紡織行業(yè)及染整管理知識分析跟單

1、紡織品染整跟單蘇州經(jīng)貿(mào)職業(yè)技術(shù)學院輕紡系染色常見疵病一、滌棉混紡織物熱熔染色色差1.兩邊色差2.邊中色差及左中右色差3.正反面色差4.左右對角色差5.前后色差二、色漬1.染料凝聚色漬2.染料焦油化色漬3. 沾污性色漬三、條花2. 勻染性引起的條花1.染料泳移條花四、色點五、深淺邊六、斑漬1.白色斑漬2.色淺斑漬3.深色斑漬4.銹斑5.生斑6.堿斑7.鈣斑8.霉斑七、卷染色布頭疵八、色澤不符標樣九、風印染色常見疵病染色常見疵病十、油污漬十一、水印十二、 折皺1.裙皺2.縫頭皺3.加工機臺皺4.壓痕皺十三 橫檔印十四 脆損十五 極光十六 緯斜十七 縮水變形十八 染色牢度不合格一、滌棉混紡織物熱熔染

2、色色差疵病形態(tài)1.織物深淺不一，色光有差別；2. 包括邊中深淺、左右深淺、前后深淺、正反色澤不一、正反局部色澤不一；1.兩邊色差1) 染液浸軋：兩邊帶液量不一致；2) 預烘和焙烘：烘干程度不均勻或不充分；2.邊中色差及左中右色差1) 軋輥軸心發(fā)生變形，產(chǎn)生軋余率不一致；返回2) 在預烘或熱熔時布幅中間和兩邊溫度和風量不一致；a) 在一般空車情況下，中間溫度高于兩邊溫度（焙烘箱）（熱熔）；b)散熱時，兩邊易干，而中間慢，造成中間溫度稍低（預烘）；3）染料性能不同：由于溫度中高邊低，產(chǎn)生固色條件差異；低溫型會發(fā)生中淺邊深，高溫型分散染料卻相反；克服辦法：第一，改善織物干燥的均勻性；第二，采用均勻軋

3、車；第三，改善軋液的均勻性；第四，染色時要合理選用染料；返回3.正反面色差1)軋輥軟硬度差異太大；2)預烘時正反面溫度和風量不一致；3)熱風預烘拔風效果差，濕度過度；4)克服辦法：第一，合理選擇軟輥的硬度；第二，正反面烘燥力求均勻；第三，熱風部分采用橫導輥穿布方式；第四，預烘室拔風要充分，防止?jié)穸冗^高；第五，在染料溶液中適當加入防泳移劑返回4.左右對角色差（實質(zhì)上是局部性的正反面色差）1)預烘時左右熱量不勻，輻射強度不一；2)噴風量左右不勻；3)金屬導輥左右兩頭散熱不一4)克服辦法：從設備上找根源； 返回5.前后色差1)坯布方面：纖維的種類、質(zhì)量、配棉的變動；2)練漂前處理方面A.前處理采用設

4、備不同，工藝條件不容易掌握一致，半制品染色后色澤有區(qū)別；B.退漿效果如有差別，也會形成色澤深淺；C.熱定型速度和風速；D.絲光后的pH值：最顯著的產(chǎn)生原因；返回3)染色方面A.進焙烘箱之前織物干潮不一致；B.熱熔溫度是染色過程中影響色差最顯著的因素；C.車速、染液、顯色液、還原液濃度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.產(chǎn)地、批號不同的染料，色光有差異；4)后整理方面：樹脂或高溫焙烘可引起某些染料色光變化。返回二、色漬疵病形態(tài)：在織物上出現(xiàn)有規(guī)律的、形狀大小基本相似的或無規(guī)律，形狀、大小都不固定，與染色織物色澤為同類色的有色斑漬，此疵難以修復；1.染料凝聚色漬1)染料分子的直接碰撞而聚集成大的染料

5、聚集體；2)在染色的顯色（固色）過程中，染料分子產(chǎn)生較強的聚合力，使染料凝聚；返回2.染料焦油化色漬染料微粒與表面活性劑在高溫條件下，凝聚成焦油狀物質(zhì)的過程；1)前處理不良、凈洗不充分，織物上油劑、潤滑劑等和油垢，帶到染浴里，在高溫條件下，與疏水性染料粒子接觸，吸附最后形成焦油狀物質(zhì)；2)當使用濁點低于染色溫度的表面活性劑做前處理時，如洗不凈，染溫太高，非離子成分會失去其水溶性，而析出疏水性油粒，最后形成色漬；3)采用非離子與陰離子復合型高溫勻染劑染色時，用量過高，也會形成焦油化物質(zhì)；4)采用某些陰離子型活性劑染色時，如溶解不良，也會形成色漬返回3. 沾污性色漬1)被染液泡沫帶到織物上的色淀，

