畢業(yè)設計（論文）-連接器支架塑件的成型模具設計

1、連接器支架塑件的成型模具設計 系 別：材 料 工 程 系 學生姓名： 專業(yè)班級：模具設計與制造專業(yè)一班 學 號： 指導教師： 2011年3月4日獨創(chuàng)性聲明 本人聲明所呈交的畢業(yè)論文是我個人在導師指導下進行的研究工作及取得的成果。盡我所知，除文中已經(jīng)標明引用的內(nèi)容外，本論文不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果。對本文的研究做出奉獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。本人完全意識到本聲明的法律結果由本人承當。論文作者簽名：楊凱 日期：2021 年 3 月 4 日畢業(yè)論文版權使用授權書 本畢業(yè)論文作者完全了解學校有關保存、使用畢業(yè)論文的規(guī)定，即：學校有權保存并向有關部門或機構送交論

2、文的復印件和電子版，允許論文被查閱和借閱。本人授權鄭州職業(yè)技術學院要以將本論文的全部或局部內(nèi)容編入有關數(shù)據(jù)庫進行檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存和匯編本論文。 保密，在_年解密后適用本授權書. 本論文屬于 不保密。請在以上方框內(nèi)打“畢業(yè)論文作者簽名： 指導教師簽名：日期： 年 月 日 日期： 年 月 日目 錄 TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc291602595 中文摘要I HYPERLINK l _Toc291602596 外文摘要II HYPERLINK l _Toc291602597 前 言1 HYPERLINK l _Toc291602598

3、第一章塑料模具的現(xiàn)狀及展望2 HYPERLINK l _Toc291602599 1.1 模具工業(yè)在國民生產(chǎn)中的作用2 HYPERLINK l _Toc291602600 塑料模具工業(yè)的現(xiàn)狀2 HYPERLINK l _Toc291602601 塑料模具工業(yè)的開展趨勢3 HYPERLINK l _Toc291602602 第二章 塑件產(chǎn)品的分析5 HYPERLINK l _Toc291602603 2.1 產(chǎn)品材料的選用5 HYPERLINK l _Toc291602604 2.2 連接件塑件產(chǎn)品的測繪6 HYPERLINK l _Toc291602607 2.3 連接器支架塑件三維造型7 H

4、YPERLINK l _Toc291602608 第三章 成型設備的選用9 HYPERLINK l _Toc291602609 3.1 注塑機的選擇9 HYPERLINK l _Toc291602610 3.2 模架的選擇10 HYPERLINK l _Toc291602613 3.3 模具參數(shù)的校核11 HYPERLINK l _Toc291602614 第四章 模具結構形式的擬訂13 HYPERLINK l _Toc291602615 4.1 確定型腔數(shù)量及排列方式13 HYPERLINK l _Toc291602616 4.2 注射模分型面的選擇14 HYPERLINK l _Toc29

5、1602619 模具側向分型與抽芯機構的分析與確定14 HYPERLINK l _Toc291602620 側向抽芯機構的分類與組成14 HYPERLINK l _Toc291602622 4.3.2 抽芯力與抽芯距確實定16 HYPERLINK l _Toc291602623 4.3.3 側滑塊的設計16 HYPERLINK l _Toc291602624 4.3.4側型芯的設計18 HYPERLINK l _Toc291602625 第五章 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計20 HYPERLINK l _Toc291602626 主流道設計20 HYPERLINK l _Toc291602627

6、5.2 分流道設計21 HYPERLINK l _Toc291602628 5.3 澆口設計23 HYPERLINK l _Toc291602629 第六章 成型零部件設計25 HYPERLINK l _Toc291602630 6.1 成型零部件的結構設計25 HYPERLINK l _Toc291602631 6.2 成型零部件尺寸的計算25 HYPERLINK l _Toc291602632 第七章 導向機構設計26 HYPERLINK l _Toc291602633 第八章 推出機構和復位機構的設計27 HYPERLINK l _Toc291602634 推出機構的設計27 HYPER

7、LINK l _Toc291602635 8.2 推桿設計28 HYPERLINK l _Toc291602636 第九章 模具冷卻系統(tǒng)30 HYPERLINK l _Toc291602637 9.1 冷卻水管管道的設置30 HYPERLINK l _Toc291602638 第十章 支承與連接零件的設計與選擇32 HYPERLINK l _Toc291602639 10.1 固定板32 HYPERLINK l _Toc291602640 10.2 支承板和墊塊32 HYPERLINK l _Toc291602641 10.3 模座32 HYPERLINK l _Toc291602642 第十

8、一章 應用 Moldflow進行注射階段流動分析33 HYPERLINK l _Toc291602643 11.1 最正確澆口位置及數(shù)量確實定33 HYPERLINK l _Toc291602644 11.2 模擬結果分析34 HYPERLINK l _Toc291602645 第十二章 結論36 HYPERLINK l _Toc291602646 參考文獻40 HYPERLINK l _Toc291602647 致 謝41摘要 本文分析了連接器支架塑件的成型特點，對模具結構各工藝參數(shù)，包括鎖模力、流道截面尺寸等模具參數(shù)的進行了計算校核，設計了一模一腔含有兩分型面的，帶有側向分型與抽芯機構并且

