腐蝕加劇,原油的換熱終溫低造成了加熱爐燃料消耗 大；裝置電耗高：裝置負(fù)荷率低,變頻技術(shù)應(yīng)用少,電機(jī)“ 大馬拉小 車” 等現(xiàn)象嚴(yán)峻；.2、分餾精度和減壓拔出率低 .特殊是生產(chǎn)潤滑油料時,減壓塔的側(cè)線分餾精度至關(guān)重要,只有足夠的減壓分餾精度,才能確保減壓側(cè)線餾分 拔的分餾精度目前尚未引起足夠的重視；“ 窄餾程,淺顏色 ” ；而常壓.在國內(nèi),常減壓蒸餾減壓拔出偏低,是與國外主要差距之一；可通過 降低汽化段壓力,提高汽化段溫度等途徑來實現(xiàn)減壓拔出率的提高；.3、電脫鹽運(yùn)行工

7、況不抱負(fù) .電脫鹽已不僅僅是一種單純的防腐手段,相伴著電脫鹽、脫水、脫金 屬技術(shù)的日趨成熟,它已成為了下游裝置供應(yīng)優(yōu)質(zhì)原料所必不行少的 原油預(yù)處理工藝；而造成運(yùn)行工況不抱負(fù)的主要緣由有：原油品種 發(fā)生變化,破乳化劑的品種,注入量沒有隨之調(diào)整,造成破乳、脫鹽 成效下降；電脫鹽操作條件沒有隨原油品種、處理量的變化準(zhǔn)時調(diào) 整優(yōu)化；常減壓蒸餾裝置擴(kuò)量,電脫鹽沒有相應(yīng)配置擴(kuò)量,導(dǎo)致電 脫鹽罐內(nèi)原油線速偏高,脫鹽停留時間偏短；.4、含硫原油加工的適應(yīng)性較差 .國內(nèi)自產(chǎn)陸上原油與進(jìn)口油相比,其性質(zhì)主要差異是重質(zhì)、低硫、含 蠟,所以過去按加工國內(nèi)自產(chǎn)陸上原油設(shè)計的常減壓蒸餾裝置對進(jìn)口 含硫原油加工適應(yīng)性差；近

8、幾年,隨著國內(nèi)原油加工量的增加進(jìn)口原 油比例也明顯增加；此外國內(nèi)自產(chǎn)陸上原油的硫含量也呈上升趨勢,因此對含硫原油加工適應(yīng)性較差的問題也愈顯突出,由于原油高含硫 造成設(shè)備管線腐蝕嚴(yán)峻而引起的非方案停工事故時有發(fā)生；常減壓蒸餾裝置進(jìn)展趨向 .近十年來,世界各國環(huán)繞提高常減壓蒸餾裝置的經(jīng)濟(jì)效益、社會效益3 / 183 及環(huán)境效益這個中心,采納了大量的新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材 料；歸納起來有四大趨勢：裝置規(guī)模趨向大型化,加工原油品種趨向 多樣化,生產(chǎn)操作趨向智能化,使用功能趨向多樣化,具體表現(xiàn)在以 下四個方面：.1）在節(jié)能方面,采納原油閃蒸（初餾）流程、窄點技術(shù)優(yōu)化換熱流 程、提高換熱終溫、運(yùn)算機(jī)

9、優(yōu)化塔中段回流取熱、電機(jī)變頻調(diào)速技術(shù)、降低裝置電耗；.2）采納先進(jìn)掌握及新型塔器內(nèi)部構(gòu)件提高質(zhì)量和增加收率,削減加 工缺失；.3）在電脫鹽技術(shù)方面,采納電動態(tài)脫鹽工藝（國外）,國內(nèi)就開發(fā)了 交直流電脫鹽工藝,最近也正開發(fā)新一代國產(chǎn)高電脫鹽技術(shù)可有效地 解決了各種原油的深度脫鹽問題；.4）在裝置長周期運(yùn)作方面, 采納抗腐蝕的設(shè)備材料如高溫部分 Cr5Mo,塔盤 1Cr18Ni9Ti 及防腐技術(shù)使生產(chǎn)周期 含硫原油的常減壓蒸餾技術(shù)3953 個月；.依據(jù)中東原油的特點,加工中東含硫原油需要處理好以下幾方面的問 題：.1原油中的輕烴加以回收利用；.2提高常壓蒸餾的處理才能,防止常壓蒸餾和減壓蒸餾負(fù)荷失

