某板材公司連鑄基本工藝技術(shù)操作規(guī)程

1、唐山中厚板材有限公司質(zhì)量管理體系文件版本號：1文件編號：JS/ZY-QG-07連鑄基本工藝技術(shù)操作規(guī)程編制：審核：批準(zhǔn)：2007-03-05發(fā)布2007-04-01實施唐山中厚板材有限公司技術(shù)部目錄TOCo1-5hz一、基本工藝技術(shù)規(guī)程1連鑄基本工藝技術(shù)參數(shù)1連鑄車間工藝流程3鋼水質(zhì)量4結(jié)晶器振動4拉坯速度4連鑄機(jī)本體設(shè)備主要參數(shù)5能源介質(zhì)主要參數(shù)7結(jié)晶器冷卻系統(tǒng)9二冷水及開路設(shè)備冷卻水系統(tǒng)9二、連鑄主控室技術(shù)操作規(guī)程121澆鑄前的檢查與準(zhǔn)備122中控設(shè)備的運轉(zhuǎn)啟動及中控的操作133送引錠134澆鑄145澆注中異常事故的處理146終澆147停機(jī)操作14三、大包澆注技術(shù)操作規(guī)程151檢查與準(zhǔn)備1

2、52大包澆注操作15四、中間包澆鑄技術(shù)操作規(guī)程161檢查與準(zhǔn)備162澆鑄操作163澆注結(jié)束程序174換中包連澆操作175各種事故狀態(tài)下的操作18五、切割技術(shù)操作規(guī)程221拉矯技術(shù)操作規(guī)程222一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程223二次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程23六、出坯技術(shù)操作規(guī)程24推鋼機(jī)技術(shù)操作規(guī)程24垛板臺24七、精整工藝操作規(guī)程25板坯技術(shù)條件25鑄坯表面質(zhì)量25板坯技術(shù)操作要求25八、連鑄板坯的缺陷及預(yù)防措施26縱向裂紋26橫向裂紋28其他表面裂紋294皮下氣泡和夾渣295其他表面缺陷306內(nèi)部裂紋317.鑄坯中心缺陷338非金屬夾雜物33九、鋼包冷修工藝操作規(guī)程351冷修前的準(zhǔn)備35鋼包的修砌

3、35鋼包包壁的砌筑36鋼包上層包底工作層砌筑36小修包36鋼包內(nèi)襯的修補(bǔ)36鋼包的烘烤37十、鋼包熱修工藝規(guī)程37鋼包熱修37透氣磚使用38灌引流砂操作38十一、滑動水口機(jī)構(gòu)技術(shù)規(guī)程39滑動水口機(jī)構(gòu)的安裝39滑動水口機(jī)構(gòu)使用前的檢查和維護(hù)39安裝耐火材料39連續(xù)使用40拆卸耐火材料40注意事項40十二、中間包修砌工藝操作規(guī)程41中間包的修砌41中間包的準(zhǔn)備41中間包的烘烤41十三、ZKB100中間包水口快換機(jī)構(gòu)操作規(guī)程1安裝前的檢查42ZKB100的操作順序423開澆前的注意事項434操作程序44連鑄基本工藝規(guī)程1.基本工藝技術(shù)參數(shù)1.1煉鋼設(shè)備120t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐出鋼量冶煉周期1.2鋼水精煉

4、設(shè)備120tLF鋼包爐處理周期2座平均125t,最大135t38分2座3040分120tRH1座（予留）1.3連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)連鑄機(jī)機(jī)型連鑄機(jī)臺數(shù)流數(shù)直結(jié)晶器連續(xù)彎曲連續(xù)矯直弧形板坯連鑄機(jī)21連鑄機(jī)基本半徑R=10m連鑄機(jī)冶金長度澆注斷面：29.6m31.9m（預(yù)留第13扇形段）厚度：180、220、250mm寬度：15002100m（50mm進(jìn)級）定尺長度15003400,其中小于3000mm定尺坯為倍尺供坯鑄機(jī)拉速范圍0.12.5m/min送引錠桿速度max3m/min結(jié)晶器垂直段高度振動裝置鑄坯導(dǎo)向及拉矯裝置直結(jié)晶器，銅板長度900mm2750mm四偏心高頻率小振幅振動系統(tǒng)扇形段結(jié)構(gòu)，

5、分散驅(qū)動，連續(xù)彎曲，連續(xù)矯直。包括1個彎曲段6個弧形段、2個矯直段和4個水平段。扇形段開口度最大/最小350/100（mm）驅(qū)動輥壓下缸工作壓力送引錠最大18MPa拉坯1.5-5MPa冷系統(tǒng)引錠桿裝入方式氣水霧化冷卻系統(tǒng)下裝式引錠桿存放方式鑄坯切割切割輥道出坯方式出坯輥道面標(biāo)高澆注平臺標(biāo)高輥道側(cè)面存放在線一次及二次火焰切割機(jī)竄動式輥道推鋼機(jī)、垛板臺+800mm+13414mm2.連鑄車間工藝流程1x120t轉(zhuǎn)爐煉鋼t*1x120tLF/1X120tRH（予留）一17T1堆存檢查熱送軋鋼送軋鋼3、鋼水質(zhì)量3.1板坯連鑄常鑄鋼種及化學(xué)成份見各鋼種操作要點。3.2鋼中的錳硫比大于25,有害元素Cu0

6、.20%,Sn0.02%,As0.20。3.3轉(zhuǎn)爐出鋼必須紅包出鋼。3.4轉(zhuǎn)爐采用擋渣出鋼技術(shù)，大包渣厚小于100mm。3.5所有鋼種必須吹氬，需要喂線或進(jìn)行LF精煉鋼種，按操作要點執(zhí)行。3.6鋼液的液相線溫度按下式計算：T液（C）=1539（88X%C+8X%Si+5X%Mn+30X%P+25X%S）3.7板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)見表一0.6Vc（m/min）板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)表溫鋼度種連澆中包鋼水溫度（C）開澆中包鋼水溫度（C）Q2351520-156015301570Q3451515-15551525156545#1505-15451515-15554、結(jié)晶器振動4.1結(jié)晶

7、器振幅為0-4mm4.2振動頻率為60-300次/min，負(fù)滑動率為-35%，振動頻率f（次/min）與拉速Vc（m/min）間的關(guān)系f起步=60cpmVcv0.6m/min圖1結(jié)晶器振動頻率與拉坯速度關(guān)系5、拉坯速度5.1起步時間與拉速起步時間與鑄坯斷面間關(guān)系如下,時取下限。斷面規(guī)格180X1500-2100220X1500-2100250X1500-21005、拉坯速度5.1起步時間與拉速起步時間與鑄坯斷面間關(guān)系如下,時取下限。斷面規(guī)格180X1500-2100220X1500-2100250X1500-2100鑄坯寬度大時起步時間取上限，寬度小起步時間50-70s60-80s80-100

8、S澆注開始的初始速度及增減速設(shè)定見表二表二鑄坯厚度鑄坯寬度初始速度增速減速mmmmm/minm/min/minm/min/min180、220、2501500-21000.050.055.2工作拉速各斷面工作拉速及最大拉速見表三表三鑄坯厚度(mm)工作拉速(m/min)最大拉速(m/min)最低拉速(m/min)1801.70.702201.40.652501.20.60注：拉速的設(shè)定依據(jù)：冶煉周期按38分鐘，鋼坯密度按7.8噸/m35.3溫度、斷面、拉速對應(yīng)表6連鑄機(jī)本體設(shè)備主要參數(shù)溫度及拉速斷面(mm)、1520-1530C1530-1550C1550-1560Cm/minm/minm/m