9、有很多小型芯所組成的點澆口注射模具。該模具的關鍵是解決分型面的選擇、側型芯的結構、點澆口位置確定、冷卻系統(tǒng)的布局、塑件澆注系統(tǒng)布局等問題，以及在實現(xiàn)這個功能的情況下，如何使模具有效而可靠的運動。在這里，用到了順序分型的方法，即在第一分型面完成的情況下，再分第二分型面，有嚴格的先后關系，同時在合模中也有嚴格的順序。同時，并通過Moldflow模擬分析變形、填充、澆口、排氣、冷卻、壓力和注射成型時間等，預測產(chǎn)品在成型過程中可能出現(xiàn)的問題。關鍵詞 連接器支架 注射模具 雙分型面 Moldflow前 言隨著我國科技文化技術以及國民經(jīng)濟的迅速開展，模具行業(yè)的地位越來隨著我國科技文化技術以及國民經(jīng)濟的迅速

10、開展，模具行業(yè)的地位越來越重要，模具技術的開展也越來越先進。模具行業(yè)是一個對工作和實踐經(jīng)驗要求非常強的專業(yè)，它要求我們在學校要掌握扎實的理論知識，并要求我們有充分的實踐環(huán)境。大學三年的?？茖W習即將結束，在這大學三年里我完成了規(guī)定的課程，并取得了不錯的成績，熟練地掌握了機械制圖、機械設計、互換性與技術測量根底、材料科學根底、模具制造工藝、塑料成型工藝與模具設計、塑性成型工藝等相關的根底課、專業(yè)根底課方面的知識，對模具行業(yè)的開展、模具技術的應用、模具結構的設計、模具材料的選用、公差配合的選用有了一個比擬系統(tǒng)和比擬全面的理解，根本上到達了學習的目的。畢業(yè)設計時大學學習過程中的最后一個環(huán)節(jié)，也是最重要

11、的一個環(huán)節(jié)，是對以前所學的根底理論知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗，本論文以連接器支架注塑成型工藝分析及模具設計為主線，依據(jù)模具的根本組成局部，根底和設計技巧相結合，理論與實踐相結合，對連接器支架模具結構設計中的關鍵之處以及可能出現(xiàn)的問題和處理方式進行詳細地剖析。同時，從模具的加工工藝的角度出發(fā)，分析并提供便于加工的模具結構形式，使模具設計和加工更加緊密的結合在一起。在技術上，使用了計算機輔助設計來繪圖三維與二維相結合到達優(yōu)化設計的目的。在畢業(yè)設計的過程中，遇到了很多困難和許多疑惑，但是在指導教師黃老師的悉心指導和自己的努力下，克服了所有的困難，完滿的完本錢次畢業(yè)設計，給大學生活畫上一個圓滿

12、的句號。由于我的水平有限，缺乏實際的模具設計經(jīng)驗，設計中肯定會存在錯誤和不妥之處，敬請各位老師批評指正。第一章塑料模具的現(xiàn)狀及展望1.1 模具工業(yè)在國民生產(chǎn)中的作用模具技術是衡量一個國家制造水平的重要標志之一。模具技術能促進工業(yè)產(chǎn)產(chǎn)品的開展和質(zhì)量的提高，并獲得極大的經(jīng)濟效益。模具是效益的放大器，用模具生產(chǎn)的產(chǎn)品的價值往往是模具價值的幾十倍、上百倍。在美國模具被稱為點鐵成金的磁力工業(yè)，德國那么認為其是所有工業(yè)中的關鍵工業(yè)，日本那么認為模具工業(yè)是促進社會繁榮富裕的動力。模具工業(yè)在我國幾經(jīng)成為國民經(jīng)濟開展的重要根底工業(yè)之一。國名經(jīng)濟的五大支柱產(chǎn)業(yè)機械、電子、汽車、石油化工和建筑都要求模具工業(yè)的開展相

13、適應，都需要大量模具，特別是汽車、電動機、電器、家電和通信等類產(chǎn)品中60%-80%的零部件都依靠模具成型。塑料模具技術是一門涉及面廣、技術綜合性強的精密根底工藝裝備技術，包括：各類模具設計、制造、保管、修理、調(diào)試、標準化、專業(yè)化生產(chǎn)、“四新即：新技術、新工藝、新材料、新設備的開發(fā)與推廣應用等方方面面，涉及到冶金、材料、理化、計量、摩擦與潤滑、機械、電子、機電一體化、計算機等多門學科以及鑄、鍛、熱處理、有削及無削加工、檢測等有關工種，是一個要由上述眾多學科和工種共同打造的龐大的系統(tǒng)工程。我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大開展，模具水平有了較大提高。精密塑料模具方面，已能生產(chǎn) 照

14、相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展，氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大開展，模具水平有了較大提高。精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展，氣體輔助注射成型技術的使用更趨

15、成熟，熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式。近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如:P20、3Cr2Mo、PMS、SM、SM等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已到達70%-80%相比，仍有很大差距。模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的開展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比

16、例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷開展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的。因此，塑料模的未來開展趨勢主要為以下幾個方面：1提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而開展的一模多控所致。2在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已開展成為一項比擬成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件;基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際

17、生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題;CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高;塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。3推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是開展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低本錢。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且其常用

18、于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非常重要。4開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。5提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的開展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造本錢，模具標準件的應用要大力推廣。6應用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的外表處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。7研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三

19、坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。8大力開展快速制造成形和快速制造模具技術。9逐步推廣高速銑削在模具業(yè)務的應用。10進一步研究開發(fā)模具的拋光技術和設備。第二章 塑件產(chǎn)品的分析2.1 產(chǎn)品材料的選用 本次設計中的材料LCP,其聚合方法以熔融縮聚為主，全芳香族LCP多輔以固相縮聚以制得高分子量產(chǎn)品。非全芳香族LCP常采用一步或二步熔融聚合制取產(chǎn)品。近年連續(xù)熔融制取高分子量LCP的技術得到開展。液晶芳香族聚酯在液晶態(tài)下由于其大分子鏈式取向的，它有異常規(guī)整的纖維狀結構，性能特殊，制品強度很高，并不亞于金屬和陶瓷。拉