10、衡；.3充分回手利用低溫余熱；.4減壓深拔,多產(chǎn)餾分油,少產(chǎn)高硫渣油；.5工藝設(shè)備的防腐,實現(xiàn)長周期安全生產(chǎn)；原油蒸餾中的輕烴回收 .一、常減壓與催化裂化聯(lián)合回收輕烴 .二、提壓操作法回收輕烴 .三、采納增壓機(jī)增壓的方法回收輕烴挑選不同的工藝提高處理才能 .挑選新型的常壓塔內(nèi)件,提高處理才能 .原油分兩次閃蒸,提高處理才能 .初餾塔提壓操作和初底油降壓閃蒸,削減常壓塔負(fù)荷 低溫位熱的回收利用4 / 184 .原油分多段換熱,充分利用低溫位熱源 .采納“ 窄點” 技術(shù),優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò)減壓深拔技術(shù).提高常壓塔拔出率,促進(jìn)減壓深拔 .采納全填料減壓塔,提高真空度達(dá)到深拔 .掌握減壓塔底油溫度,削減裂解

11、氣產(chǎn)生 .改善減壓塔閃蒸段分別成效,削減霧沫夾帶 .一段凈洗和低液量安排,改善深拔瓦斯油質(zhì)量 .減壓深拔生產(chǎn)重交瀝青蒸餾設(shè)備的腐蝕及其防腐措施.產(chǎn)生腐蝕的緣由及其分類 .原油的深度脫鹽 .塔頂?shù)?“ 三注” -注中和劑、注水、注緩蝕劑 .高溫部位腐蝕及其防腐措施產(chǎn)生腐蝕的緣由及其分類.硫化物分解與溫度的關(guān)系：.T120 ,硫化物未分解,在沒有水存在的情形下設(shè)備無腐蝕,但當(dāng)有水存在時,就形成對輕油部位的H2S-H2O 型腐蝕；.120. T240 原油中活性硫化物未分解,故設(shè)備無腐蝕；.240. T340,硫化物開頭分解, 生成 H2S 對設(shè)備開頭產(chǎn)生腐蝕,隨著溫度的上升腐蝕加重；.340. T

12、400, H2S 開頭分解,生成 H 2 和 S,此時生成的 FeS 本身具有防止進(jìn)一步發(fā)生腐蝕設(shè)備的愛護(hù)膜作用,但當(dāng)有 HCl 存在時,HCl 與 FeS反應(yīng)破壞了 FeS 愛護(hù)膜,使腐蝕進(jìn)一步發(fā)生, 強(qiáng)化了腐蝕；.426. T430,高溫硫?qū)υO(shè)備腐蝕最快；.T480, H2S 幾乎完全分解,腐蝕率下降；原油的性質(zhì)與評判原油的一般性狀.原油（或稱石油）通常是黑色、褐色或黃色的流淌或半流淌的粘稠液體,相對密度一般介于0.800.98 之間；世界各地所產(chǎn)的原油在性質(zhì)上都有不程度的差異,隨著產(chǎn)地的不同而不同；原油的顏色深淺取決 5 / 185 于原油中含有膠質(zhì)和瀝青質(zhì)的多少；原油有的有很濃的臭味,

13、這是由 于原油含有一些臭味的硫化物；不同的原油有著不同的凝固點,主要 是原油中含有肯定數(shù)量的蠟；原油的粘度取決于原油中含有潤滑油餾 分和膠質(zhì)的多少；原油的比重（相對密度）取決于原油所含有的重質(zhì) 餾分、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)的多少；原油的元素組成 .對于原油,其化學(xué)組成基本上由五種元素即碳、氫、硫、氮、氧所組成；原油中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為83.0%87.0%,氫的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為11.0%14.0%,硫的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為 0.058.0%,氮的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為 0.02% 2.0%,氧的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為0.05%2.00；微量元素包括釩、鎳、鐵、銅、鉛,非金屬元素包括氯、硅、磷、砷等,這些元 素雖然極為微量,但對原