9、in180X1500-2100220X1500-2100P:250X1500-21006.1結(jié)晶器厚度方向內(nèi)腔上下口尺寸見表四(單位：mm)表四6.2結(jié)晶器寬度方向內(nèi)腔上下口及錐度尺寸見下表五(單位：mm)表五180220250上口尺寸1890.42290.42600.4下口尺寸1870.42270.42580.4板坯寬度結(jié)晶器上口尺寸結(jié)晶器下口尺寸錐度150015351152017.50.31600163711621180.3170017391172218.50.3180018421182319.50.3190019441192519.50.32000:2046120261:100.3210

10、02149121271110.36.3彎曲段對弧尺寸及輥間距尺寸見下表六(單位：mm)表六輥號對弧樣板至輥面距離輥間距外弧側(cè)內(nèi)弧側(cè)180220250115015018622625721501501862262573150150186226257415015018622625751501501862262576150150186226：2577149.83150.171862262578149.17150.831862262579147.65152.3318622625710144.92155.01186.01226256.9911140.63159.23186.02226.00256.9912

11、143.43156.30186.03226.00256.9813125.94173.56186.05226.00256.9614114.83184.35186.09226.00256.9315100.72197.99186.14225.99256.901683.27214.81186.21225.99256.851762.3234.98186.30225.99256.78注：要求以上尺寸精度為土扇形段各段上下口輥間距尺寸見表七（單位：mm）表七扇形段測量輥號鑄坯斷面180220250弧形扇形段11185.74225.59256.504185.6225.6256.67185.74225.5925

12、6.5弧形扇形段21185.34225.2256.104185.2225.2256.27185.34225.2256.10弧形扇形段31184.94224.8255.74184.8224.8255.87184.94224.8255.7弧形扇形段4p184.64224.5255.44184.5224.5255.57184.64224.5255.4弧形扇形段51184.35224.2255.14184.2224.2255.27184.35224.2255.1弧形扇形段61184.05223.9254.84183.9223.9254.97184.05223.9254.8矯直扇形段71183.9222

13、3.7254.564183.7223.7254.77183.88223.78254.71矯直扇形段81183.54223.5254.474183.49223.5254.57183.5223.5254.5注：要求以上尺寸精度為土0.15mm水平扇形段9上下口183.3223.3254.3水平扇形段10上下口183.1223.1254.1水平扇形段11上下口183.1223.1254.1水平扇形段12上下口183.1223.1254.17、能源介質(zhì)主要參數(shù)7.1連鑄機(jī)冷卻水系統(tǒng)對水量、水壓、水溫的要求，詳見表八表八系統(tǒng)名稱結(jié)晶器冷卻水二冷水及設(shè)備開路水設(shè)備冷卻水系統(tǒng)類型閉路循環(huán)開路循環(huán)閉路循環(huán)水流

14、量(m3/h)750600560供水壓力(MPa)回水壓力(MPa)0.35無壓，排入鐵皮溝0.3供水溫度CC)max40max35max40溫升(C)4-10約20約15水損失(%)140.30.30.3水源事故水池事故水池事故水池對水質(zhì)要求，詳見表九表九水質(zhì)要求單結(jié)晶器二冷及設(shè)備設(shè)備閉路水位冷卻水開路水pH值8-98.58.989總硬度CaCO3ppmV10V350V20堿度CaCO3ppm無V200無CO2-腐蝕性無無無氯化物ppmV50V100V50硫化物ppmV50V250V50Fe+Mnppmv0.5/v0.5SiO2ppmv20/v20沉淀和懸浮物ppmv20v20v20顆粒度u

15、mw300w300w300油（石油醚可萃取的）ppm無5無總的溶解固體物ppmv300v600v300傳導(dǎo)率As/cmv600v1200v6007.2連鑄機(jī)用壓縮空氣721壓縮空氣用量及壓力表十壓縮空氣質(zhì)量要求項目用量3(Nm3/h)壓力（MPa）備注工藝用氣6000水閥站內(nèi)0.35二冷氣水霧化冷卻用設(shè)備用氣最大9800.40.8壓頭冷卻、噴嘴試驗、中間罐噴涂等儀表用氣500.55儀表閥門、光電管、火切機(jī)、測量輥、等吹掃用氣1000.55吹掃等露點：+2C（常壓下）含油：w1mg/Nm3儀表用壓縮空氣要求干燥、無油。各種用氣要求專線供給。7.3氧氣用于鑄坯切割、清理、處理殘鋼及燒水口等作業(yè)。峰

16、值用量580Nm3/h壓力1.22.0MPa純度99.5%7.4霞普氣峰值用量：約87Nm3/h壓力：0.05Mpa熱值：93.9MJ/m37.5轉(zhuǎn)爐煤氣峰值用量：約2200Nm3/h壓力：約8kPa發(fā)熱值：7.32MJ/Nm3,要求干燥、無沉淀物氬氣用于鋼流保護(hù)澆注氧氣用量：30Nm3/h壓力：0.31.6MPa氬氣純度：99.99%7.7氮氣用于烘烤器等的吹掃氮氣用量：25Nm3/h壓力：0.450.7MPa&結(jié)晶器冷卻系統(tǒng)該系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng)，使用加腐蝕抑制劑的軟化水，分配到結(jié)晶器的寬面和窄面。結(jié)晶器每個回路的冷卻水單獨控制，冷卻水流量由流量計測量并在0S2的CRT上顯示。冷卻水的溫度變

17、化和壓力不足也在0S2的CRT上顯示。冷卻水的進(jìn)出口溫度差應(yīng)在410C之間，并與水量有關(guān)。如果溫度差在要求的水量時大于12C,則應(yīng)停止?jié)沧ⅰ．?dāng)遇到故障時（如斷電）使用事故水箱的事故供水系統(tǒng)供水，將鑄機(jī)中的鑄坯拉出。結(jié)晶器冷卻水量的調(diào)節(jié)結(jié)晶器冷卻水量在冷卻水閥門站人工通過手動調(diào)節(jié)閥控制，水量與拉速無關(guān)。結(jié)晶器每個回路的冷卻水流量如下：寬面外弧側(cè)3500-55001/min寬面內(nèi)弧側(cè)3500-55001/min窄面左側(cè)350-6001/min窄面右側(cè)350-6001/min精確值在投產(chǎn)階段根據(jù)進(jìn)出水溫差410C來確定冷卻水的入口溫度最大為40C，如果溫度升高超過12C，則澆注必須停上9、二冷水及開

18、路設(shè)備冷卻水系統(tǒng)9.1概述本系統(tǒng)包括鑄坯冶金噴淋冷卻系統(tǒng)及扇形段912段導(dǎo)輥的外部冷卻。鑄坯的冶金冷卻（即二次冷卻）采用氣水霧化噴淋冷卻。在二次冷卻水系統(tǒng)供水主管線入口處安裝有一臺自動反沖洗過濾器。冷卻水經(jīng)過濾后被分流到不同的冶金冷卻區(qū)和設(shè)備的開路冷卻系統(tǒng)。每個冷卻區(qū)的冷卻水流量不同，各自采用單獨的控制閥控制。每個冷卻區(qū)的空氣壓力由壓力調(diào)節(jié)閥控制，空氣壓力取決于每個冷卻區(qū)的冷卻水流量。冷卻9區(qū)內(nèi)弧側(cè)和冷卻9區(qū)外弧側(cè)回路用于保護(hù)輥子，防止過熱。冷卻9區(qū)內(nèi)弧側(cè)回路用流量控制閥控制。冷卻9區(qū)外弧側(cè)回路手動控制閥控制，水量在試車投產(chǎn)時調(diào)好。當(dāng)發(fā)生斷電故障時，采用高位事故水箱供水。9.2冷卻區(qū)段的布置a