6、造成沾污性色漬；2）織物進入顯色液中，本身所帶的染液流入顯色浴中，經(jīng)水解氧化形成色淀，也浮于液面，稍有不慎，便沾污織物，形成色漬；返回三、條花疵病形態(tài)：染色織物色澤不勻，呈現(xiàn)為直條形或雨狀、羽狀的條花，實質(zhì)上是條狀局部色澤不一的染色色差疵?。?.染料泳移條花1)織疵稀密路2) 染料細度小越容易產(chǎn)生泳移；3)染液軋余率大泳移也顯著；4)軋染后急劇烘燥且不均勻，造成急劇泳移；返回2. 勻染性引起的條花1)坯布因素：紡紗和織物設計的不合理；2)練漂前處理因素：退漿、煮練、布身pH值；3)混紡織物兩種纖維得色有差異的因素4)染色方法選用的影響5)還原蒸箱封口造型的影響返回四、色點疵病形態(tài)：在織物上無規(guī)

7、律地呈現(xiàn)出色澤較深地細小點，一般發(fā)生在淺色織物上；產(chǎn)生原因1.染料選擇不當，顆粒大，產(chǎn)生凝聚；2.染料溶解不良，用硬水等情況；3.染色設備不凈；4.管理不善，染化用料保管和使用不當；5.環(huán)境因素返回6. 原料因素及加工條件控制不當1)軋染后，沾在烘燥機上帶毛纖被帶上織物，最終形成色點；2)滌綸在燒毛中有茸毛熔融，染色時，吸色成黑點；3)絲光膏類和有些乳化蠟質(zhì)類柔軟劑，會在布上形成小白點；4)阿克拉明涂料藍液上藍加白，溫度較高，產(chǎn)生色淀；返回五、深淺邊疵病狀態(tài)：布邊深或淺產(chǎn)生原因1.與布邊本身組織結(jié)構(gòu)有關(guān)：布邊厚，帶液多，色深；2.與染料性能有關(guān)，對濕度有敏感性，拼色時上染率不同，印地素有的易水

8、解氧化，造成深邊疵；返回3.與染色設備狀況有關(guān)，:布邊較厚的織物易使軋輥在布邊部分磨成凹形，形成淺邊；4.與染前處理有關(guān)：絲光擴幅布邊沖洗不足，洗堿不凈，造成深邊或淺邊；5.與卷染布卷邊情況有關(guān)：卷邊不齊，露出部分，形成深邊；6.與布鋏、針鋏的溫度有關(guān)；返回六、斑漬疵病狀態(tài)：單一色澤中夾雜著白色、色淺、色深，色深或黑色等各種斑點或斑紋，形狀有大小，多數(shù)無規(guī)律；1.白色斑漬1)如蠟斑、漿斑等，水滴、硬水和砂織疵；2)毛坯在染色前未充分浸透，染色后造成白斑花點；3)棉織物上有鈣斑、堿斑；4)在漂白過程中采用次氯酸鈣，分解出來的石灰質(zhì)殘留在織物上沒有洗凈，染后產(chǎn)生一種拒染的白色斑點；5)半制品絲光后

9、局部風干，織物局部帶堿；返回2.色淺斑漬：織物上有拒染物，造成半防，或染色過程中布上滴水沖淡染液，織物上沾有花衣毛；1)織物煮練不透，染坯上含拒染性物質(zhì)；2)毛坯布卷染時，織物上帶有水漬，且卷入布卷內(nèi)擱置過久，造成水漬淺斑；3)凡用分散藍染料，布面往往會出現(xiàn)很淡的色影漬；4)活性染料軋卷堆置，用薄膜包扎不夠嚴密，冷凝水滲入布卷造成淺色斑漬；5)直接染料染色后未固色遇水滴造成色淺斑漬；返回3.深色斑漬：造成原因與織物染前退漿是否退凈，帶堿情況、染色化料操作、染液浮沫狀況、烘筒上是否沾有有色纖毛、染色工藝的執(zhí)行情況以及織物上和染液中是否含重金屬鹽類等雜質(zhì)都有密切關(guān)系。4.銹斑：與鐵銹有關(guān)1)練漂前