14、油煉制工藝過程中影響很大；.這些元素并非以單質(zhì)顯現(xiàn),組成原油的化合物主要是碳元素和氫元 素,是以烴類化合物的形式存在；硫、氮、氧這些元素就以各種含硫、含氮、含氧化合物以及兼含有硫、氮、氧多種元素的高分子的膠狀和 瀝青質(zhì)物質(zhì)存于原油中,它們統(tǒng)稱為非烴類化合物；原油中的烴類化合物 .原油中的烴類主要含有烷烴、環(huán)烷烴、芳香烴,一般不含烯烴,只有 在原油的二次加工產(chǎn)品中含烯烴；這些烴類組成是以氣態(tài)、液態(tài)、固 態(tài)的化合物存在；.原油伴憤怒主要是甲烷及其低分子同系物組成的,因組成不同可分為 干氣（貧氣）及濕氣（富氣） ；在干氣中,含有大量的甲烷和少量的乙 烷、丙烷等氣體；而在濕氣中,除含有較多的甲烷、乙烷

15、外,仍含有 少量易揮發(fā)的液態(tài)烴如戊烷、已烷直至辛烷蒸汽,仍可能有少量的芳 香烴及環(huán)烷烴存在；.在原油伴憤怒中仍常常雜有非烴氣體,其中最主要的是二氧化碳、氮 氣；在含硫原油產(chǎn)地的原油伴憤怒中,常有硫化氫的存在；.原油含的液體狀態(tài)烴按其沸點不同,可分為低沸點餾分、中間餾分以及高沸點餾分,如在汽油餾分中含有C5-C11 的正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴、單環(huán)環(huán)烷烴、單環(huán)芳香烴（苯系） ；.中間餾分如在煤油、柴油餾分含有C10-C20 的正異構(gòu)烷烴、帶側(cè)鏈的單環(huán)環(huán)烷烴、雙環(huán)及三環(huán)環(huán)烷烴、雙環(huán)芳烴、環(huán)烷一芳香的混合烴；6 / 186 .高沸點餾分如潤滑油餾分中含有C20-C36 左右的正異構(gòu)烷烴、環(huán)烷烴和芳香烴；環(huán)

16、烷烴包括從單環(huán)直到六環(huán)甚至高于六環(huán)的帶有環(huán)戊烷或 環(huán)已烷的環(huán)烷烴, 其結(jié)構(gòu)主要是以稠環(huán)類型為主；芳香烴除包含單環(huán)、雙環(huán)、三環(huán)芳香環(huán)外,仍含有四環(huán)的甚至多于四個芳香環(huán)的芳烴；此外,在芳香環(huán)中仍含有為數(shù)不等,多至 它們主要也是呈稠合型的；5-6 個環(huán)的環(huán)烷 -芳香混合烴,.原油中仍含有一些高熔點、在常溫下為固態(tài)的烴類,它們通常在原油 中是處于溶解狀態(tài),但假如溫度降低到肯定程度,其溶解度降低就會 有一部分結(jié)晶析出,在工業(yè)上稱之為蠟；它們主要是分子量很大的正 構(gòu)烷烴,少量的異構(gòu)烴、環(huán)烷烴及極少量芳香烴；原油中的非烴化合物 .原油中含有相當(dāng)數(shù)量的非烴化合物,特殊在原油重餾分中其含量更 高；非烴化合物的存

17、在對原油的加工及產(chǎn)品的使用性能具有很大的影 響；在原油加工過程中,絕大多數(shù)的精制過程都是為明白決非烴化合 物的問題；.原油中的非烴化合物主要包括含硫、含氮化合物以及膠狀、瀝青狀物 質(zhì)；.在原油餾分中的分布一般是隨著餾分沸程的上升而增加,大部分硫均 集中在重餾分和渣油中；硫在原油中的存在形狀已經(jīng)確定的有：元素 硫、硫化氫、硫醇、硫醚、環(huán)硫醚,二硫化物,噻吩及其同系物；直 餾汽油餾分中的有機(jī)含硫化合物有硫醇,硫醚以及少量二硫化物和噻 吩；直餾中間餾分中的硫化物主要是硫醚類和噻吩類；高沸餾分中含 硫化合物大部分也是稠環(huán)、硫原子也多在環(huán)結(jié)構(gòu)上；.原油中的氧大部集中在膠狀、瀝青狀物質(zhì)中,除此之外,原油中