19、）二次冷卻區(qū)（冶金冷卻）冷卻區(qū)段位置及設(shè)備組成冷卻系統(tǒng)1N結(jié)晶器窄邊（足輥）噴水冷卻11+0結(jié)晶器足輥，內(nèi)弧+外弧噴水冷卻2I+0彎曲段上部，內(nèi)弧+外弧氣霧冷卻3I+0彎曲段中部，內(nèi)弧+外弧氣霧冷卻4I+0彎曲段下部，內(nèi)弧+外弧氣霧冷卻5I+0扇形段1段內(nèi)弧+外弧氣霧冷卻6I扇形段2+3段內(nèi)弧氣霧冷卻60扇形段2+3段外弧氣霧冷卻7I扇形段4+5段內(nèi)弧氣霧冷卻70扇形段4+5段外弧氣霧冷卻8I扇形段6+7+8段內(nèi)弧氣霧冷卻80扇形段6+7+8段外弧氣霧冷卻b）開路設(shè)備冷卻冷卻區(qū)段設(shè)備組成冷卻系統(tǒng)9I水平段9,10,11,12段內(nèi)弧氣水霧化冷卻9XL水平段9,10,11,12段外弧左側(cè)交叉噴水冷

20、卻9XR水平段9,10,11,12段外弧右側(cè)交叉噴水冷卻其它出坯區(qū)（輥道、切割機(jī)等）輥子外冷二次冷卻區(qū)段及冷卻方式如下圖所示:US9.3冷卻區(qū)水量的調(diào)節(jié)a）冶金冷卻區(qū)的調(diào)節(jié)（18區(qū)）自動操作：當(dāng)澆注速度0.30m/min時，水量根據(jù)鋼種及澆注速度（冷卻曲線）自動調(diào)節(jié)控制。手動操作時，與澆注速度相對應(yīng)的水量，只能在0S2的CRT上手動調(diào)節(jié)。b）機(jī)器外部冷卻9I區(qū)水量的調(diào)節(jié)水平段912段內(nèi)弧輥子冷卻水量，可通過0S2的CRT控制流量閥實現(xiàn)。c）機(jī)器外部冷卻9XL和9XR區(qū)水量調(diào)節(jié)水平段912段外弧輥子橫向交叉噴咀的水量在冷卻水閥門站用手動調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。d）出坯區(qū)設(shè)備外部冷卻水量的調(diào)節(jié)出坯區(qū)設(shè)備外部冷

21、卻水量在冷卻水閥門站用手動調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。9.4系統(tǒng)的打開和關(guān)閉當(dāng)二冷系統(tǒng)開始運行時（開始澆注），所有關(guān)閉的手動閥門必須打開。18區(qū)的控制閥一個區(qū)一個區(qū)地由跟蹤系統(tǒng)自動地根據(jù)設(shè)定的流量打開。外部機(jī)器冷卻（912段輥子冷卻）主切斷閥也將根據(jù)澆注模式的跟蹤值自動接通。出坯區(qū)關(guān)閉的閥門要在澆注前在OS2的CRT上手動打開。（開澆”的前提條件）拉出鑄坯后即尾坯離開冷卻區(qū)后，跟蹤系統(tǒng)一個區(qū)一個區(qū)地自動切斷冷卻區(qū)控制閥以避免尾坯過冷。二、連鑄主控室技術(shù)操作規(guī)程1澆鑄前的檢查與準(zhǔn)備自動化系統(tǒng)功能確認(rèn)與板坯各工種聯(lián)系，確認(rèn)設(shè)備處于正常狀態(tài)后。確認(rèn)工作電源接通。在過程計算機(jī)上調(diào)出控制系統(tǒng)狀態(tài)畫面，確認(rèn)過程計算機(jī)運轉(zhuǎn)

22、，且過程計算機(jī)與基礎(chǔ)自動化聯(lián)系正常，如有異常及時通知調(diào)度及有關(guān)人員。準(zhǔn)備方式選擇將模式旋轉(zhuǎn)開關(guān)轉(zhuǎn)至準(zhǔn)備模式，按確認(rèn)按鈕，確認(rèn)準(zhǔn)備顯示信號燈亮。調(diào)出鑄流畫面確認(rèn)“準(zhǔn)備”模式收到。在過程計算機(jī)上調(diào)出鑄流顯示狀態(tài)畫面，確認(rèn)“準(zhǔn)備”模式信號收到。中控設(shè)備檢查中控運轉(zhuǎn)操作盤試燈確認(rèn)，按下試燈按鈕所有的指示燈亮。檢查中控設(shè)備功能，認(rèn)真仔細(xì)無漏項，發(fā)現(xiàn)異常立即通知調(diào)度室。鑄機(jī)設(shè)備檢查確認(rèn)鑄機(jī)鑄流狀態(tài)畫面。確認(rèn)中包小車狀態(tài)畫面。確認(rèn)一切及前后、切下輥道狀態(tài)畫面。確認(rèn)等待輥道、二切及切下輥道、二切前后、推鋼機(jī)、垛板臺狀態(tài)畫面。調(diào)出報警清單畫面確認(rèn)報警內(nèi)容。公用介質(zhì)檢查調(diào)出公用介質(zhì)畫面檢查：O2流量、壓力、溫度；

23、金火焰壓力、溫度；轉(zhuǎn)爐煤氣壓力、溫度；蒸汽壓力、溫度；Ar氣壓力、溫度；二冷壓縮空氣壓力、溫度；儀表壓縮空氣壓力、溫度。結(jié)晶器水檢查調(diào)出結(jié)晶器畫面，確認(rèn)結(jié)晶器軟水總管壓力、溫度，如壓力、溫度不符，應(yīng)立即通知調(diào)度。設(shè)定結(jié)晶器寬、窄面軟水流量值。二次冷卻系統(tǒng)檢查調(diào)出二冷水畫面，確認(rèn)總管壓力、溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應(yīng)立即通知調(diào)度。調(diào)出二冷壓縮空氣畫面，確認(rèn)總管壓力，溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應(yīng)立即通知調(diào)度。設(shè)備冷卻水檢查調(diào)出設(shè)備冷卻水畫面，確認(rèn)總管壓力、溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應(yīng)立即通知調(diào)度。打開閥門，確定流量值。設(shè)備噴淋水檢查調(diào)出設(shè)備噴淋水畫面，確認(rèn)總管壓力、溫度及閥

24、門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應(yīng)立即通知調(diào)度。打開閥門，確定流量值。澆鑄計劃確認(rèn)在過程計算機(jī)上調(diào)出“澆鑄計劃”畫面，將澆鑄計劃中第一爐的爐號、鋼種、鑄坯斷面尺寸、定尺長度、開澆時間、命令數(shù)據(jù)輸入過程計算機(jī)，通知澆鋼及二操。確認(rèn)“澆鑄計劃”。2中控設(shè)備的運轉(zhuǎn)啟動及中控的操作。主液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動在中控操作盤上確認(rèn)“遠(yuǎn)程控制”指示燈亮。確認(rèn)循環(huán)泵啟動條件，通知現(xiàn)場循環(huán)泵準(zhǔn)備啟動，按下循環(huán)泵啟動按鈕，啟動循環(huán)泵。調(diào)出畫面進(jìn)行狀態(tài)確認(rèn)，正常，無報警。主液壓系統(tǒng)主油泵運轉(zhuǎn)啟動。在中控操作盤上確認(rèn)“遠(yuǎn)程控制”指示燈亮。確認(rèn)主油泵啟動條件，按下主油泵啟動按鈕，啟動主油泵。調(diào)出畫面進(jìn)行狀態(tài)確認(rèn)，正常、無報警。大包