10、布上有鐵銹，經(jīng)前處理仍未去除；2)在染整加工中與鐵器接觸；3)直接染料卷染時，食鹽含雜過多，侵蝕鐵器生銹；4)加工中用水含鐵銹；返回5.生斑：主要發(fā)生在煮練中，煮時不均勻，造成循環(huán)不暢，另外，用料不足，時間過短，煮練前退漿不凈，煮練時溫度過低等；6.堿斑：主要發(fā)生在煮練工序，煮練液含雜多，鍋面蓋布未鋪好，練液循環(huán)不良，煮布排殘液不凈，造成局部風干，使帶堿雜質(zhì)粘于織物上，煮練汽蒸后，水洗不凈等。7.鈣斑：與鈣離子存在有關(guān)，煮練用硬水，漂白時，織物殘留鈣質(zhì)未去凈；8.霉斑：織物上帶漿料，在一定溫度濕度下極易形成霉斑；返回七、卷染色布頭疵疵病形態(tài)：表現(xiàn)為兩頭色深或色淺，在成品疵點重一般均伴有接頭橫檔

11、印、皺條、頭花等其它疵??；產(chǎn)生原因1.初染液濃度太高，特別是親和力大的染料；2. 織物在染液中停留時間較長；3. 織物和染液接觸的時間不同；4.拉缸速度較慢；5.半制品在前處理中已形成斑漬疵點；6.沾色：色深的頭子布縫在較淺色的布卷上，產(chǎn)生沾色頭疵；返回八、色澤不符標樣疵病狀態(tài)：在染色布上色澤均一，而色光、色澤深淺與標樣不同產(chǎn)生原因1.染色處方、工藝制定不當;2.辯色光源不統(tǒng)一；3.染色生產(chǎn)計劃安排不周；4.染色分批管理不善；返回5.染色工藝條件、操作掌握的不好；1)染前半制品不符合要求；2)染色用硬水；3)染色時管理不善，影響染色效果；4)染化料稱量錯誤，用量不準；5)染色工藝未上車；返回九

12、、風?。ㄒ唬┐貌顟B(tài)：織物在染色或染后存放的過程中，發(fā)生色澤變淺或深，深淺不一的現(xiàn)象。（二）產(chǎn)生原因1.直接染料染色后的織物一般對酸都敏感；2.部分活性染料對酸堿敏感，染成的色澤易產(chǎn)生風??；3.部分套染的活性染料因工藝流程安排不當；4.部分對pH值較敏感的分散染料因條件控制不當；5.管理不善；返回十、 油污漬疵病狀態(tài)：染色織物沾上油膩和污點，其形態(tài)表現(xiàn)為形狀大小、長度是有規(guī)律的或毫無規(guī)律的斑漬；產(chǎn)生原因1.溢油：油滴溢于液面而帶上織物；2.滴油：油污直接落到織物上；3. 濺油：傳動部分加油過多，直接飛濺到織物；4. 擦油：油濺在烘筒上、導布輥上，在運轉(zhuǎn)中沾上導輥；5.漂油：水質(zhì)不清，水中帶有油

13、脂；6.擦油：進布走歪，揩著機械上油污造成油污跡；返回十一、水印疵病狀態(tài)：在染色前，染色固色過程中及染色后滴濺上的水滴，致使織物上染料和化學助劑被沖淡、破壞，造成局部色淺；產(chǎn)生原因：染整加工過程的特點是水多、蒸汽多、冷凝水多；1.廠房屋頂?shù)嗡?.烘燥機、預烘機罩殼、機架遇烘燥時蒸發(fā)出的水蒸氣凝成水滴等情況；3.烘燥機上方的橫向淋水管截門未關(guān)嚴，造成漏水；4.烘筒兩端進出蒸汽處漏汽、漏水或烘筒有砂眼；5.蒸箱上部蒸汽夾板未開放返回水印鑒別1. 烘筒表面砂眼水印漬特征：呈規(guī)律性圓點形；2. 染前水印與染后水印的鑒別1) pH值鑒別2)色澤情況鑒別：染色前水滴，經(jīng)染色后水滴的中間部位色深，邊有色圈，