20、伸強度和彎曲模量可超過10年來開展起來的各種熱塑性工程塑料。機械性能、尺寸穩(wěn)定性、光學性能、電性能、耐化學藥品性、阻燃性、加工性良好，耐熱性良好，熱膨脹系數(shù)較低。采用的單體不同，制得的液晶聚酯的性能、加工性和價格也不同。選擇的填料不同、填料添加量的不同也都影響它的性能。LCP的用途將會更加廣泛。液晶聚合物高分子LCP的特性簡述如下1液晶高分子聚合物樹脂一般為米黃色，也有呈白色的不透明的固體粉末。密度為1.41.7g/cm3。液晶聚合物具有高強度，高模量的力學性能，由于其結構特點而具有增強型，因而不增強的液晶塑料即可到達甚至超過普通工程塑料用百分之幾十玻璃纖維增強后的機械強度及其模量的水平；如果

21、用玻璃纖維，碳纖維等增強，更遠遠超過其他工程塑料。2液晶聚合物還具有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性、耐熱性及耐化學藥品性，對大多數(shù)塑料存在的蠕變?nèi)秉c，液晶材料可忽略不計，而且耐磨、減磨性均優(yōu)異。3LCP的耐氣候性、耐輻射性良好，具有優(yōu)異的阻燃性，能熄滅火焰而不再繼續(xù)進行燃燒。其燃燒等級到達UL94V-0級水平。LCP是防火平安性最好的特種塑料之一。4LCP具有優(yōu)良的電絕緣性能。其介電強度比一般工程塑料高，耐電弧性良好。作為電器應用制件，有連續(xù)使用溫度200300時，其電性能不受影響。而間斷使用溫度可達316左右。 5LCP具有突出的耐腐蝕性能，LCP制品在濃度為90%的酸及濃度為50%的堿存在下不會受到侵蝕，

22、對于工業(yè)溶劑、燃料油、洗滌劑及熱水，接觸后不會被溶解，也不會引起應力開裂。6LCP的成型溫度高，因其品種不同，熔融溫度在300425范圍內(nèi)。LCP熔體粘度低，流動性好，與烯烴塑料近似。LCP具有極小的線膨脹系數(shù)，尺寸穩(wěn)定性好。成型加工條件參考為：成型溫度300390；模具溫度100260；成型壓力70100Mpa,壓縮比2.54，成型收縮率0.10.7%。該材料用于連接器塑件，要求外表光滑，具有一定的強度,不可有熔接痕，氣孔，整體外觀不變形。2.2 連接件塑件產(chǎn)品的測繪任何一個零件從傳統(tǒng)意義上來說，它必須含有二維平面圖紙，這樣它的尺寸就一目了然了。本次的連接件塑件經(jīng)測繪后的平面圖見圖2.1：

23、圖2.1 連接件塑件二維產(chǎn)品 2.3 連接器支架塑件三維造型 連接器支架是工業(yè)上一種用的非常廣泛的結構件。它可以滿足兩個或兩個以上零件的連接問題，它具有連接可靠、拆裝方便等優(yōu)點。本次設計的產(chǎn)品為注塑機一次成型，外觀主要有許許多多的孔和凸臺組成。采用一模一腔的三點澆口進料機構，采用液壓側向分型與抽芯機構。精度采用一般精度3級，外表粗糙度為0.8。產(chǎn)品三維效果圖見圖2.2：圖2.2 塑件三維效果圖第三章 成型設備的選用3.1 注塑機的選擇對于模具設計，必須首先選那么適宜的注塑機型號，以確定額定注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、模具的安裝尺寸及開模行程等技術標準后，才能進行下面真正的模具設計。根據(jù)塑

24、件的形狀及尺寸，計算其在分型面上的投影面積和塑件以及澆注系統(tǒng)的質(zhì)量，計算所需鎖模力、總注射物料量，然后才能初選設備。由于制品的外觀由許多孔和凸臺組成，形狀復雜，首先利用Pro/E軟件的分析功能對制品的體積和在分型面上的投影面積進行計算與測量。在Pro/E軟件里翻開三維模型，利用其質(zhì)量屬性分析對外表積、體積、質(zhì)量進行分析與計算。根據(jù)軟件計算得出結果如下：塑件在分型面上的投影面積：2塑件體積： V=3 塑件密度： =/cm3所以塑件的質(zhì)量： m =1.5=g根據(jù)任務書的要求，該塑件采用點澆口形式，并且采用一模一腔的形式，加上澆注系統(tǒng)及冷凝料材料體積約為12cm3。所以初選設備為SZ-125/630

25、其主要技術規(guī)格見表3.1。表3.1 SZ-125/630設備主要技術規(guī)格額定注射量/cm3140最大開合模行程/mm270螺桿直徑/mm40模具最大厚度/mm300注射壓力/Mpa126模具最小厚度/mm150注射行程/mm270拉桿內(nèi)向距/mm370320注射速度g/s110鎖模形式雙曲肘螺桿轉數(shù)/(r/min)14-200噴嘴圓弧半徑/mm15鎖模力/KN630噴嘴孔直徑/4模具定位孔直徑/mm125頂出形式兩側設有頂出，機械頂出，中心距為230 mm3.2 模架的選擇通過塑件的分析，以及注塑機的技術規(guī)格要求，選用P2型模架，該模架各模板以及相關尺寸見圖3.1、表3.2和表3.3。圖3.1