25、升降液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動。在計算機(jī)畫面上確認(rèn)液壓系統(tǒng)為“遠(yuǎn)程控制”。確認(rèn)循環(huán)泵啟動條件，通知現(xiàn)場循環(huán)泵準(zhǔn)備啟動。按下循環(huán)泵啟動按鈕，啟動循環(huán)泵。2.4扇形段蒸汽排出風(fēng)機(jī)啟動。調(diào)出計算機(jī)“結(jié)晶器”畫面，確認(rèn)啟動條件“電液蝶閥關(guān)限位”燈亮，“閥門故障”“風(fēng)機(jī)故障”不亮。在主控操作臺上啟動蒸汽排風(fēng)機(jī)。蒸汽排風(fēng)機(jī)啟動2分鐘后，再分別打開1#和2#蒸汽排風(fēng)機(jī)的電動蝶閥。確認(rèn)蒸汽排出風(fēng)機(jī)運行狀態(tài)。鑄機(jī)工藝壓力設(shè)定手動方式：通過主控操作按鈕調(diào)節(jié)PH1、PH2壓力值自動方式：將主控臺PH1、PH2調(diào)壓開關(guān)置于“自動”位。二冷冷卻水參數(shù)設(shè)定根據(jù)鋼種與斷面規(guī)格在過程計算機(jī)上選擇相應(yīng)的二冷水表。結(jié)晶器冷卻水參數(shù)設(shè)定。

26、二冷水試驗完畢后，關(guān)閉二冷水氣，將主控操作臺上的轉(zhuǎn)換開關(guān)置于“自動”位。3送引錠將選擇開頭置于“自動”位，相應(yīng)的指示燈亮。將“工作方式”選擇開關(guān)置于“送引錠”位，并按確認(rèn)按鈕，送引錠準(zhǔn)備燈亮。調(diào)出計算機(jī)準(zhǔn)備條件畫面，確認(rèn)送引錠允許條件全部滿足后，通知拉矯工送引錠。4澆鑄澆注前確認(rèn)將工作方式選擇置于“澆注”位，通知中包工選擇“澆注”方式。確認(rèn)計算機(jī)畫面上允許澆注條件全部滿足，并按確認(rèn)按鈕。大包到位確認(rèn)。中間包到位確認(rèn)。結(jié)晶器水及液位控制系統(tǒng)確認(rèn)。大包開澆前確認(rèn)大包鋼水成分、溫度、重量。澆鑄過程中間包開澆前，監(jiān)視中間包過程鋼水重量值。中間包開澆。確認(rèn)二冷水、氣切斷閥，調(diào)節(jié)閥開，流量顯示正常，并將冷

27、卻控制方式切換到自動方式。澆注過程中調(diào)出結(jié)晶器畫面，二冷水畫面，二冷壓縮空氣畫面，檢查閥門開的狀態(tài)，流量值、壓力值是否正確。記錄中間包測溫結(jié)果并及時報標(biāo)準(zhǔn)拉速、過熱度。及時與澆鋼聯(lián)系，確認(rèn)異常發(fā)生信息的輸入情況。填寫主控記錄表有關(guān)信息。5澆注中異常事故的處理畫面顯示結(jié)果器冷卻水入口壓力低，通知澆鋼工降低拉速，并告之調(diào)度室，增開備用泵。若入口壓力仍低應(yīng)立即通知停澆。5.2結(jié)晶器水溫差T高報警，應(yīng)立即通知澆鋼工降低拉速。結(jié)晶器事故水在畫面上確認(rèn)：結(jié)晶器水流量報警后應(yīng)立即通知大包停澆，確認(rèn)事故水自動投入通知中包澆鋼工降低拉速，待結(jié)晶器冷卻水正常后，通知澆鋼工恢復(fù)正常拉速，如10分鐘內(nèi)冷卻水仍不正常，

28、應(yīng)立即通知中包工停澆。二冷水計算機(jī)方式故障時的處理。二冷水邏輯串級控制功能故障立即轉(zhuǎn)入基礎(chǔ)自動化。二冷水基礎(chǔ)自動化自動方式功能故障立即轉(zhuǎn)入手動操作。二冷水事故方式設(shè)定。5.5二冷壓縮空氣串級方式故障處理立即轉(zhuǎn)入基礎(chǔ)自動化。二冷壓縮空氣自動控制功能故障立即轉(zhuǎn)入手動操作。二冷壓縮空氣事故方式設(shè)定。發(fā)生漏鋼事故的處理確認(rèn)漏鋼信息，選擇“重拉坯”。將澆鋼情況通知調(diào)度。終澆澆次結(jié)束前，監(jiān)視大包內(nèi)鋼水重量，通知大包工準(zhǔn)備關(guān)閉滑板，并記錄鋼包重量。6.2監(jiān)視中包鋼水重量，通知澆鋼工降速，并記錄鋼水量。確認(rèn)板坯位置監(jiān)視，二冷水監(jiān)視流量確認(rèn)，確認(rèn)二冷水閥門關(guān)閉順序。監(jiān)視夾緊輥提升順序。6.5在過程計算機(jī)上；輸入

29、澆注情況。停機(jī)操作油煙風(fēng)機(jī)停止7.2二冷蒸汽排風(fēng)機(jī)停止。三、大包澆注技術(shù)操作規(guī)程1檢查與準(zhǔn)備1.1檢查確認(rèn)大包回轉(zhuǎn)臺正常狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉(zhuǎn)正常。1.2檢查確認(rèn)大包回轉(zhuǎn)臺事故狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉(zhuǎn)正常。1.3檢查確認(rèn)鋼包加蓋裝置旋轉(zhuǎn)、升降液壓系統(tǒng)動作正常，停位準(zhǔn)確。1.4大包回轉(zhuǎn)臺A、B臂大包滑動水口液壓缸驅(qū)動正常，停位準(zhǔn)確。1.5各種工器具及原輔材料準(zhǔn)備齊全，數(shù)量滿足生產(chǎn)需求。2大包澆注操作2.1回轉(zhuǎn)臂升起，將大包吊座至回轉(zhuǎn)臺，迅速安裝滑動水口液壓缸與滑動機(jī)構(gòu)快速接頭，轉(zhuǎn)到澆注位。2.2中間包車開到澆注位置，大包回轉(zhuǎn)臺對位準(zhǔn)確后鎖定回轉(zhuǎn)臺。2.3

30、安裝大包保護(hù)套管，降回轉(zhuǎn)臂，降鋼包蓋。2.4打開滑動水口，當(dāng)中包液面上升到不小于250mm時，向中間包內(nèi)加入中包覆蓋劑，覆蓋住整個中間包液面。2.5中包鋼水液面到250300mm即鋼水量達(dá)到7-8噸時，通知中包澆鋼工開澆，同時對中包內(nèi)鋼水進(jìn)行測溫。2.6中間包的測溫操作測溫地點：中間包內(nèi)靠近塞棒的預(yù)熱孔，距中間包壁距離不小于400mm。測溫槍插入深度：200mm。正常情況下的測溫：表十測溫測溫時間（距大包開澆約Xmin）1326315430536下列異常情況下增加測溫次數(shù)：中間包更換后。鋼水低溫時。與前次測量值相差大于8C2.7中間包鋼水取樣大包澆注約1/3至1/2時，在中包內(nèi)取A樣，澆注約4

31、/5時取B樣。取樣部位：中間包靠近塞棒預(yù)熱孔內(nèi)，取樣器插入鋼水深度不小于300mm。2.8大包澆鋼工應(yīng)隨時觀察鋼水的流動性，并與中包澆鋼工取得聯(lián)系調(diào)整拉速，保持中間包液面深度不得低于900mm，防止卷渣漏鋼。2.9當(dāng)大包鋼水接近澆完時，應(yīng)保證中間包內(nèi)鋼液面不低1000mm，以保證實現(xiàn)連澆，允許液面偏差土50mm內(nèi)。2.10大包見渣后立即關(guān)閉水口，不允許將渣放入中包。2.11大包澆鋼工在澆注前和澆注過程中應(yīng)經(jīng)常檢查回轉(zhuǎn)臺事故操作油源的壓力與供油情況，以保證電動事故狀態(tài)下的液壓系統(tǒng)正常驅(qū)動。四、中間包澆鑄工技術(shù)操作規(guī)程1檢查與準(zhǔn)備結(jié)晶器檢查大小蓋板應(yīng)配套、放置整齊，殘鋼、殘渣清理干凈，結(jié)晶器與蓋板

