優(yōu)化精測室一檢測流程GETRAG_6_Panel_DMAIC項目ppt課件

1、GETRAG 6 Panel DMAIC 工程 (非福特)工程課題:優(yōu)化精測室一檢測流程工程編號:倡導(dǎo)者:鄧樹國團隊組長:雷芬六西格瑪黑帶/綠帶:雷芬 工程地點:GJT贛州開場時間:2021-4-1估計完成時間: 2021-09-30 GETRAG Corporate Group, 2021G_F14_0017_00Owner/Department: Markus Schmidt/QEHSDate Issued: 2021-11-27 Date Revised: YYYY-MM-DDDocument Ref.: G_021003GIS1 Item Number: 28.03 / 12 GIS2

2、 Classification.: ConfidentialPage: 1 DMAIRCDMAIC:團隊職能姓名區(qū)域電話/郵件簽字 (開始 & 結(jié)束)倡導(dǎo)者鄧樹過工廠總經(jīng)理Deng SG團隊組長雷芬CQEHS 6sigma工程師leifen黑帶大師朱赤第三方顧問Zhu, Joseph (Chi.) (czhu6)財務(wù)分析黃有紅贛州工廠財務(wù)經(jīng)理huangyh成員1黃寧贛州工廠 ME經(jīng)理huangning成員 2朱俊華贛州工廠 MEzhujh成員3劉智星贛州工MEliuzx成員 4何志明贛州工廠 QE經(jīng)理hezm成員5萬年奉贛州工廠QEwannf成員6孫軍贛州工廠QEsunjun成員7葉彬贛州工廠

3、齒輪車間經(jīng)理yebing成員8謝榮京贛州工廠齒輪車間調(diào)度xierj成員9謝志偉贛州工廠磨工車間經(jīng)理xiezw成員10劉斌贛州工廠磨工車間調(diào)度liubin3DMAIRCDMAIC: 工程進度方案DMAIRCDMAIC: 工程合同BU:GAP工廠 / 區(qū)域:贛州工廠客戶:齒輪車間/磨工車間產(chǎn)品:B5A系列產(chǎn)品類別(CPL):送檢時間部件:B5A系列產(chǎn)品點圖:直方圖:柏拉圖:缺陷圖片:缺陷,問題陳述長期以來贛州工廠送檢精測室產(chǎn)品等待時間過長，嚴重影響了贛州工廠的生產(chǎn)效率，質(zhì)量反應(yīng)速度,存在質(zhì)量風(fēng)險?？蛻粢蠼档退蜋z精測室等待時間，不影響車間產(chǎn)品的正常生產(chǎn)以及提高質(zhì)量反應(yīng)范圍In：精測室Out:齒輪車

4、間/磨工車間目標可測量的目標：90m收益(預(yù)估/核實) 90000RMB其他:節(jié)約員工等待時間，提高質(zhì)量反應(yīng)速度，提高精測室工作效率DMAIRCDMAIC: 定義問題客戶的聲音 (VOC)內(nèi)部：齒輪車間/磨工車間/熱處置車間：檢測等待時間過長影響車 間班產(chǎn)量， 質(zhì)量反響外部：贛州工廠：提高有效消費率，提高交付完成率，DMAIRCDMAIC: 定義問題關(guān)鍵問題發(fā)生源 1.送檢等待時間2.檢測完成后的等待時間3.剃齒報告等待簽字時間 DMAIRCDMAIC: 定義問題關(guān)鍵質(zhì)量特性(CTQs)Y:精測室1檢測等待時間：90my1.送檢等待時間:50my2.檢測完成后的等待時間:20my3.剃齒報告等

5、待簽字時間:20mDMAIRCDMAIC: Project Scope工程范圍 SIPOC車間調(diào)機加工首檢送檢精測室待檢區(qū)操作人員取產(chǎn)品報告Process等待檢測操作人員取報告送ME判別報告精測室檢測取件放回精測室已檢區(qū)送檢精測室產(chǎn)品上機裝夾ME判別報告完成時間檢測程序運轉(zhuǎn)DMAIRCDMAIC: 工程目的工程目的：190-90/190*100%=52%Baseline 工程的基線 : 檢測等待時間：190m Goal 工程的目的 : 檢測等待時間：90 m Entitlement 標桿值 : 檢測等待時間：30m 改善 52DMAIRCDMAIC: 財務(wù)收益 預(yù)估收益Hard Savings