26、 P2型模架示意圖表3.2 模架各板厚尺寸上模座H1 模板A模板B支撐板H2墊板C下模座H3256340326325架孔位置尺寸導柱 b導柱ld螺釘 lm螺釘 b1推桿 lt推桿 b2194265193200259108H1=25；A=63；B=40；H2=32；C=60；H3=25；所以模具的總厚度為：25+63+40+32+63+25=248mm，在注塑機的裝模行程之內(nèi)。3.3 模具參數(shù)的校核注射量的校核 要求注射量不超過注射機的最大注射量，在注塑生產(chǎn)中，注塑機每一個成型周期向模具腔內(nèi)注入的塑料熔體體積或質(zhì)量稱為塑件的注射量，其中包括澆注系統(tǒng)內(nèi)所存留的塑料熔體體積，選擇注塑機時，必須保證塑

27、件的注射量小于注塑機的最大注射量的8085%，最小注射量不小于注塑機注射量的20%，根據(jù)式kMmaxM，M=Mi+m式中 Mmax-注塑機最大注射量/ cm3； Mi-澆注系統(tǒng)凝料的質(zhì)量或體積/ cm3； m-單個制件質(zhì)量或體積/ cm3； n-型腔數(shù)目/個； k-注射機最大注射量利用系數(shù)，一般取。140+ cm3。故：注射機注射量滿足要求。2注射壓力的校核塑料成型所需要的注射壓力是由塑料品種、注射機類型、噴嘴形式、塑件形狀以及澆注系統(tǒng)的壓力損失等因素決定的。注射壓力的校核是檢驗注射機的最大注射壓力能否滿足制品的成型要求。所選的塑料原料為LCP，制件結構合理，流體流動性能好，其注射壓力在701

28、00Mpa之間，其值在所選的注射機成型范圍之內(nèi)，故能滿足要求。3鎖模力的校核注射時塑料熔體充滿型腔的時候，存在較大的壓力，它會使模具從分型面漲開，該壓力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上不重合的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應小于注射機的最大鎖模力，才能使注射時不發(fā)生溢料和漲?，F(xiàn)象。為了保證注射成型過程當中型腔能夠可靠的鎖閉，必須滿足：nA1+AjpFn1500) 12080%=194.4kN630kN故：注射機鎖模力滿足要求。4模具厚度校核由于注射機的動模和定模固定板之間的距離都有一定的調(diào)節(jié)量H，因此，對安裝使用的模具厚度有一定的限制，一般情況下，模具的實際厚度H必須在注射機允許安裝的最大模具厚度

29、和最小模具厚度之間。所選用的注射機的模具最大厚度Hmax為300mm，最小模具厚度Hmin為150mm。所設計的模具總厚度H為248mm，所以滿足關系：HminHHmax。因此，設計的模具厚度滿足注射機對模具的合模要求。5 模具的長度和寬度校核本副模具采用壓板緊固的方式，將模具的固定板安放在壓板外側附近就能夠固定，模具為P2型模架，大小為315315，注射機的裝夾空間為：370320mm，因此所設計的模具在注射機的裝夾范圍內(nèi)，滿足要求。6模具開模行程的校核注射機的開模行程是受合模機構限制的，注射機的最大開模行程必須大于脫模距離，否那么塑件無法從模具中取出。SZ-125/630型注射機的合模形式

30、為液壓-機械式，其最大開模行程不受模具厚度的影響。對于具有側向抽芯機構的注射模具，校核公式為：SH1+H2+(510)mm式中 S-注射機最大開模行程/mm；H1-推出距離脫模距離/mm；H2-包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度/mm。即，開模行程要求： S18.7+91.5+(510)mm=115.2110.2mm而注射機最大開合模行程為270mm，所以模具所需要的開模距離與注射機的最大開合模行程相適應。綜上分析，本副模具與所選的注射機完全相互適應，模具的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、模具安裝尺寸及開模行程都在所選的注射機技術規(guī)格之內(nèi)。因此，所選的SZ-125/630型注射機完全能夠符合本次

31、模具設計要求。第四章 模具結構形式的擬訂4.1 確定型腔數(shù)量及排列方式為了使模具與注射機相匹配以提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟性，并保證塑件的精度，模具設計時應合理確實定型腔數(shù)目。根據(jù)以上內(nèi)容及塑件的結構分析將該模具設計成一模一件成型，擺放位置如下圖。4.2 注射模分型面的選擇該塑件是采用點澆口形式，考慮到澆注系統(tǒng)凝料的方便取出，本次模具設計采用兩分型面設計即圖4.2中的A-A和B-B分型面，A-A分型面實現(xiàn)了澆注系統(tǒng)凝料的拉斷，B-B分型面即主分型面實現(xiàn)了塑件的推出，具體結構見圖通過分析，確定的分型面如圖4.2所示，選在塑件最大輪廓處。且使塑件留在動模一側，便于推出機構推出。 側向抽芯機構的分類與組成在零

32、件的側面與主分型面的的運動方向有干預的時候，就要用到側向分型與抽芯機構，該類機構有很多的組成種類，比方說采用機動的、液壓的、手動的等等。其中機動的用的比擬廣泛，主要特點是不需要設置專門的設備，是利用模具本身分型時產(chǎn)生的力，本錢低，生產(chǎn)效率高。而液壓的需要設置專門的設備，增加了本錢，但因其動作可靠，調(diào)節(jié)靈活，故用的也比擬廣泛。而手動的主要是增加了工人的勞動強度，且效率較低，但在某些特殊的場合還是用的比擬廣泛的。經(jīng)過綜合考慮，本次設計根據(jù)該塑件抽芯距長、抽芯力大的特點采用液壓側向分型與抽芯機構。利用液壓缸拉桿與側滑塊的運動來實現(xiàn)。其中需要解決液壓缸的固定與側滑塊的安裝問題。下面列舉三種方案來討論這