32、之間間隙要用石棉繩塞好，并用耐火泥抹平。檢查結(jié)晶器寬窄面之間間隙（角縫）應(yīng)小于0.3mm,并清除殘余鋼渣。結(jié)晶器銅板內(nèi)壁刮傷或劃痕深度應(yīng)小于0.5mm。每天每班測量一次結(jié)晶器倒錐度,當(dāng)磨損后的錐度超過規(guī)定值時,應(yīng)更換結(jié)晶器。檢查結(jié)晶器足輥轉(zhuǎn)動是否靈活,發(fā)現(xiàn)不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動不靈活,應(yīng)通知更換。檢查工器具是否齊全,各種原輔材料是否滿足生產(chǎn)需要。1.2澆鑄前塞引錠當(dāng)引錠桿送到結(jié)晶器下口1#輥停止后,用點動方式將引錠頭送到距結(jié)晶器上口450mm處，然后向下點動50mm。通知主控將操作模式轉(zhuǎn)至澆注準(zhǔn)備模式。確認(rèn)引錠無下滑，進(jìn)行干燥引錠頭和結(jié)晶器操作，用專用工具將紙繩塞緊結(jié)晶器壁與引錠頭之間的間隙，要求不留縫隙

33、，孔洞塞后的紙繩要略高于引錠頭表面，以防鋼水鉆入。在轉(zhuǎn)爐開始吹氧時，開始塞引錠。在引錠頭上均勻鋪撒20-30mm厚的鐵釘銷，然后按斷面大小放置冷卻彈簧鋼，在引錠頭短邊倆側(cè)碼放3層，燕尾槽及其斜坡處碼放2層，在引錠頭內(nèi)弧碼放1層，冷卻彈簧鋼要求無潮濕、無油脂。在結(jié)晶器鋼板表面均勻涂上一層油脂。大包鋼水上臺時，通知主控將工作方式選擇開關(guān)置于“澆注準(zhǔn)備”位。1.3中間包烘烤烘烤前進(jìn)行中間包與烘烤器燒嘴預(yù)對中。中間包烘烤時間：鎂質(zhì)板90min,干式料180min。烘烤浸入式水口的時間不小于60分鐘。停烤至開澆時間不超過5min。2澆鑄操作2.1當(dāng)鋼包吊至回轉(zhuǎn)臺上時，停止中間包及浸入式水口的烘烤，當(dāng)中間

34、包在上升位時按住“向左”或“向右”按鈕將中間包車高速開到澆注位，然后按住行走點動“向左”或“向右”按鈕進(jìn)行縱向?qū)χ小?.2將對中選擇轉(zhuǎn)換開關(guān)置于“同步”位，。按下“向前”或“向后”按鈕進(jìn)行對中，確認(rèn)對中后方可將浸入式水口下降至預(yù)澆位（浸入式水口底部距結(jié)晶器銅板上沿245285mm）。大包開澆，同時中包工將起步拉速選至，當(dāng)中包液面250-300mm（7-8t）時，中包開澆。澆鋼工控制好塞棒，保證起步時間達(dá)到規(guī)定要求。2.4中包溫度偏低或是中包烘烤不好時，液面在350400mm時開澆，注意開澆鋼流不能太小，防止結(jié)冷鋼。并用擋流板壓住水口側(cè)孔的上翻鋼流，嚴(yán)防結(jié)晶器掛鋼。2.5當(dāng)結(jié)晶器鋼液面淹沒長水口

35、側(cè)孔時，加入保護(hù)渣，當(dāng)液面距上口100mm時，啟動拉矯機(jī)，并注意結(jié)晶器是否振動，是否有二冷水噴出聲。2.6開澆以后應(yīng)緩慢均勻，開澆拉速為：，維持時間180X1500-210050-70S220X1500-210060-80S250X1500-210080-100S結(jié)晶器液面應(yīng)控制在800mm左右的高度上，即渣面距結(jié)晶器銅板上沿100mm左右，液面控制應(yīng)平穩(wěn)。、根據(jù)所澆鋼種、鑄坯斷面準(zhǔn)備好工藝要求的保護(hù)渣。連鑄開澆時，結(jié)晶器內(nèi)鋼液面裸露，散熱比較快，加入保護(hù)渣后，又要吸收大量的熱量，鋼液面可能結(jié)殼，這時要用渣棍輕輕將渣面攪動，探明無結(jié)殼時，即可以按正常方式加入保護(hù)渣。一般是觀察保護(hù)渣表面，發(fā)現(xiàn)表

36、面出現(xiàn)熔融的紅斑時，即可推入一定量的保護(hù)渣，使渣面一直保持黑色，推入的量以遮沒紅斑為宜，做到勤加、少加、均勻加?？刂埔涸鼘雍穸纫?015mm粉渣層厚度在1520mn為宜。當(dāng)粉渣結(jié)塊、團(tuán)，明顯有潮濕時，嚴(yán)禁使用。發(fā)現(xiàn)結(jié)晶器液面上的保護(hù)渣有結(jié)塊、結(jié)晶器四壁有結(jié)渣圈時，必須及時撈出清除。不宜經(jīng)常攪拌保護(hù)渣層，這樣做只會使粉渣層與液渣層混合，對保溫和化渣都不利。中包快換時，結(jié)晶器內(nèi)殘留保護(hù)渣事前應(yīng)撈出清除干凈，或增加提前停止加渣時間，保證中包停澆換包操作時，在結(jié)晶器液面處能看見鋼液。澆注過程中，若發(fā)現(xiàn)渣料可熔性差，變得過分粘稠，鋪展性下降，有結(jié)塊現(xiàn)象，不能覆蓋液面時，應(yīng)及時將渣塊從結(jié)晶器內(nèi)撈出清除，進(jìn)

37、行換渣，用撈渣扒將熔渣層從結(jié)晶器二側(cè)撈除，邊撈邊添新渣。2.13結(jié)晶器液面發(fā)生異常波動時，保護(hù)渣加入應(yīng)在液面穩(wěn)定后進(jìn)行，隨時將“渣塊”“渣條”挑出，以防卷入鋼液造成事故，當(dāng)液面波動大于10mm時，澆鋼工應(yīng)控制好液面平穩(wěn)，在嚴(yán)重時應(yīng)適當(dāng)降低拉速予以減緩。.14原則上換大包不允許降低拉速，但如遇引流時間長例外，要嚴(yán)防停機(jī)或中包水口下渣。澆注結(jié)束程序當(dāng)最后一爐中包澆完前34min應(yīng)停止向結(jié)晶器添加保護(hù)渣。3.2當(dāng)中包液面降到300mm時，拉速適當(dāng)降低（不低于0.8m/min），進(jìn)行撈渣操作，此時，大包工應(yīng)隨時用氧管測量中包鋼水液面高度，當(dāng)降到200mm左右時，應(yīng)通知中包工關(guān)閉中包塞棒，打盲板，同時將