6、90000Soft Savings節(jié)約員工等待時間，提高質(zhì)量反響速度，提高精測室任務(wù)效率,提高設(shè)備利用率。DMAIRCDMAIC: 過程現(xiàn)狀,Y的現(xiàn)狀圖示化 1.送檢等待時間為:操作工將零件送精測室待檢區(qū)，檢驗員將此零件開場 上機檢測之間的時間。2.檢測完成后的等待時間為：檢驗員將零件檢測完成下機后，放在已檢 區(qū)，操作工來精測室取零件之間的時間。3.剃齒報告等待簽字時間：操作工將零件和齒形齒向報告取到以后，至 ME處評審?fù)瓿芍g的時間。DMAIRCDMAIC: 過程現(xiàn)狀,Y的現(xiàn)狀圖示化 結(jié)論：三個Y的平均等待時間分別是90m,50m,50mDMAIRCDMAIC: 過程現(xiàn)狀評價Y的現(xiàn)狀闡明：三

7、個Y的等待時間過程趨勢DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由魚骨圖DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由數(shù)據(jù)及其類型序號項目目的數(shù)據(jù)類型1檢測等待時間為了收集檢測前的等待時間計量2等待取件時間為了收集等待取件的時間計量3等待簽字時間為了收集簽字等待時間計量4檢測設(shè)備數(shù)量為了收集精測室檢測設(shè)備能力計數(shù)5精測室當班人員為了收集精測室檢測能力計數(shù)6車間設(shè)備數(shù)量和送檢頻次為了收集車間設(shè)備數(shù)量對檢測能力帶來的影響計數(shù)7檢測設(shè)備時間為了收集精測室單臺檢測設(shè)備的具體檢測時間計數(shù)8操作工合格率為了收集車間操作工的上機加工水平計數(shù)數(shù)據(jù)搜集方案DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由1.檢測等待時

8、間m闡明：每種檢測設(shè)備所需求等待的時間DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由2.等待取件時間闡明：每種檢測設(shè)備檢測完成后所需求的等待取件時間DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由3.等待簽字時間闡明：檢測完成后剃齒報告所需求的等待簽字時間DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由4.檢測設(shè)備數(shù)量闡明：精測室1的各種檢測設(shè)備數(shù)量DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由5.精測室當班人員闡明：精測室1的當班檢測人員數(shù)量DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由6.車間設(shè)備數(shù)量和送檢頻次闡明：精測室1的各種檢測設(shè)備所對應(yīng)的消費加工設(shè)備及送檢數(shù)量DMAIRCDMAIC: 潛在緣由

9、根本緣由7.檢測設(shè)備時間(s)闡明：精測室1的各種檢測設(shè)備檢測各種產(chǎn)品的所需時間DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由8.操作工合格率闡明：消費車間各工序操作人員送檢次數(shù)，以此來表達該員工的加工技藝DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由過程分析minitab輸入過程輸出待檢y1取件y2判別短少檢測人員操作人員技藝缺乏，導(dǎo)致送檢頻次添加檢測設(shè)備缺乏剃齒設(shè)備不穩(wěn)定，調(diào)機次數(shù)太多綜合檢具檢測工程單一，呵斥資源浪費KD件檢丈量大熱變形等實驗產(chǎn)品檢測次數(shù)過多，量過大樣機裝機檢丈量過大剃齒刀具磨刀次數(shù)類似產(chǎn)品有不同的檢測方法，導(dǎo)致檢丈量添加控制方案上精測工程的檢測過多，頻次過多每班首檢頂峰期，

10、檢丈量過大精測設(shè)備不能共享許多可以實如今線檢測的工程，但控制方案上又要求精測室檢測如：主減孔位置度，齒輪錐度等檢測產(chǎn)品的清潔度差有毛刺，油水等，添加了檢測前的清潔任務(wù)檢測完成后，車間不能及時收到信息，導(dǎo)致等待取件時間過長員工會將剃齒報告集中在一個時間段送去給ME簽字，導(dǎo)致ME簽字時間等待過長y3DMAIRC Xis優(yōu)先排序DMAIC: 潛在緣由 根本緣由Rating of Importance (1-10)999Key Requirementsy1送檢等待時間y2檢測完成后的等待時間y3剃齒報告等待簽字時間TotalProcess ImputsRating : 0 , 1 , 3 , 9Rat