33、個問題：方案一：液壓機構和側滑塊安裝在動模。此種方案是將液壓機構和側滑塊安裝在動模局部，但是存在一個問題，模具合模時，必須首先保證各個推桿首先復位，否那么將造成側型芯復位時與推桿干預，然而由于模具中鍥緊裝置的作用，導致模具結構中的復位桿的不能起到推桿首先復位的效果。此時的模具結構將無法正常工作，為了解決這一問題，此時應在支撐板與推板之間的復位桿上加四根強力彈簧,以保證推桿首先復位。圖4.4所示結構就解決推桿先復位的問題。圖4.4 安裝彈簧后的模具結構方案二：液壓機構和側滑塊安裝在定模。圖略此模具結構的工作原理為開模時先抽芯在分模，合模時，先復位側型芯然后再合模，在此結構中復位桿能夠起到很好的復

34、位個推桿的作用，模具結構根本能夠工作。但是模具結構將出現(xiàn)另一個問題側滑塊的鍥緊問題， 解決此問題首先考慮在動模板上增加一塊鍥緊塊，但是增加鍥緊塊后，導致開模時側滑塊不能完成首先抽芯，所以時模具不能正常開模。解決此問題那么需增加一個鍥緊裝置但不能阻礙側滑塊的首先抽芯，改進后結構較為復雜。綜上以上兩種方案分析，再結合本次設計的特點，綜合考慮后，決定采用方案一作為本次設計的主要側抽芯方案。 抽芯力與抽芯距確實定本次設計中出現(xiàn)側抽芯的局部見圖4.5，其抽芯力計算公式如下：圖4.5 側抽芯位置其抽芯力計算公式如下：根據(jù)塑件的側抽芯特點，確定本次設計的抽芯距為 S=。 側滑塊的設計1 側滑塊的設計本次設計

35、的側滑塊的T形槽設置在底部，見圖4.7。圖4.7 側滑塊的根本形式2 導滑槽的設計本次設計的導滑槽見圖4.8。圖4.8 導滑槽的結構形式采用整體形式，采用T形銑刀在動模板上銑一個T形槽。3 楔緊塊的設計 見圖4.9所示。圖4.9 楔緊塊的結構形式側型芯的設計本次設計側型芯結構，如圖4.10所示。圖4.10 側抽芯的結構立體圖第五章 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計澆注系統(tǒng)的作用是，將來自注塑機噴嘴的熔融塑料輸送到各型腔中。澆注系統(tǒng)的形狀和尺寸將對熔融塑料的充填產(chǎn)生很大的影響。澆注系統(tǒng)設計得好，熔融塑料就能順利地充滿型腔；澆注系統(tǒng)設計不合理，那么會出現(xiàn)型腔充填不滿或塑件外觀質(zhì)量差、尺寸精度低等缺陷。澆注

36、系統(tǒng)一般都由四局部組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴。 主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流進模具的局部，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響。為了方便損壞時更換和維修，主流道通常單獨開設在主流道襯套上，為了防止熔體反壓力對襯套的反作用力并使其退出，由于定位圈緊壓于它，所以不會退出，其結構如圖5.1所示。 圖澆口套主流道垂直于分型面，通常設計于模具的澆口套中，為了讓主流道凝料能順利的從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，錐角26，為了讓熔融的塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，小端

37、直徑比注射機噴嘴直徑大1mm,小端的前面是球面，其深度為35mm，注射機的球面在此與澆口套接觸并且貼合，澆口套前端球面半徑比噴嘴球面半徑大12mm，為了減少料流轉向過渡時的阻力，主流道大端處采用圓角過渡，其半徑這里取3mm，在保證制品成型的條件下，主流道的長度應盡可能的短，以減少壓力損失及費料，一般取小于或等于60mm。流道的外表粗糙度Ra。材料：碳素工具鋼如T8A、T10A，熱處理淬火硬度5357HRC。根據(jù)所選擇的注塑機型號SZ-125/630得出：注射機噴嘴圓弧半徑=15mm;噴嘴孔直徑=4mm。 所以，主流道小端直徑d為5mm；深度取3mm；錐角取3；主流道前端球面半徑r為mm。 配合

38、形式：流口套與定模座板采用過渡配合H7/m6, 所以定模座板尺寸為, 流口套的尺寸為，配合長度為。5.2 分流道設計在多型腔或單型腔多澆口塑件尺寸大時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。1 分流道的截面形狀及尺寸分流道開設在動定模分型面的兩側或任意一側,其截面盡量使其比外表積(流道外表積與其體積之比)小，使溫度較高的塑料熔體和溫度相對較低的模具

39、之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。分流道的形狀尺寸主要取決于制品的大小，模具結構以及所加工塑料的種類。一般來講，隨著制品尺寸及壁厚的增加，由于熔體在大截面流道內(nèi)比在小流道內(nèi)流動時產(chǎn)生的阻力小，因此大截面流道更能促進模具的填充過程。假設分流道長，那么流程長，塑件的粘度應更小一些。常用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。圓形截面，外表積/體積比最小，冷卻速度最低，熱量及摩擦損失??；進料流道中心冷凝慢，有利于保壓；但要求同時在兩半模上加工圓形凹槽，加工難度大，費用高；拋物線截面與之相比，熱損失大，冷凝料多，由于截面近似于圓弧，所以繼承了圓形截面的大局部優(yōu)點，且在單邊加工