38、拉速降到，同時提升中包，開走中包車至事故罐上方。鑄坯拉出結(jié)晶器后，確認(rèn)封頂良好，即鑄坯末端已完全凝固，選擇“拉尾坯”模式，提高拉速拉出鑄坯，振動裝置延時停止，結(jié)晶器足輥冷卻水延時關(guān)閉，按程序關(guān)閉二冷水，二冷風(fēng)機(jī)。鑄坯離開拉矯機(jī)最后一對輥時通知澆鋼工停拉矯機(jī)，主控室選擇“維修”模式。換中包連澆操作換包前的準(zhǔn)備計劃換包時，必須提前一爐通知調(diào)度按連鑄第一爐供應(yīng)鋼水，并做好換包準(zhǔn)備。1.2按鑄機(jī)斷面準(zhǔn)備好操作工具。中間包更換時間標(biāo)準(zhǔn)：中間包更換時間w3.5分鐘。4.2快速更換中間包操作。大包停澆后，將回轉(zhuǎn)壁升起的同時，中包操作工應(yīng)根據(jù)實際情況逐步降速，最低拉速不低于0.80m/min，降速幅度控制在小

39、于0.05m/min。大包停澆后，根據(jù)中包內(nèi)的鋼水量，機(jī)長要隨時掌握鑄坯長度，保證在下次開澆時重接300mm前能切割一塊合格定尺坯，大包澆注工要有專人用圓鋼隨時測量液面高度報給機(jī)長，當(dāng)中包鋼水液面剩200mm約6噸）時，關(guān)閉中包塞棒，打盲板，迅速將中包車升起、開出。關(guān)閉中包盲板后，要迅速將拉速降至，同時攪拌結(jié)晶器鋼水液面，使結(jié)晶器內(nèi)鋼水形成最佳箱體，同時將已經(jīng)烤好的中包車開到澆注位。鋼包轉(zhuǎn)至澆鋼位等待待換中包到位，待換的中包車要及時開進(jìn)，對中、下降的同時大包開澆，要求大包保證自動下流。在降中包時，注意浸入式水口的底部不能接觸到液面，待中包內(nèi)有一定量的鋼水時測溫，視溫度馬上開澆。中包開澆后，開用

40、干燥的圓鋼攪動鋼水，使下部的保護(hù)渣上浮及頭尾坯鋼水充分的混合連接。當(dāng)鋼水淹沒水口側(cè)孔時，執(zhí)行正常開澆操作，起步拉速，漲幅速度為每20秒長0.05m/min。當(dāng)重接區(qū)域出結(jié)晶器后，平穩(wěn)長速，在拉速漲到0.70m/min后穩(wěn)定23min,同時通知大包工測量中包鋼水溫度，視溫度情況提高拉速到正常范圍。0.7m/min后的長速幅度按0.05m/min控制，時間間隔23min/步。4.3換中包操作對主控與切割操作人員的要求：對主控操作人員的要求：從中包停澆每隔10秒報時一次至中包開澆。開澆過程每5秒報時一次，至拉矯機(jī)起動。啟動拉矯機(jī)后每20秒報時一次，至2分鐘末。當(dāng)中包停澆后及時向火切操作人員報澆注長度

41、，并作好換包記錄。對切割操作人員的要求：接到換中包指令后，立即測準(zhǔn)鑄坯的實際長度，以控制好切割定尺。同鋼種換中包澆注按重接前不小于300mm后不小于400mm為接縫坯，異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm后不小于400mm為接縫坯，將上述接縫坯切割掉，并保證鑄坯定尺無超長和短尺。各種事故狀態(tài)下的操作：大包故障：澆鋼時出現(xiàn)滑動水口失控致使中包液面無法控制，應(yīng)立刻將大包旋轉(zhuǎn)到事故包位置，停止?jié)沧?。澆鋼時出現(xiàn)包壁發(fā)紅、漏鋼、滑動水口漏鋼，應(yīng)立即停止?jié)茶T，同時將大包旋到事故包位置。澆鋼中出現(xiàn)停電或電氣故障時，可操縱液壓馬達(dá)主令開關(guān)，將大包旋到事故包位置。5.2中包故障：澆鋼時中包包壁任意部位發(fā)紅，

42、應(yīng)立即停止?jié)沧ⅰｉ_澆時出現(xiàn)塞棒失控，在保證起步時間的情況下，允許在20秒內(nèi)提高拉速30%，仍不能控制，緊急開走中包。5.2.3澆鋼過程中，出現(xiàn)水口堵，需燒氧處理時，允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。澆鋼過程中，出現(xiàn)塞棒失控，允許在20秒內(nèi)提高拉速30%。更換中包及異鋼種連澆出現(xiàn)塞棒失控，不允許提高拉速。塞棒跑及斷棒應(yīng)立即停澆。澆鋼過程中，如遇冷鋼墊棒，則應(yīng)將棒抬起，使液面穩(wěn)定2-3分鐘后，再試棒。澆鋼時中包浸入式水口在渣線以上斷，關(guān)閉塞棒，拉速降到0.3m/min,立刻換包或者停澆封頂。如果在渣線以下斷，若具備換水口條件應(yīng)立即換水口，否則停澆。中包水口與座磚間隙漏鋼，如無法堵漏，則立即停澆。澆鋼時

43、出現(xiàn)緊急情況無法處理時，將中包緊急開到事故罐位置。5.3鑄機(jī)漏鋼、溢鋼、掛鋼澆鋼時出現(xiàn)鑄機(jī)漏鋼，溢鋼應(yīng)立即停澆。漏、溢鋼停機(jī)10分鐘后，應(yīng)將二冷水減到最小流量，但I(xiàn)和II區(qū)仍保留30-40L/min的流量。溢鋼時只有將結(jié)晶器頂部殘鋼全部清除，方可將鑄坯拉出，否則進(jìn)行倒送處理。澆鋼時產(chǎn)生掛鋼應(yīng)降紙拉速及時排除，處理不好則停機(jī)。結(jié)晶器故障；在澆注過程中，若是結(jié)晶器上口漏水，漏到結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面上，應(yīng)停止?jié)沧?。若是結(jié)晶器下口漏水且漏水不大，可待該爐澆完后更換結(jié)晶器。結(jié)晶器斷水，不論銅板是否燒壞，均立即停澆。結(jié)晶器進(jìn)水管破裂或脫落，應(yīng)迅速關(guān)閉鋼流，等鑄坯拉出結(jié)晶器時，停結(jié)晶器水，鑄坯拉出拉矯機(jī)后，停二

44、冷水。結(jié)晶器振動異常，立即關(guān)閉塞棒，按振動啟動鈕，如振動恢復(fù)，打開塞棒，如不恢復(fù)，中斷澆注，按尾坯輸送方式澆注。澆注中無振動，緊急關(guān)閉塞棒，拉速下降至0.3m/min。采用塞棒控制液面方式，按振動啟動鈕，如不恢復(fù)，終止?jié)沧?，進(jìn)行封頂操作。如振動恢復(fù)，逐漸開棒澆注，待接痕出結(jié)晶器下口后，逐漸升拉速至正常。5.5二冷水中斷：在拉坯過程中二冷水中斷，應(yīng)立即關(guān)閉中間包水口停止?jié)沧?，若?min內(nèi)能重新送水，可繼續(xù)連澆，否則中斷澆注。在澆注過程中發(fā)現(xiàn)冷卻水壓力或流量波動較大，應(yīng)根據(jù)中包溫度適當(dāng)降低拉速。拉矯機(jī)故障當(dāng)拉矯機(jī)發(fā)生故障時，應(yīng)立即停澆，減少或關(guān)閉二冷水，搶修設(shè)備。金火焰壓力降低，火焰切割車不能切

45、斷，必須用手工切割，盡快將紅坯吊出。五、切割技術(shù)操作規(guī)程1拉矯技術(shù)操作規(guī)程澆注前檢查與準(zhǔn)備按下“試燈”按鈕，檢查有關(guān)指示燈是否正常。檢查扇形段1-12段是否夾緊，手動操作閥是否處于夾緊位，夾緊液壓壓力是否符合要求。檢查引錠頭規(guī)格，以及輥縫與結(jié)晶器的斷面厚度相符。檢查拉矯輥是否處于上升位。送引錠的工作程序當(dāng)主控的程序開關(guān)置于“送引錠”位置時，操作盤上“送引錠”燈亮。引錠存放裝置以6.7m/min速度橫移。引錠存放裝置橫移到切割后輥道中心時發(fā)出信號，橫移停止，引錠桿開始對中。切割后輥道后的升降擋板上升到預(yù)定位置后發(fā)出信號切后輥道，切下輥道，切前輥道同時反轉(zhuǎn)，以20m/min速度送引錠桿。保持模式運