11、ing : 0 , 1 , 3 , 9Rating : 0 , 1 , 3 , 91缺少檢測人員10092操作人員技能不足，導(dǎo)致送檢頻次增加10093檢測設(shè)備不足10094剃齒設(shè)備不穩(wěn)定，調(diào)機次數(shù)太多900815綜合檢具檢測項目單一，造成資源浪費300276EP件檢測量大900817熱變形等試驗產(chǎn)品檢測次數(shù)過多，量過大900818樣機裝機檢測量過大900819剃齒刀具磨刀次數(shù)30027DMAIRC Xis優(yōu)先排序DMAIC: 潛在緣由 根本緣由Rating of Importance (1-10)999Key Requirementsy1送檢等待時間y2檢測完成后的等待時間y3剃齒報告等待簽字

12、時間TotalProcess ImputsRating : 0 , 1 , 3 , 9Rating : 0 , 1 , 3 , 9Rating : 0 , 1 , 3 , 910類似產(chǎn)品有不同的檢測方法，導(dǎo)致檢測量增加3002711控制計劃上精測項目的檢測過多，頻次過多3002712每班首檢高峰期，檢測量過大3002713精測設(shè)備不能共享100914許多可以實現(xiàn)在線檢測的項目，但控制計劃上又要求精測室檢測（如：主減孔位置度，齒輪錐度等）9008115檢測完成后，車間不能及時收到信息，導(dǎo)致等待取件時間過長0908116員工會將剃齒報告集中在一個時間段送去給ME簽字，導(dǎo)致ME簽字時間等待過長009

13、8117檢測產(chǎn)品的清潔度差（有毛刺，油水等），增加了檢測前的清潔工作1009DMAIRC Xis優(yōu)先排序DMAIC: 潛在緣由 根本緣由經(jīng)過柏拉圖，我們找到占80%的因子DMAIRC快速改良DMAIC: 潛在緣由 根本緣由NO過程步驟改善項目當前控制方法對策實施LIST（具體內(nèi)容）負責(zé)人完成日期1熱變形試驗熱變形試驗送檢品種每天每種過熱產(chǎn)品檢測3件，熱前熱后都需檢測優(yōu)化為由熱處理車間根據(jù)公司B5A、IB5系列產(chǎn)品目錄（ME提供目錄表格），每天隨機抽取5-8種產(chǎn)品來做熱處理跟蹤，做好送檢記錄。同時根據(jù)送檢表格，盡量保證一周內(nèi)完成所有B5A、IB5系列產(chǎn)品的熱處理跟蹤循環(huán)一次；朱俊華張翼2014-

14、06-162配合拉式生產(chǎn)量產(chǎn)熱變形送檢時間段及檢測時間每種產(chǎn)品檢測3件，未規(guī)定時間段。有可能碰到精測室檢測高峰段時，則檢測時間等待較長。優(yōu)化為：1、熱前每天最多送3種產(chǎn)品，每種產(chǎn)品檢測3件，檢測項目為齒輪M值、齒形齒向；2、白班每天13：00后送檢，晚班每天20：00后送檢測，且23：00后不能送檢，質(zhì)量部收到檢測產(chǎn)品后必需在2.5小時內(nèi)完成檢測.熱處理質(zhì)量部2014-08-4DMAIRC快速改良DMAIC: 潛在緣由 根本緣由NO過程步驟改善項目當前控制方法對策實施LIST（具體內(nèi)容）負責(zé)人完成日期3正常量產(chǎn)產(chǎn)品的熱變形試驗送檢流程提高熱變形試驗產(chǎn)品齒形齒向一次性送檢合格率、規(guī)范量產(chǎn)品產(chǎn)品的