40、時比擬容易；梯形截面有時可用來代替拋物線截面，但熱損失和冷凝料更多；半圓形截面分流道需要用球頭銑刀加工，其比外表積比梯形、U形截面略大；矩形截面比外表積較大，且流動阻力也大，在設計中一般不使用。綜合考慮各種因素，確定本設計采用梯形截面。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： 式中 -梯形大底邊的寬度(mm)-塑件的重量(g)-分流道的長度(mm)-梯形的高度(mm)梯形的側面斜角a常取515，在應用上式時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在以下，重量小于200g，且計算結果在9.5mm范圍內(nèi)才合理。本次設計的連接件塑件的體積為m3，質(zhì)量大約g，分

41、流道的長度預計設計成120mm，所以： 取為8mm取為5mm2分流道在分型面上的布置形式 分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式兩種，排布一般遵循以下兩個原那么 ，一是排列盡量緊湊，縮小模板尺寸；二是盡量使流程短，對稱布置，是脹模力的中心與注塑機鎖模力的中心相一致。 圖 分流道在分型面上的布置形式3分流道的外表粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)外表粗糙度Ram左右即可，這樣外表稍不光滑，可增大外層塑料熔體的流動阻力，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，減小流速，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切

42、速率和剪切熱。此外，為了有利于塑料的流動和填充，防止產(chǎn)生反壓力，消耗動能，分流道與澆口的連接處既在澆口進料口端倒圓過渡。5.3 澆口設計 澆口是模具澆注流道的最后一局部，它一端與澆注流道中的其他流道相連接，熔融材料就是從這端流入澆口的；它的另外一端直接與模具型腔相連接，這一端非常重要，如果與模具的型腔接觸面積過大，將直接導致生成的零件與設計的零件條件不相符；但是如果與模具型腔接觸太小，可能導致熔融材料無法及時補充進入模具型腔，前面的已經(jīng)冷卻凝固，而后面的熔融材料還沒有補充進來，造成產(chǎn)品充填缺乏，導致零件產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷。澆口的位置 澆口的位置選擇是非常重要的，最好能夠保證材料能夠同時均勻的填滿整個

43、模具型腔，澆口與模具型腔的接觸位置也需要注意，最好是平面接觸。初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。根據(jù)塑件結構的特點，本次設計澆口的形式采用點澆口，見圖5.3。 圖 點澆口在塑件上位置的示意圖2澆口尺寸一般情況下，澆口的開始尺寸做得小一點通過試模逐步修整到適宜尺寸。根據(jù)經(jīng)驗，點澆口的直徑d通常在0.51.5mm內(nèi)選取，本模具的澆口直徑取1mm;l通常在0.52mm之間，本次設計l取;a一般取6。15。之間，本次a取6。圖 本次設計澆口尺寸的示意圖第六章 成型

44、零部件設計6.1 成型零部件的結構設計成型零部件是決定塑件幾何形狀和尺寸的零件。它是模具的主要局部，主要包括凹模、凸模及鑲件、成型桿和成型環(huán)等。由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的設計冷沖模有所不同。1型芯和型腔的結構設計。由于模具屬于中小型模具，所以采用組合式凹、凸模結構，組合式凹、凸模結構是指由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹?；蛲鼓！Ｒ驗榘寄＜葱颓恢苓呅螤畋葦M復雜，為了便于加工，生產(chǎn)中常采用這種方式。其中型腔和定模板之間采用H7/m6配合。凸模設計參照凹模設計方案，采用H7/m6過渡配合壓入模板中。這種結構加工效率高、裝拆方便，容易保證形狀和尺寸精度。詳細見裝配圖紙。2注射模強度要求注射

45、模在工作的時候要承受各種作用力，所以要求注射模各零件必須有足夠的強度和剛度，因此，設計時必須對注射模的主要零件以必要的強度和剛度計算，并對其結構進行合理的設計。注射模的型腔在成型壓力作用下容易發(fā)生變形，其變形量必須在允許范圍之內(nèi)，如果變形量過大，那么將會導致型腔的擴大而易出毛邊，并使塑件尺寸增大，甚至造成型腔破裂，另外，當塑件成型后成型壓力消失，型腔又會應彈性恢復而收縮，假設收縮量大于塑料的收縮率時，那么又會使型腔緊緊包住塑件而造成開模困難，或因此使塑件殘留在定模上而使脫模困難，甚至損壞塑件或塑件質(zhì)量下降。注射模的強度要求，對于小型注射?？蓱{經(jīng)驗預估確定尺寸，大型注射模的型腔等主要零件那么應采

46、取理論計算進行設計為宜。本設計采用為小型注塑模，型腔采用組合式，側壁厚度101.2，通過經(jīng)驗完全可以保證型腔的強度。6.2 成型零部件尺寸的計算 塑模型芯及型腔的成型尺寸是根據(jù)塑件形狀及其尺寸來確定的。因此，塑模型芯及型腔的成型尺寸主要與塑件形狀、尺寸公差，塑料的收縮率及收縮誤差、塑模磨損量及模具制造公差等因素有關。第七章 導向機構設計由于本次設計中所采用的是P型標準模架，導柱和導套參考國家標準為GB4169.4-1984導柱和GB4169.3-1984導套。圖 推板導柱示意圖由于本次設計的模具較大，為了增加在推出過程和復位過程中的穩(wěn)定性，故需在推板上增加推板導柱和推板導套。結構如圖7.2所示