46、轉(zhuǎn)程序：引錠頭端進(jìn)入結(jié)晶器后，操作方式選擇開關(guān)置于“保持”位，此時，結(jié)晶器振動裝置，二冷扇形段不能進(jìn)行操作，由人工對結(jié)晶器內(nèi)的引錠頭進(jìn)行密封等操作。澆鑄工作程序主控將選擇開關(guān)置于“澆鑄”位，則拉矯盤上“澆鑄”燈亮。當(dāng)澆鑄開始，光電編碼器開始計數(shù)，引錠桿跟蹤系統(tǒng)開始啟動。2一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程操作前的檢查檢查切割機(jī)是否損傷，各限位開關(guān)是否正常，大車及切割小車軌道是否通暢，擺動輥擺動正常。壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)氣動設(shè)備動作是否正常，供氣管道及接頭有無泄露。打開所有介質(zhì)供給的手動截止閥，檢查氧氣、金火焰氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求。檢查割嘴連接部位密封性和損壞情況，保持割嘴出口處、傾角處不得有

47、毛刺和溶渣。需要清潔時，要用專用工具，嚴(yán)禁使用砂布打磨輥道。按試燈按鈕，檢查各指示燈的功能是否正常。接通火焰切割機(jī)的電源及控制電路，用手動操作檢查切割機(jī)的功能?；鹧媲懈顧C(jī)大車的“前進(jìn)”、“后退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回移性能。切割小車的“上升”、“下降”、“預(yù)下降”性能。在預(yù)下降位要檢查制動塊與鑄坯間距要求在10mm左右。割槍的“后退”、“停止”、兩槍相遇功能。割槍的“預(yù)熱”、“切割”、“返回原位”功能。“緊急事故”操作開關(guān)的性能。檢查火焰切割機(jī)割嘴的風(fēng)線，風(fēng)線應(yīng)為筆直面清晰的圓錐體。風(fēng)線的長度超過板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用專用工具或氮氣吹掃清理，確保割嘴和加熱嘴氣路通暢

48、。切割制度切割長度的定義：切割長度（熱坯）=1.013x冷坯切割溫度：大于600C223各種情況下的切頭切尾長度表十2.3切割操作切頭原因切頭長度切尾長度開始澆鑄約0.5m結(jié)束澆鑄0.8m一次火焰切割機(jī)分為手動方式、自動方式兩種自動方式當(dāng)執(zhí)行不同類型鑄坯切割任務(wù)時，一切的切割數(shù)據(jù)（單倍尺長度，切割倍數(shù)：2倍、3倍等）由過程計算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計劃要求下達(dá)到PLC-3#，將操作方式選擇開關(guān)置于“自動”位。在自動方式下，一切前輥道為自由輥。壞頭切割過程；割槍接到小車切割頂下降結(jié)束信號后，從原始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運行。燃?xì)怆姶砰y開啟，延時1S后打開預(yù)熱氧電磁

49、閥，點燃加熱火焰，23S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進(jìn)行切割，經(jīng)910S后，轉(zhuǎn)為正常切割速度。2.3.1.3.3當(dāng)切割至兩槍相遇時，2#槍自動關(guān)閉氣源，余下的120mm由1#槍割宀:完0切割完成后，大車和1#槍快速返回原始位（在切割過程中，切割啟動位置始終在切下輥道首輥中心線前200mm處），同時整個切割過程自動轉(zhuǎn)為正常切割狀態(tài)。正常切割過程切割過程中，切下輥道均為自由輥，當(dāng)切割槍接近輥道300mm時，輥道由液壓缸推動開始向機(jī)頭方向下擺，下擺2S時，該輥以5m/min速度旋轉(zhuǎn)。當(dāng)切割槍離開輥道300mm時，液壓缸將輥道反向復(fù)位，與此同時，輥道停轉(zhuǎn)。倍尺切斷后，根據(jù)

50、切割機(jī)返回信號，以20m/min的速度啟動切下和切后輥道，輸送被切斷的鑄坯。切割機(jī)切割運行方式同切頭操作。2.4尾坯運轉(zhuǎn)切割程序鋼水澆完后，驅(qū)動輥停止運轉(zhuǎn)，大包和中間包離開澆注位。板坯尾部冷卻處理后，驅(qū)動輥開始運轉(zhuǎn)，當(dāng)板坯尾部離開結(jié)晶器后，結(jié)晶器振動停止。板坯尾部每離開一處驅(qū)動輥，該驅(qū)動輥停止運轉(zhuǎn)。板坯尾部相距每驅(qū)動輥300mm時，該輥提升。當(dāng)尾坯800mm且小于800mm+倍尺壞長度時，不進(jìn)行切尾，直接送到等待輥道，用吊車吊走，離線處理。3、二次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程3.1檢查與準(zhǔn)備：同一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程3.2確認(rèn)二次火焰切割機(jī)定尺與上位機(jī)給定的定盡是否一致。3.3切割操作：小車動作由二

51、次切割機(jī)PLC自動控制，分四步進(jìn)行。小車接到上位機(jī)傳來的切割信號或手動按下啟動按鈕后，由起始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運行。燃?xì)怆姶砰y開啟，延時1S后打開預(yù)熱氧電磁閥，點燃加熱火焰，2-3S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進(jìn)行切割，經(jīng)9-10S后，轉(zhuǎn)為正常切割速度。當(dāng)切割至兩槍相遇時，2#槍自動關(guān)閉氣源，余下的120mm由1#槍割完。切割完成后，1#槍快速返回原始位，快要到起始位置時，由快速轉(zhuǎn)為慢速，碰到起始位置接近開關(guān)，小車停止。六、出坯技術(shù)操作規(guī)程推鋼機(jī)技術(shù)操作規(guī)程操作方式：分為手動和自動1.2手動方式：將操作方式選擇開關(guān)置

52、于“手動”，推鋼機(jī)由轉(zhuǎn)換開關(guān)人工操作。將推鋼機(jī)操作轉(zhuǎn)換開關(guān)置于“推出”位，推鋼機(jī)推頭推出，直至開始返回位指示燈亮。將推鋼機(jī)操作轉(zhuǎn)換“返回”位，推鋼機(jī)推頭收回，直至開始推出返回位指示燈亮。1.3自動方式推鋼機(jī)在一次推鋼循環(huán)過程中要推一塊或二塊鑄坯，由過程計算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計劃下達(dá)到PLC-4。將操作方式選擇開關(guān)置于“自動”位。推鋼機(jī)開始返回到開始推出位置，開始推出位指示燈亮。當(dāng)垛板臺發(fā)現(xiàn)接鋼信號，鑄坯在推鋼輥道上定位結(jié)束推鋼輥道停止，推鋼機(jī)推頭將鑄坯推到垛板臺上，直至開始返回位指示燈亮。鑄坯在垛板臺到位后，垛板臺開始下降，完成推一塊鑄坯的動作。2、垛板臺操作方式：分為手動和自動2.2手動方式將操作方