18、氧均 以有機(jī)化合物狀態(tài)存在；這些含氧化合物,可分為酸性氧化物和中性 氧化物兩類；酸性氧化物中有環(huán)烷酸、脂肪酸以及酚類,總稱為石油 酸；中性氧化物有醛、酮等它們在原油中含量極少；在原油的酸性氧 化物中,以環(huán)烷酸為最重要,它約占原油酸性氧化物的 90%左右,環(huán) 烷酸的含量, 因原油產(chǎn)地不同而異, 一般多在 1%以下；環(huán)烷酸在原油 餾分中的分布規(guī)律很特殊,在中間餾分中（沸程約為 250-350左右）環(huán)烷酸含量最高,而在低沸餾分以及高沸重餾分中環(huán)烷酸含量都比較 低7 / 187 .原油中氮含量一般在萬分之幾至千分之幾；我國大多數(shù)原油含氮量均 低于千分之五； 大部分氮也是以膠狀、瀝青狀物質(zhì)形狀存在于渣油

19、中；原油中的氮化物可分為堿性和非堿兩類；所謂堿性氮化物是指能用高 氯酸在醋酸溶液中滴定的氮化物；非堿性氮化物就不能；.在原油非烴化合物中,大部分是膠狀、瀝青狀物質(zhì)；它們在原油中的 含量相當(dāng)可觀,我國目前各主要原油中,含有大約百分之十幾至四十 幾的膠質(zhì)和瀝青質(zhì)；膠狀、瀝青狀物質(zhì)是原油中結(jié)構(gòu)最復(fù)雜,分子量 最大的物質(zhì),在其組成中除了碳、氫外仍含有硫、氧、氮以及一些金 屬元素；原油的餾分組成 .原油是一個多組分的復(fù)雜混合物,其沸點范疇很寬,從常溫始終到 500以上,所以,無論是對原油進(jìn)行討論或進(jìn)行加工利用,都必需對 原油進(jìn)行分餾； 分餾就是依據(jù)沸點的差別將原油“ 切割” 成如干 “ 餾分” ,每個餾

20、分的沸點范疇簡稱為餾程或沸程；一般把原油中從常壓蒸餾開始餾出的溫度（初餾點）到200（或 180）之間的輕組分稱為汽油餾分（或稱為輕油、 石腦油餾分）,常壓蒸餾 200（或 180）350之間的中間餾分分稱為煤柴油餾分或常壓瓦斯油（簡稱為 AGO ）；由 于原油從 350開頭有明顯的分解現(xiàn)象, 所以對于沸點高于 350的餾 分,需要在減壓下進(jìn)行蒸餾,在減壓下蒸出餾分的沸點再換算成常壓沸點；一般將相當(dāng)于350500的高沸點餾分稱為減壓餾分或潤滑油餾分或減壓瓦斯油 （簡稱為 VGO ）；而減壓蒸餾后殘留的 500的油稱為減壓渣油（簡稱 稱 AR）；原油的評判VR）；同時也將 350的油稱為常壓渣油

21、（簡.原油評判方法概述： 原油評判依據(jù)其目的的不同, 可以分為三個層次：原油的一般性質(zhì)；常規(guī)評判,除了原油的一般性質(zhì)外,仍包括原油的 實沸點蒸餾數(shù)據(jù)及窄餾分性質(zhì)；總合評判,除了上述兩項內(nèi)容外,仍 包括直餾產(chǎn)品的產(chǎn)率和性質(zhì)；依據(jù)需要,也可以增加某些餾分的化學(xué) 組成、某些重餾分或渣油的二次加工性能等；8 / 188 .原油的一般性質(zhì)；原油一般性質(zhì)分析：比重、粘度、凝點、含蠟量、瀝青質(zhì)、硅膠膠質(zhì)、殘?zhí)?、水分含量、含鹽量、灰分、機(jī)械雜質(zhì)、元 素分析、微量金屬及餾程等；.原油的實沸點蒸餾及窄餾分性質(zhì)：分析原油切割窄餾分收率及性質(zhì),并給出原油實沸點曲線；實沸點蒸餾是用來考察石油餾分組成的試驗 方法；原油實