47、。圖 推板導柱示意圖此導柱和導套需要自己加工。導柱和導套采用H7f6的配合，導柱和模板之間采用H7n6的配合，導套和模板之間采用H7m6的配合。第八章 推出機構和復位機構的設計注射模具的推出系統(tǒng)即推出機構，當熔融塑料在模具型腔當中固化后，要由特定的方式切實可靠的將其從模具的一側將其推頂出來，在這個過程當中，不能使制品發(fā)生變形，而達不到成型要求、“白化以及卡滯現(xiàn)象。除此之外，該裝置還必須保證在模具閉合時，不會與模具其它零部件產(chǎn)生干預地回到初始頂出位置，以便進行重復不斷的成型加工。推出機構的設計原那么：設計推出機構時應盡量時塑件留于定模一側；塑件在推出過程中不發(fā)生變形和破壞；不損壞塑件的外觀質(zhì)量；

48、合模時應時推出機構正確復位；推出機構應動作可靠。根據(jù)塑件的結構特點我們設置了一次推出機構。一次推出機構又稱簡單推出機構，它是指開模后在動模一側用一次推出動作完成塑件的推出。一次推出機構包括推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、活動鑲塊或凹模推出機構和多元推出機構等，這類推出機構最長見，應用最廣泛。根據(jù)塑件的結構特點，在這里我選擇了最簡單的推桿推出機構。塑料制品的脫模裝置如圖8.1所示。圖 推出機構8.2 推桿設計推出行程推出行程如圖8.2一般規(guī)定使頂出的制品脫離模具510mm，在成型一些形狀簡單或桶形制件時，也可以取其深度的2/3。本模具的推出距離為18mm。 圖8.2 推出行程示意圖

49、推桿的形狀、尺寸與固定形式推桿是標準件，在市場上可以直接買到。在設計時應考慮到要由足夠的剛性，以承受推出力，否那么就可能在推出時變形。 由于由許多推桿端部不是平的，所以這些推桿的端部就要進行線切割加工，使形狀與塑件的外形相貼，如圖8.3所示。圖8.3 推桿的固定形式推桿工作局部與模板或型芯上推桿孔的配合常采用H8/f7H8/f8的間隙配合，視推桿直徑的大小與不同的塑料品種而定。推桿位置的選擇推桿的位置應該選擇在脫模阻力最大的地方。推桿位置選擇是應注意，當塑件各處的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出平穩(wěn)和不變形。推桿位置選擇還應注意塑件本身的強度和剛度，尤其是薄壁塑件，

50、應盡可能地選擇在壁厚和凸緣等處，否那么很容易是塑件變形甚至破壞，在必要時，可以通過增大推桿的面積，降低塑件單位面積上所受的推出力。對于這個塑件，由于四周和對型芯的包緊力較大，脫模阻力較大，所以在四周附近設置推桿，如圖8.4所示，共設置了19根推桿。 圖推桿的布置推出機構的導向與復位推出機構在注射模工作時，每開合模一次，就往復運動一次，除了推桿和復位桿與模板的滑動配合以外，其余局部均處于浮動狀態(tài)。推桿固定板與推桿的重量不應作用在推桿上，而應該由導向零件來支承。另外，考慮到推出機構往復運動的靈活和平穩(wěn)，必須設計推出機構的導向裝置。推出機構在開模推出塑件后，為下一次的注射成型，還必須使推出機構復位。

51、在本次設計的模具中，推出機構的先復位采用復位桿上添加強力彈簧來實現(xiàn)。推出機構的導向采用在動模座板上固定兩個導柱來實現(xiàn)，復位桿的大小為是16的，長度是115mm。推出機構的導向和復位機構如圖8.5所示。圖第九章 模具冷卻系統(tǒng)9.1 冷卻水管管道的設置 由于在成型的過程中，會產(chǎn)生大量的熱量，為保證塑件的質(zhì)量和適宜的冷卻時間，需要在模具上開設冷卻水管的管道。開設的水孔如圖9.1所示：圖9.1 冷卻水管位置示意圖本次設計的模具型腔是采用的鑲塊的形式，所以如果冷卻水管要從邊緣通過的話就需要加密封圈。但是有一個問題是如果從上下方向鉆冷卻水管的話，密封圈是很容易安裝的，但是，我設計的從左右方向鉆的，密封圈不

52、容易安裝。所以采用了如圖9.2所示的結構。圖9.2 冷卻水管位置示意圖在型腔鑲塊的外面鉆過孔，螺紋攻在鑲塊上，過孔里安裝長水嘴。第十章 支承與連接零件的設計與選擇注射模中的各種固定板、支承板、支承塊以及模座等都稱為支承零部件，將它們與合模導向機構和推料脫模機構等組裝，便可組成注射模架。模架的作用是用來安裝和固定注射模中的各種功能機構，設計時各種支承零件必須具有足夠的強度和剛度。10.1 固定板固定板在模具中起著固定成型零部件、合模導向機構及推出脫模機構等各種結構功能的作用，如動、定模固定板，推件板，推出固定板等。固定板在模具中的工作條件與結構形式和注射成型工藝條件有關。動、定模固定板，采用45

53、鋼，推出固定板采用235鋼。10.2 支承板和墊塊支承板也叫墊板，對固定板上模具的各零件起著支承作用。墊板墊靠在支承板和模座之間，形成推出脫模機構的運動空間。變更支承板和墊塊的厚度，可改變模具的封閉高度，以保證閉合高度和開模行程與注射機規(guī)格的匹配。支承板應具有一定的強度和剛度，以免發(fā)生變形，引起注射成型時發(fā)生溢料或制品偏差。墊塊、模座與支承板間可采用六角螺釘固定。支承板和墊塊的材料分別采用45鋼和235鋼。10.3 模座與注射機相聯(lián)的模具底板稱為模座。模座是整個注射模中支承所有零部件的底板，在注射成型過程中傳遞合模力并承受成型力，應具有足夠的強度和剛度，即應具有足夠的厚度，不能低于13。本套模