53、式選擇開關(guān)置于“手動”，垛板臺由轉(zhuǎn)換開關(guān)人工操作。將垛板臺操作轉(zhuǎn)換開關(guān)置于“下降”位，垛板臺下降，直到下極限位指示燈亮。將垛板臺操作轉(zhuǎn)換開關(guān)置于“上升”，垛板臺上升，直至上極限位指示燈亮。2.3自動方式垛板臺在一次堆垛循環(huán)過程中要垛一塊或二塊鑄坯，由過程計算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計劃下達(dá)到PLC-4。將操作方式選擇開關(guān)置于“自動”位。垛板臺先上升到上極限，上極限位指示燈亮后，再下降到原始受坯位置，同時向推鋼機(jī)發(fā)出接鋼信號。推鋼機(jī)將第一塊鑄坯推至垛板臺，光電管發(fā)出上升沿信號用于垛板臺計數(shù)。鑄坯在垛板臺到位（推鋼機(jī)行程2600mm）后，推鋼機(jī)開始返回位指示燈亮，推鋼機(jī)推頭返回，推鋼機(jī)開始推出位指示燈亮后，垛板

54、臺框架開始下降。當(dāng)光電管發(fā)出停止下降信號后，垛板臺框架停止下降，同時向推鋼機(jī)發(fā)出接鋼信號，下一次推鋼開始，直至垛板臺完成一次堆垛循環(huán)。當(dāng)垛板臺計數(shù)到由過程計算機(jī)下達(dá)到PLC的垛坯數(shù)，且推鋼機(jī)推頭返回到原始位，此時，可指揮吊車將鑄坯吊走。鑄坯吊走后，光電管產(chǎn)生下降信號，垛板臺框架開始下降，當(dāng)光電管發(fā)出停止下降信號后，垛板臺框架停止下降。七、精整工藝操作規(guī)程1、板坯技術(shù)條件連鑄板坯尺寸允許偏差厚度180mm：允許偏差5mm220mm：允許偏差6mm250mm：允許偏差6mm寬度1500-1600mm：允許偏差+15-5mm1600-2100mm：允許偏差+15-10mm鑄坯不平度不得大于15mm/

55、m，總不平度不得大于總長度的1.5%。連鑄板坯應(yīng)按定尺或倍尺長度交貨。定尺長度允許偏差0-+50mm。鑄坯的鐮刀彎每米不大于8mm。.1.5鑄坯寬面上的鼓肚總高度不得大于寬面公稱邊長的1%，窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的5%。對于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼，鑄坯側(cè)面凹凸值應(yīng)不大于5mm，鑄坯楔形厚度。差應(yīng)不大于3mm。板坯橫斷面脫方值不大于8mm。鑄坯端部寬度方向的切斜度不得大于25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。2、鑄坯表面質(zhì)量鑄坯表面不得有裂紋、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。板坯橫斷面不允許有縮孔及其他

56、影響軋制質(zhì)量的缺陷（對優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼高度大于5mm的火焰切割瘤）鑄坯表面存在上述缺陷，必須清理。清除方向應(yīng)順軋制方向，清除處應(yīng)圓滑無棱角。清除寬度不應(yīng)小于深度的6倍，長度不應(yīng)小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，單位面不得大于坯厚度的10%，兩相對面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自實際尺寸算起。對于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼，如果清除深度大于厚度的4%，而清除處又不在連鑄板坯寬度方向的中部的1/3時，應(yīng)在連鑄板坯相應(yīng)的另一側(cè)對稱修磨相應(yīng)的深度。3、板坯技術(shù)操作要求鑄坯堆放原則每垛板坯應(yīng)是同一爐板坯。每垛板坯最多為10塊。每垛板坯應(yīng)按出坯順序放置每塊板坯要噴描好爐號、鋼號。3.2板坯操作鑄坯存

57、放場地應(yīng)寬敞、潔凈、無廢坯堆積，天車司機(jī)與指揮人員視野開闊，并確定安全吊坯路線。鑄坯必須及時吊運，按爐號整齊堆放。鑄坯進(jìn)入垛板臺，應(yīng)逐支進(jìn)行外觀檢查，對有缺陷鑄坯應(yīng)挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。拉完坯后，核對鑄坯產(chǎn)量、支數(shù)，并及時準(zhǔn)確填寫生產(chǎn)相關(guān)記錄。詳細(xì)標(biāo)明鑄坯的生產(chǎn)日期、熔煉號、鋼號、鋼坯規(guī)格及支數(shù)、定尺長度及重量、存放位置等。裝車要及時，不能無故拖延。鑄坯裝車前，必須根據(jù)鑄坯卡片與檢查站生產(chǎn)圖表核對鑄坯的熔煉號、鋼號、支數(shù)、重量等，再核對實物，確認(rèn)無誤后再裝車。如發(fā)現(xiàn)實物與圖表、卡片不符時，應(yīng)及時處理，不能發(fā)生錯裝、混裝事故。鑄坯計重按理論計重入庫，出庫以實際重量為準(zhǔn)。也可根據(jù)供需方協(xié)議

58、，按理論重量交貨。理論計重時，鑄坯密度采用7600kg/m3。八、連鑄板坯的缺陷及預(yù)防措施連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比，具有較高的質(zhì)量和比較少的缺陷。但是，在連鑄產(chǎn)品中，缺陷也是可能產(chǎn)生的，其缺陷的種類及數(shù)量取決于所采用的生產(chǎn)工藝和操作。缺陷的最主要類型、產(chǎn)生原因，以及可能的預(yù)防措施將在下面敘述。1.縱向裂紋縱向裂紋一般在結(jié)晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進(jìn)一步發(fā)展，甚至造成漏鋼?？v向裂紋的趨勢隨下列因素增加：較大的板坯寬度較高的澆注溫度較高的碳含量，大于0.15%C較高的硫含量，大于0.015%S較低的鋁含量，低于0.02%AI深的縱向表面裂紋外觀：這種裂紋主要在板坯寬面的中間形成，往往呈凹坑形式

59、。它們可延伸至鑄坯長度。如果它們中斷，它們在側(cè)面位移點上再次開始。深度可達(dá)50毫米。原因：由于結(jié)晶器銅板翹曲造成結(jié)晶器不均勻冷卻，使不均勻生長的坯殼超過已凝固坯殼。在結(jié)晶器出口處坯殼厚度差達(dá)15毫米。預(yù)防措施：精確的結(jié)晶器幾何形狀無任何變形，彎曲段要準(zhǔn)確對中，因為在坯殼和結(jié)晶器壁之間可能另外形成一個間隙。結(jié)晶器銅板應(yīng)無嚴(yán)重的凹坑和劃痕，因為它們阻礙橫向收縮，并容易造成坯殼的機(jī)械損傷。結(jié)晶器冷卻水縫中不應(yīng)有外來物或有空氣泡。浸入式水口要準(zhǔn)確對準(zhǔn)結(jié)晶器中心，以避免鋼水流不均勻使得熱分布不均勻或坯殼的侵蝕。為此，中間罐水口位置在開澆前必須校核，因為預(yù)熱時可能引起中間罐的扭曲。保護(hù)渣必須適宜于所澆鋼種

60、和澆注速度，以便使坯殼和結(jié)晶器壁之間形成均勻的保護(hù)渣熔融層，以獲得適當(dāng)?shù)母魺岷妥銐虻偷哪Σ?。深的縱向起始裂紋（最初的裂紋）外觀：外觀與1.1節(jié)所述相同，這種裂紋開始于板坯開頭一段后面一個短的距離，其后一直到3米長，有時可達(dá)50毫米深。原因：由于在開澆時鋼水剛注滿結(jié)晶器時不均勻冷卻引起的熱應(yīng)力。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當(dāng)可能阻礙板坯收縮。預(yù)防措施：鋼水必須均勻地注入結(jié)晶器不要過快或過慢冷卻廢鋼的數(shù)量、尺寸和位置要合適短的縱向裂紋外觀：這些裂紋絕大多數(shù)短于100毫米，深度小于5毫米，它們能在整個表面上擴(kuò)散，這些裂紋在火焰清理或去除氧化鐵皮之前往往發(fā)現(xiàn)不了。原因：過高的澆注溫度而造成較薄的坯殼