22、沸點蒸餾所用的試驗裝置和操作條件都有肯定規(guī)定；試 驗裝置是一種間歇式精餾設(shè)備,精餾柱的理論板數(shù)為 1517,精餾過 程在回流比為 5：1 的條件下進(jìn)行；餾出物的最終沸點一般為 500520,釜底殘留物就為渣油；為了防止原油的裂解,蒸餾時釜底溫度 不得超過 350,因此整個蒸餾過程分為三段進(jìn)行：常壓蒸餾、 減壓蒸 餾（ 10mmHg）、二段減壓蒸餾（ 12mmHg ,不帶精餾柱）；.直餾產(chǎn)品的性質(zhì)及產(chǎn)率：直餾產(chǎn)品一般為較寬組分,為了取得其較準(zhǔn) 確的性質(zhì)數(shù)據(jù)作為設(shè)計和生產(chǎn)的數(shù)據(jù),必需由試驗實際測定；通常的 作法是先由實沸點蒸餾將原油切割成多個窄餾分和殘油,然后依據(jù)產(chǎn) 品的需要把相鄰的幾個餾分按其在

23、原油中的含量比例混合,測定該混 合物的性質(zhì)； 也可以直接由實沸點蒸餾切割得相應(yīng)于該產(chǎn)品的寬餾分；.有了原油評判的總合評判過程所供應(yīng)的原油及其它餾分的性質(zhì)數(shù)據(jù),就可以對原油進(jìn)行加工之前提出加工方案,確定原油的加工方案,主 要是使用上述原油評判過程中實沸點中各組分的產(chǎn)率及性質(zhì)測定數(shù)據(jù)制成的原油實沸點蒸餾性質(zhì)曲線及各石油餾分的產(chǎn)率 性質(zhì)曲線,按產(chǎn)品規(guī)格進(jìn)行比較,確定各種產(chǎn)品的切割溫度,從而也就能預(yù) 測各種產(chǎn)品能夠達(dá)到的產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量的情形；原油的分類方法 .原油的組成復(fù)雜,對原油的準(zhǔn)確分類是很困難；原油性質(zhì)的差異,主 要在于化學(xué)組成的不同,所以一般偏向于化學(xué)分類,但有時為了應(yīng)用 便利,也采納工業(yè)分類

24、；化學(xué)分類法有關(guān)鍵餾分特性分類法、特性因 素分類法、相關(guān)系數(shù)分類法、結(jié)構(gòu)組成分類法；.關(guān)鍵餾分特性分類法： 1935 年美國礦務(wù)局提出了對原油的關(guān)鍵餾分特 性分類法,該方法能夠較好的反映原油的化學(xué)組成特性,我國也廣泛使用該法；用原油簡易蒸餾在常壓下蒸餾得到 一關(guān)鍵餾分,殘油用沒有填料柱的蒸餾瓶在250275餾分作為第 40mmHg 殘壓下蒸餾,切取 275300餾分（相當(dāng)于 395425）作為其次關(guān)鍵餾分；將分別 9 / 189 測定上述兩個關(guān)鍵餾分的密度對比關(guān)鍵餾分分類指標(biāo)表：密度分類標(biāo) 準(zhǔn),打算兩個關(guān)鍵餾分的屬性,最終依據(jù)原油關(guān)鍵餾分特性分類表來 確定該原油屬于哪一類；商品分類法.A、密度

25、分類（ 20密度）.輕質(zhì)原油： 34；API ；0.852 .中質(zhì)原油： 3420；API ；0.8520.930 .重質(zhì)原油： 2010；API ；0.9310.998 .特稠原油：10；API ；0.998 .B、硫含量分類：.低硫原油：硫含量 0.5%；.含硫原油：硫含量 0.52.0%；.高硫原油：硫含量 2.0%；.C、含蠟量分類：.低蠟原油：蠟含量 0.52.5% .含蠟原油： 2.510% .高蠟原油： 10% ；開停工與事故處理裝置開工：1、開工前的預(yù)備工作 2、設(shè)備、工藝管線蒸汽貫穿試壓（氣密）3、減壓抽真空試驗 4、加熱爐烘爐 必要時才做 5、進(jìn)退油 6、試油壓、閉路循環(huán)