15、熱變形試驗送檢流程沒有具體細化流程，熱后產(chǎn)品由熱處理車間送檢，但盤類產(chǎn)品由于存在內(nèi)孔變形，導(dǎo)致經(jīng)常熱處理后送檢不合格，而磨工車間加工內(nèi)孔后又復(fù)檢合格，使同一件產(chǎn)品經(jīng)常會重復(fù)檢測。制定盤類及軸類產(chǎn)品熱變形送檢的具體細化流程，所有盤類產(chǎn)品（工藝試驗品除外）熱變形送檢都改為由磨工車間加工完內(nèi)孔后送檢，提高產(chǎn)品的一次性送檢合格率。熱處理磨工質(zhì)量部ME2014-10-14操作工送檢次數(shù)操作工調(diào)機合格率經(jīng)過培訓(xùn)后上崗對調(diào)機合格率低的操作工進行崗前二次培訓(xùn)謝榮京2014-07-01DMAIRC快速改良DMAIC: 潛在緣由 根本緣由Y1檢測等待時間熱變形送檢控制表改善類別技術(shù)管理設(shè)備材料費用其他X7熱變形等

16、試驗產(chǎn)品檢測次數(shù)過多，量過大改善時間：2014-6-16Main KPI：Sub KPI：改善前改善后送檢產(chǎn)品平均每天在23種左右，總數(shù)達到上百件，所需檢測時間300分鐘送檢產(chǎn)品平均每天在10種左右，總數(shù)降低為30件，所需檢測時間100分鐘問題點改善內(nèi)容每天每種過熱產(chǎn)品檢測3件，熱前熱后都需檢測1.熱變形跟蹤產(chǎn)品送檢數(shù)量為叁件，打好鋼印清洗干凈：2.每班次必須有跟蹤產(chǎn)品送檢并填寫好送檢記錄表格；3.每種產(chǎn)品熱變形跟蹤下一次檢測時間間隔，盡量在10天以內(nèi)；4.質(zhì)量部工程師將每周對熱變形跟蹤檢測送檢表完成情況進行抽查；5.熱后產(chǎn)品出現(xiàn)齒形齒向異常，加大該班次抽檢數(shù)量，由質(zhì)量部、ME組織評審；改善效

17、果驗證標準化條件檢測時間由300分降到了100分DMAIRC快速改良DMAIC: 潛在緣由 根本緣由Y1檢測等待時間熱變形送檢控制表改善類別技術(shù)管理設(shè)備材料費用其他X7熱變形等試驗產(chǎn)品檢測次數(shù)過多，量過大改善時間：2014-08-4Main KPI：Sub KPI：改善前改善后如遇到檢測高峰期，檢測時間較長，最長達到4-5個小時錯開精測室檢測高峰期，檢測時間最長不超過2.5個小時問題點改善內(nèi)容每種產(chǎn)品檢測3件，未規(guī)定時間段。有可能碰到精測室檢測高峰段時，則檢測時間等待較長。優(yōu)化為：1、熱前每天最多送3種產(chǎn)品，每種產(chǎn)品檢測3件，檢測項目為齒輪M值、齒形齒向；2、白班每天13：00后送檢，晚班每天

18、20：00后送檢測，且23：00后不能送檢，質(zhì)量部收到檢測產(chǎn)品后必需在2.5小時內(nèi)完成檢測.改善效果驗證標準化條件檢測時間最長不超過2.5個小時DMAIRC快速改良DMAIC: 潛在緣由 根本緣由Y1檢測等待時間熱變形送檢控制表改善類別技術(shù)管理設(shè)備材料費用其他X7熱變形等試驗產(chǎn)品檢測次數(shù)過多，量過大改善時間：2014-10-1Main KPI：Sub KPI：改善前改善后因產(chǎn)品內(nèi)孔熱變形導(dǎo)致產(chǎn)品送檢時會發(fā)生ME不易判別現(xiàn)象，需硬車內(nèi)孔后再復(fù)檢，增加檢測量。盤類產(chǎn)品硬車內(nèi)孔后再送檢，使ME判定報告更為準確，并減少檢測量問題點改善內(nèi)容沒有具體細化流程，熱后產(chǎn)品由熱處理車間送檢，但盤類產(chǎn)品由于存在內(nèi)