54、具的模座厚度為25，到達了使用要求，模座材料采用235鋼。第十一章 應用 Moldflow進行注射階段流動分析11.1 最正確澆口位置及數(shù)量確實定Moldflow軟件可以根據(jù)模型幾何形狀以及相關材料參數(shù)、工藝參數(shù)分析出澆口的最正確位置。用戶可以在設置澆口位置之前進行澆口位置分析，根據(jù)這個分析結果設置澆口位置，從而防止由于澆口位置設置不當可能引起的制件缺陷。材料及工藝參數(shù)設置在進行分析之前，必須指定材料。此次所設計的產(chǎn)品為連接器支架，材料選擇為LCP。設定注塑條件見表11.1：注射壓力Mpa熔體溫度模具溫度15026060表11.1 注塑條件分析的最正確澆口位置結果如圖11.1： 圖11.1 最

55、正確澆口位置分析 設計時為了便于澆口的設置，采取了三個成120。均勻排布的點澆口，環(huán)繞于分析出的最正確澆口位置如圖11.2所示。11.2 模擬結果分析 1充模時間圖11.2所示為充模時間的分析結果。它主要通過不同的顏色顯示了熔體流動時的形狀變化以及充模過程 ，查看該結果可以知道型腔是否充滿 ，充模過程是否平衡等。圖11.2 充模時間圖示顯示的顏色過渡較為均勻，即等值線間距比擬均勻，所以分析結果滿足要求。2壓力分布圖11.3顯示了整個支架連接器塑件的壓力分布。根據(jù)圖可知，充模所需要的成型壓力、壓力降是否均勻、哪些位置容易發(fā)生溢邊等情況。圖11.3 壓力分布如圖各顏色變化均勻，壓力等值線分布滿足要

56、求。氣泡分布圖11.顯示了氣泡分布的位置和數(shù)量。氣泡應位于分型面或通氣良好的地方,這樣才能將氣體從模腔中排出 ；否那么就需修改澆口位置或修改制件設計等,從而改變排氣困難的情況，以防制件出現(xiàn)氣泡、焦痕等缺陷。圖11. 氣泡分布熔接痕分布圖11. 熔接痕分布通過以上采用注射模 CAE技術 , 在模具制造前對塑件的填充和冷卻過程進行模擬,以便于及時地發(fā)現(xiàn)問題，改進設計方案和工藝方案, 從而有效提高了模具的設計效率和質(zhì)量, 降低了試模修模的費用和生產(chǎn)本錢。第十二章 結論經(jīng)過四個多月的鉗工實習，使理論更好的融入到了實踐中，我順利的完成了預期的設計目標, 測繪了產(chǎn)品的二維工程圖，制定了連接件塑件的成型工藝

57、 ,并繪制了二維模具裝配圖、三維裝配圖及主要成型零部件圖，同時完成了相關的局部CAE分析。主要工作和結論如下：1.對塑料產(chǎn)品的結構設計、模具設計、注塑過程、裝配過程等各個工藝環(huán)節(jié)有了較為全面的認識。Pro/E的三維建模，分模，裝配的等相關功能。Pro/E工程圖的根底上，利用Auto CAD軟件完成了從模具三維裝配圖到2D圖的轉化，并繪制出裝配圖和零件圖。4.利用 moldflow對已設計完成的產(chǎn)品進行了澆口最正確開設位置，流動及充模情況分析。主要成果如下：圖 模具二維裝配圖1澆口套； 2銷釘；3定位環(huán)；4、8、16螺釘； 4定模座板； 5型腔； 6側型芯；7楔緊塊；9側滑塊；10銷釘；11定模

58、板；12拉桿；13連接器；14液壓缸；15支架；17導柱；18推板；19推板固定板；20導套；21動模座板；23推桿1；5推桿2；26推桿3；27復位桿；28復合型芯1；29支承板；30動模板；31型芯；32小型芯2；33定距拉桿；34彈簧1；35小型芯3；36-定模座板；37復合型芯2圖 模具三維裝配圖模具的工作原理和工作過程如下： 開模時，動模局部向后移動，在強力彈簧3的作用下，A-A分型面首先分開，熔料從主流道中被拉出，此時,由于強力彈簧3和側型芯5的共同作用，使的B-B分型面無法分開；隨著動模局部的繼續(xù)向后移動，A-A分型面在限位拉桿34的作用下，A-A分型面分型結束，此時B-B主分型

59、面由于限位拉桿的作用，強迫使其開始分型，此時點澆口被拉斷，當運動到側滑塊上外表脫離楔緊塊底面時，此時，液壓缸拉桿9和側滑塊8開始動作，使側型芯完成抽芯 ，動模局部繼續(xù)向后移動，注射機的頂桿作用于推板17，通過上面的推桿將塑件從下型芯頂出。至此，整個開模過程完成。合模時，在強力彈簧的作用下，實現(xiàn)推桿的復位，然后液壓缸拉桿使側滑塊復位，B-B主分型面開始合攏，楔緊塊6將側滑快鍥緊，最后A-A分型面合攏，至此，整個合模過程完成，為下一次注射做好準備。利用Moldflow在設置澆口位置之前進行澆口位置分析，根據(jù)這個分析結果設置澆口位置，從而防止由于澆口位置設置不當可能引起的制件缺陷，圖Moldflow分析中澆口和冷卻水道的建模。圖 CAE中澆口和冷卻水道的建模參考文獻8 陳萬年等. 實用塑料注射模設計與制造M. 北京：機械工業(yè)出版社，20009 郝松濤. 我國塑料模具鋼的開展和應用J. 機械管理開發(fā)，No.3SNM No.7810 洪慎章編