26、7、加熱爐點火,恒溫脫水；8、設(shè)備熱緊 9、切換原油,常壓開側(cè)線 10、抽真空,減壓開側(cè)線 11、調(diào)整操作1.3 減壓抽真空試驗.檢查抽真空系統(tǒng)及有關(guān)設(shè)備 （真空泵）是否符合要求和滿意工藝要求；.通過氣密試驗,檢驗減壓塔及其系統(tǒng)的泄漏情形；10 / 1810 檢驗標(biāo)準(zhǔn)：.無負(fù)荷時,真空度不得小于93 kpa（殘壓小于 8kpa）.停真空泵后,減壓系統(tǒng)真空度下降速度小于 2kpa/h ,否就要重新查找 漏點；1.4 加熱爐烘爐 必要時才做 .通過緩慢加熱除去爐體內(nèi)砌筑的耐火磚及耐火材料中的水分,并使耐 火膠泥得到充分的燒結(jié),以防在開工時爐溫上升太快,水分汽化膨脹 造成爐體脹裂或變形,甚至爐墻倒塌

27、等設(shè)備事故；.進(jìn)一步熟識爐區(qū)外表的性能,并考查其是否符合生產(chǎn)要求；.考核加熱爐爐體各零部件及爐管在熱狀態(tài)下的性能；.考查各火嘴的使用性能并進(jìn)行崗位練兵,達(dá)到提高操作水平的目的；1.5 進(jìn)退油 .目的是打通裝置主流程,將裝置內(nèi)的存水退出；.進(jìn)油前裝置必需達(dá)到四不開汽的條件,并經(jīng)有關(guān)部門確認(rèn)；.進(jìn)油前必需聯(lián)系好原油罐及退油罐；.進(jìn)油前具體檢查原油系統(tǒng)流程,對于放空閥,排污閥,聯(lián)通閥,蒸汽 掃線閥必需檢查是否關(guān)嚴(yán),嚴(yán)防跑油、串油,同時打開塔頂安全閥的 手閥和塔頂系統(tǒng)放空流程；.進(jìn)油前外表要啟用,機(jī)泵送好電；.啟動原油泵并跟著受油流程作具體檢查,嚴(yán)防跑油、串油；.啟動渣油泵后 ,退油開頭 , 以肯定的

28、速度進(jìn)退油 46 個小時,期間切換 原油泵及各塔底泵以趕凈裝置存水；.進(jìn)退油流程如圖1.6 試油壓、閉路循環(huán) .退油開頭后,轉(zhuǎn)入試油壓階段,初餾塔、常壓塔底、減壓塔底液面稍 控高點；.試油壓前,支配好 . 看壓人、蹩壓人和檢查人 . ,放慢進(jìn)退油速度；試油壓過程重點檢查法蘭、墊片、閥蓋、溫度計等處的嚴(yán)密性；.試油壓次序,流程如下：.原油泵出口脫前換熱器電脫鹽罐脫后換熱器初餾塔 .初底泵出口換熱器常壓爐進(jìn)料常壓塔（用常壓爐出口閥調(diào)壓）；.常底泵出口爐進(jìn)料減壓塔；11 / 1811 .渣油泵換熱器渣油冷卻器退油線；.試完油壓后裝置改閉路循環(huán)（也可以在裝置改閉路循環(huán)后試油壓）說明：如裝置檢修質(zhì)量較高

29、,漏點少,一般此階段需要 2 小時1.7 加熱爐點火,恒溫脫水；.檢查加熱爐煙道擋板、風(fēng)門、風(fēng)機(jī)狀態(tài)、燃料油、燃料氣調(diào)劑閥是否 敏捷好用；.改通初頂、常頂、減頂瓦斯放空流程,冷卻器給上冷卻水,減頂水封 罐給上水封；.加熱爐管給上介質(zhì)；.吹掃瓦斯系統(tǒng)管線,引系統(tǒng)瓦斯進(jìn)入裝置,經(jīng)氣體采樣分析合格后準(zhǔn) 備點火；.點火后,常壓爐以35/h 的速度升溫,循環(huán)油溫達(dá)80時,電脫鹽罐送電；.常壓爐出口溫度 150時,開頭恒溫脫水；.恒溫脫水時要保證常壓塔頂溫度110（如塔頂溫度達(dá)不到要求應(yīng)適當(dāng)提高常壓爐出口溫度） ,確保水能從塔頂脫盡；恒溫脫水 4 小時后,循環(huán)油開頭采樣分析水份,直至含水1.0%為止；.循