19、孔變形，導(dǎo)致經(jīng)常熱處理后送檢不合格，而磨工車間加工內(nèi)孔后又復(fù)檢合格，使同一件產(chǎn)品經(jīng)常會重復(fù)檢測。制定盤類及軸類產(chǎn)品熱變形送檢的具體細化流程，所有盤類產(chǎn)品（工藝試驗品除外）熱變形送檢都改為由磨工車間加工完內(nèi)孔后送檢，提高產(chǎn)品的一次性送檢合格率。改善效果驗證標準化條件盤類產(chǎn)品硬車內(nèi)孔后再送檢，使ME判定報告更為準確，并減少檢測量DMAIRC快速改良DMAIC: 潛在緣由 根本緣由Y1檢測等待時間操作工調(diào)機合格率改善類別技術(shù)管理設(shè)備材料費用其他X7 操作工送檢頻次改善時間：2014-7-1Main KPI：Sub KPI：改善前改善后操作工送檢頻次最高達4次操作工送檢頻次降低為1次問題點改善內(nèi)容操作

20、工送檢頻次高，影響班產(chǎn)量，增加精測室檢測時間對柏拉圖中送檢頻次高的操作工作崗前培訓(xùn)，考核合格后方可上崗改善效果驗證標準化條件操作工送檢頻次降低為1次培訓(xùn)計劃表DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由經(jīng)過快速改善后將對以下因子分別進展分析 X1：可以與剃齒工序檢測頂峰錯開的工序X2：樣機檢測X3：部分工序檢測頻次高X4：EP件送檢精測室量大X5：剃齒工序送檢ME評審齒形齒向報告時間長X6：車間不能及時收到檢測完成的信息DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由對X1可以與剃齒工序檢測頂峰錯開的工序進展分析1.從產(chǎn)品送檢時間點圖中可以看出，檢測頂峰集中在上午：9：00-11:30，下午：16

21、:30-18:30，其他時間段精測室檢測義務(wù)不艱巨；2.從各工序送檢齒輪丈量中心柏拉圖中可以看出，剃齒工序占用齒輪丈量中心的等待時間排在第一位。結(jié)論：將部分工序如，插齒，倒角，硬車等與剃齒工序檢測頂峰錯開，是剃齒工序檢測等待時間長的因子DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由對 X2樣機檢測進展分析1.目前樣機檢測存在以下問題：1.檢測數(shù)量多：影響精測室檢測消費正常產(chǎn)品2.檢測工程多：全尺寸檢測3.給予精測室的檢測時間緊張：從送精測室到出精測報告時間緊張2.以下為9月與10月的樣機檢測訂單結(jié)論：樣機檢測是影響精測室等待時間長的因子DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由對 X3部分工序

22、檢測頻次高進展分析對于送檢頻次為每班送檢的工序，根據(jù)首檢合格率、過程質(zhì)量適當降低檢測頻次2.以下為搜集的數(shù)據(jù)結(jié)論：其他工序的檢測頻次高是精測室檢測等待時間長的因子DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由對X4 EP件送檢精測室量大進展分析1.目前EP件如需檢測輪廓相關(guān)尺寸需送檢精測室，運用精測室的輪廓儀，影響車間正常零件的檢測，導(dǎo)致等待檢測時間過長2.詳細為：EP件送檢精測室量大Ep件送精測室檢測量系列型號送精測室檢測種類數(shù)每種檢測數(shù)量頻次452系列38種2件/每種每批次送檢B5A系列37種VXT75系列33種B6系列65種結(jié)論：EP件送檢精測室量大是精測室檢測等待時間長的因子DMAIRC

23、DMAIC: 潛在緣由 根本緣由對X5剃齒工序送檢ME評審齒形齒向報告時間出息展分析1.目前剃齒設(shè)備為流水線加工，如：輸入軸5個檔位，調(diào)機時會一同調(diào)整，員工會將5份調(diào)機報告集中后一同送ME評審，以便設(shè)備同時加工產(chǎn)品。此方法會導(dǎo)致先調(diào)好機的剃齒報告等待時間長，如能將此等待時間降低可以縮短精測室一檢測等待時間2.由以下點圖可知結(jié)論：送檢ME時間過長是剃齒工序檢測等待時間長的因子EP件送檢精測室量大DMAIRCDMAIC: 潛在緣由 根本緣由對X6車間不能及時收到檢測完成的信息進展分析1.目前產(chǎn)品檢測完成后，車間不能及時收到檢測完成信息，從而延伸了整個產(chǎn)品的檢測等待時間2.由以下點圖可知結(jié)論：不能及