30、環(huán)油含水 1.0%后,恒溫脫水階段終止；說明：脫水主要是將水從常壓塔頂脫除,送電后電脫鹽罐也可以脫除部分水,一般需 46 小時；此階段只是對塔底主流程進(jìn)行脫水,各側(cè)線及中段回流難以實現(xiàn),因此開工過程中各中段回流很簡潔抽空；1.8 設(shè)備熱緊.常壓爐連續(xù)升溫,溫度達(dá)250時進(jìn)行恒溫設(shè)備熱緊；說明：設(shè)備熱緊階段只對塔底主要流程的工藝管線、設(shè)備進(jìn)行熱緊,側(cè)線及中段回流部位在本階段無法熱緊；這些部位的熱緊只能在切換原油后進(jìn)行；此階段需 24 小時；1.9 切換原油,常壓開側(cè)線.設(shè)備熱緊終止后,常壓爐連續(xù)以35/h 的速度升溫；.常壓爐出口溫度達(dá)300 左右時（各裝置視油種及各自情形定）,切換原油,常壓開

31、側(cè)線；.切換原油后,常壓爐以40/h 向正常操作溫度升溫（350 360 ） ；常壓塔底給上吹汽；12 / 1812 .初、常頂揮發(fā)線注上氨、緩蝕劑和水；.常壓塔由上到下逐條開側(cè)線,從上而下啟動中段回流泵；.常壓側(cè)線上量正常后,常壓汽提塔給上吹汽,常壓各油品顏色正常后 送出裝置；1.10 抽真空,減壓開側(cè)線.常壓系統(tǒng)以及減底液面正常后,建立減頂回流, 啟動一、二級抽真空；.減壓爐以 40/h 的速度升溫,減壓爐出口溫度達(dá) 320（各裝置視自 己情形定）時爐管給注汽,減壓塔底給上吹汽；.減頂揮發(fā)線注上氨、緩蝕劑；.減壓系統(tǒng)從上而下建立中段回流、從上而下開減壓側(cè)線；.減壓各側(cè)線來油及中段回流正常后

32、,減壓汽提塔給上吹汽；1.11 質(zhì)量調(diào)整 .操作全面平穩(wěn)后電脫鹽注上一、二級水；.蒸汽發(fā)生器并網(wǎng) .引三塔頂瓦斯至爐燒或到輕烴回收裝置；.假如有用封油的裝置,減壓側(cè)線來油正常后各塔底泵引注封油（留意 趕水）；.有初側(cè)線的投用；.聯(lián)系分析產(chǎn)品質(zhì)量；.按調(diào)度要求提量調(diào)整；裝置停工 裝置停工主要步驟 .預(yù)備工作；.降量、降溫；.熄火,關(guān)側(cè)線,裝置改循環(huán)；.退油、工藝管線吹掃及蒸塔；停工前的預(yù)備工作 .學(xué)習(xí)停工方案；.提前 3.a5 天落實方案,收配好氨 .堿.緩蝕劑和破乳劑,以免收配過多 造成不必要的鋪張和影響環(huán)保；.檢查裝置含油污水道清理暢通,落實好各項安全措施；13 / 1813 .降量前掃通裝

33、置循環(huán)線,渣油冷卻器走正線,開足水量；.停工前回?zé)捦晡塾?；降量、降?.第一按要求降量；降量過程中常、減壓各側(cè)線壓輕出裝置,降量過程 中要留意調(diào)劑各冷卻器的冷后溫度；.降量達(dá)到降溫條件, 停止降量, 爐子以 40/h 的速度開頭降溫； 逐個 停油嘴；.電脫鹽停注水、停注破乳化劑；.聯(lián)系油品改罐；.減頂真空瓦斯改出爐子；.常壓爐出口溫度約300時 ,爐子改自然通風(fēng),停爐管注汽；熄火,關(guān)側(cè)線,裝置改循環(huán).初、常頂瓦斯改往塔頂放空,并開愛護(hù)蒸汽；.常壓爐出口溫度 260時,常壓爐熄火；.減壓爐出口溫度 280時,停爐管注汽, 減壓爐熄火, 吹掃燃料油線；.關(guān)常、減壓塔底吹汽及汽提塔吹汽,自產(chǎn)蒸汽改放

34、空；.常壓塔從下而上關(guān)側(cè)線,側(cè)線泵抽空后才停泵,關(guān)側(cè)線冷卻水,并放 凈存水；.減壓塔從下而上關(guān)側(cè)線,關(guān)全部冷卻器循環(huán)水進(jìn)出口閥；80.關(guān)側(cè)線后當(dāng)塔頂溫度不高時停打中段回流和循環(huán)回流；塔頂溫 時停打冷回流,停注緩蝕劑、氨和水；.減壓系統(tǒng)破真空,先破一級后二級；.停原油泵,裝置改閉路循環(huán)；吹掃渣油出裝置閥后管線；.停無鹽水泵,打開各蒸汽發(fā)生器底無鹽水排污閥 放空；退油、工藝管線吹掃及蒸塔.裝置循環(huán)至減壓塔底溫度不大于140時裝置停循環(huán)；開頭退油,盡量降低減底液面,保持初鎦塔、常壓塔液面在工藝指標(biāo)范疇；.電脫鹽罐打開頂放空閥,用泵將罐內(nèi)存油經(jīng)退油線退出裝置；.常減壓塔改好蒸塔流程,預(yù)備蒸塔；.掃線原

35、就：先重后輕,先長后短,汽、煤、柴油線先水頂后掃線；.沖洗及吹掃時,水量及蒸汽量要按要求；.小于 1.0MPa 的壓力表和真空表引壓閥要關(guān)死,小于 250的溫度計14 / 1814 要取出或更換；.吹掃冷換設(shè)備的管程和殼程時,必需打開另一程管線的閥門,嚴(yán)防憋 壓,同時冷卻水必需在掃線之前放凈；.蒸汽掃線時,流量計走付線,以免損壞流量計；.蒸塔時塔底不存液面,蒸煮時水溫不小于90,蒸氣吹掃、蒸煮時間不能小于 60 小時；容器吹掃時間不小于 24 小時；.各塔、容器打開人孔后 ,要留意防止 FeS自燃；事故處理事故處理的基本原就 不超溫：特殊是加熱爐,要特殊留意其低量偏流,局部過熱和分支、出口、爐

36、膛溫度的超溫問題,一旦超溫要準(zhǔn)時平穩(wěn)流量,降溫直至熄火；不超壓：特殊是初、常頂、換熱器、容器壓力不超標(biāo),一旦超標(biāo),降原油、調(diào)吹汽、開空冷、放火炬,停泵消壓；不超液面：特殊留意塔底液面,低就機(jī)泵易抽空,應(yīng)準(zhǔn)時降抽出量或停泵；高就易沖塔,要準(zhǔn)時降原油量,直至切斷原油進(jìn)料,罐液面超標(biāo)易帶 油或易溢出油品,擴(kuò)大事態(tài),應(yīng)準(zhǔn)時調(diào)整；加熱爐不回火：減壓系統(tǒng)不串入空氣：破真空時肯定要關(guān)閉減壓系統(tǒng)各放空閥,否就一旦空氣串入減 壓塔會發(fā)生爆炸事故；因此除非是減壓系統(tǒng)有泄漏,否就應(yīng)待減壓塔 200以下再全破真空；內(nèi)油品溫度降低到裝置需緊急停工的情形 在裝置生產(chǎn)過程中, 當(dāng)遇到突發(fā)的重大事故時, 一時難以下手,為了快

37、速掌握事態(tài),防止事故的擴(kuò)大和擴(kuò)散,愛護(hù)人身、設(shè)備的安全,最大限度地削減缺失,可堅決地實行緊急停工手段,這些突發(fā)的重大 事故,可以歸納為以下幾類：1本裝置內(nèi)發(fā)生重大著火、爆炸事故或外裝置重大事故嚴(yán)峻危及本裝 置安全；2重大的災(zāi)難如地震等15 / 1815 3加熱爐管嚴(yán)峻燒穿、漏油著火 4主要機(jī)泵如：原油泵、塔底泵等嚴(yán)峻故障無法運(yùn)行或漏油著火 5公用系統(tǒng),如水、電、風(fēng)等長時間中斷 6主要設(shè)備、工藝管線嚴(yán)峻漏油著火無法處理；裝置工藝管線穿孔漏油是否需要停工處理,視情形而定, 塔頂 及塔底兩條主流程泄漏假如無法通粘補(bǔ)或打卡注膠處理的應(yīng)做停工處 理；其余各側(cè)線、中段回流泄漏一般可以將其切出,適當(dāng)降低處理量 即可；緊急停工要點 1準(zhǔn)時匯報