24、時收到檢測完成信息是等待時間長的因子EP件送檢精測室量大DMAIRCDMAIC: 過程改良經(jīng)過分析，建立改良方案NO過程步驟改善項目當前控制方法對策實施LIST（具體內(nèi)容）負責(zé)人完成日期1可以與剃齒工序檢測高峰錯開的工序滾齒，插齒，倒角，硬車工序的送檢時間段每班首檢與剃齒的首檢高峰錯開朱俊華2014年10月1日2樣機檢測樣機檢測數(shù)量多，項目多，項目組發(fā)出檢測需求，精測室按照訂單檢測共用件提前檢測完成備用，壓裝試驗壓裝后改為抽檢，與供應(yīng)商統(tǒng)一檢測方法與手段，供應(yīng)商提高過程能力，提高送檢合格率各項目組經(jīng)理/周天寶2014年11月1日3部分工序檢測頻次高粗糙度首檢1件（換刀，調(diào)機，開機）盤類精車除內(nèi)

25、孔以外，和倒檔惰輪撥叉槽粗糙度以外，全部改為樣塊對比（精測室里目測）朱俊華2014年10月1日4EP件送檢精測室量大外檢送檢輪廓儀及三坐標的零件每批送檢3件1.已經(jīng)訂購一臺三坐標在外檢，之前送檢精測室的零件后續(xù)都將在外檢自檢；2.已經(jīng)訂購一臺輪廓儀，目前已發(fā)貨萬年奉2014年11月1日5剃齒工序送檢ME評審齒形齒向報告時間長操作工送ME評審時間將檢測報告統(tǒng)一收集好后再送ME評審取到檢測報告及時送ME評審謝榮京2014年10月1日6車間不能及時收到檢測完成的信息車間收到檢測完成信息滯后憑經(jīng)驗去精測室取檢測報告車間對操作工做出要求，送檢人員在送檢產(chǎn)品時，關(guān)注本班組的其他零件是否檢測完成，如完成獎零

26、件與報告一并帶回謝榮京2014年10月1日DMAIRCDMAIC: 過程改良對X1可以與剃齒工序檢測頂峰錯開的工序進展改善分析經(jīng)數(shù)據(jù)搜集，滾齒，插齒，硬車，倒尖角工序各工程送檢精測室檢測合格率為100%。1.以上各工序，送檢齒輪丈量中心時，單獨專機檢測，其他3臺齒輪丈量中心檢測剃齒工序2.以上各工序，送檢時不得占用剃齒工序檢測設(shè)備DMAIRCDMAIC: 過程改良對X2樣機檢測進展改善分析召集各工程組擔(dān)任人，針對樣機送檢存在的問題，構(gòu)成以下行動方案：DMAIRCDMAIC: 過程改良對X3部分工序檢測頻次高進展改善分析1.盤類精車除內(nèi)孔以外，和倒檔惰輪撥叉槽粗糙度以外，全部改為樣塊對比2.在車

27、間現(xiàn)場放置一臺粗糙度儀，由車間自行檢測粗糙度DMAIRCDMAIC: 過程改良對X4 EP件送檢精測室量大進展改善分析鑒于EP件檢丈量較大，故購買1臺三座標以及1臺輪廓儀：三座標：曾經(jīng)到位輪廓儀：2021年1月1日DMAIRCDMAIC: 過程改良對X5剃齒工序送檢ME評審齒形齒向報告時間出息展改善分析1.目前車間取到檢測報告后會將報告集中后再送ME評審，現(xiàn)要求取到檢測報告及時送ME評審2.ME評審簽字需在10分鐘之內(nèi)完成 對X6車間不能及時收到檢測完成的信息進展改善分析車間對操作工做出要求，送檢人員在送檢產(chǎn)品時，關(guān)注本班組的其他零件能否檢測完成，如完成將零件與報告一并帶回DMAIRC驗證改善效果DMAIC: 過程改良結(jié)論：改善前：90+50+50=190m 改善后：35+30+20=75m,到達改善目的90m.DMAIRC驗證改善效果DMAIC: 過程改良結(jié)論：改善前：90+50+50=190m 改善后：35+30+20=75m,到達改善目的90m.DMAIRC更新控制方案DMAIC: 維持改善成果粗糙度檢測方法更改前粗糙度檢測方法更改后DMAIRC文件固化DMAIC: 維持改善成果關(guān)于員工至精測室取檢測報告及送ME評審相關(guān)規(guī)定DM