14、固色前的水滴，中間淺，有明顯的色圈；3) 洗滌鑒別返回十二、 折皺（皺條）疵病形態(tài)：在染色前或過程中或染色后，織物因折疊而產(chǎn)生色淺或雖無色澤影響，但影響外觀質(zhì)量。1.裙皺：產(chǎn)生在緯向，其折皺表現(xiàn)在經(jīng)向；2.縫頭皺：折皺與織物縫頭相連；3.加工機臺皺：一般在布面呈現(xiàn)的條數(shù)不多，是通長的直線或斜形皺條；4.壓痕皺返回1.裙皺產(chǎn)生在緯向，其折皺表現(xiàn)在經(jīng)向1)原料產(chǎn)地不同，加工工藝不同；2)蒸紗溫度控制不好；3)緯紗號數(shù)用錯，支數(shù)不可相差3%以上；4)緯紗捻度有差異；2.縫頭皺：折皺與織物縫頭相連，與縫頭操作有關(guān)返回3.加工機臺皺一般在布面呈現(xiàn)的條數(shù)不多，是通長的直線或斜形皺條1)機械折疊痕跡：由于堆

15、置而擠壓產(chǎn)生橫條檔；2)機械張力折皺；3)纖維熱收縮折皺；4)化學折痕：如絲光皺等4.壓痕皺 形狀寬為3毫米左右，長約15厘米的細深條；返回折皺鑒別1. 織疵“稀密路”與染色折皺1) “稀密路”：稀路得色深，密路得色淺；2) 正反面情況不同，“稀密路”透光不一致，而染色起皺，透光一致；2. 裙皺的特征1) 布面全幅縱向等長條狀折皺；2) 皺條相互平行，頭尾平齊；3) 布面起皺處，往往留有換梭紗尾；4) 在布面上斷續(xù)出現(xiàn)折皺；返回3. 縫頭皺特征4.濕熱定形皺特征5.熱定型脫鋏特征6.絲光蒸箱折皺：絲光平洗折皺與烘筒折皺的區(qū)別7. 染前折皺和染后折皺的鑒別：染后深淺條對比沒有染前折皺那樣明顯；8

16、. 固色前和固色后折皺的區(qū)別：固色后形成的折皺，對光澤無影響，固色前的折皺有些深淺；9. 軋光皺的特征返回十三 橫檔印疵病狀態(tài)：染色織物上呈現(xiàn)緯向?qū)捳灰坏臋M條狀深淺及白檔；產(chǎn)生原因1. 在卷染染色及軋卷堆置染色過程中，如縫頭處疊層太厚，縫頭不平整；2. 卷染染色及軋卷堆置染色過程中，軋余率較大或染后擱置時間過長，使織物所帶染液積聚于布卷下端，造成有規(guī)則橫檔；3. 用履帶式汽蒸箱生產(chǎn)時，操作、工藝不當會造成橫檔??；4. 絲光后織物未及時烘干，折疊處風干，染色時產(chǎn)生橫檔??；返回十四 脆損疵病形態(tài)：由于化學作用過劇，纖維即易受到損傷，表現(xiàn)為織物強力下降，嚴重的一觸即破；產(chǎn)生原因：染整加工中紡織纖維

17、對于各種酸、堿、氧化物等等，不同條件下不同作用，產(chǎn)生不應有的化學作用而致克服辦法1. 棉織物加工要嚴格掌握各種酸、堿、溫濕度；2. 防止雙氧水漂白時產(chǎn)生的破洞；返回十五 極光疵病狀態(tài)：染色織物布面局部或全部呈現(xiàn)不悅目的光澤產(chǎn)生原因：主要由于織物受到單向的壓軋，造成織物絨毛倒向一邊，經(jīng)烘燥或壓燙產(chǎn)生不應有的光澤克服辦法1. 保持導布輥光潔、平整，甩布架的包布要均勻2. 掌握好穿布路線；返回十六 緯斜疵病形態(tài)：織物經(jīng)緯紗線互不垂直或緯紗呈現(xiàn)不規(guī)則的曲線形狀；產(chǎn)生緯斜的基本原因1. 坯布縫頭不良；2. 加工時織物所受張力不均勻；3. 繩狀加工過程中產(chǎn)生的“局部平幅”；緯斜表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因及克服方法1.左右不同方法的直線緯斜或單邊局部緯斜；2. 大小不同的橫向弧形緯斜；3.不規(guī)則的局部緯斜返回十七 縮水變形疵病形態(tài):下水洗滌后，產(chǎn)生一定的收縮變形；產(chǎn)生原因1. 組織規(guī)格不同的織物，產(chǎn)生不同縮水率的原因2.組織規(guī)格相同的織物，經(jīng)不同的印染廠加工后，縮水率大小不同原因3.坯布幅寬與印染成品幅寬加工系數(shù)不合理對緯向縮水率的影響（一般0.880.90加工系數(shù)）返回克服辦法1. 降低縮水率的措施1) 練漂工藝中盡量減少繩狀布張力；2) 在加工過程中，凡濕布烘干工序要盡量放松張力，降低伸長，避免門幅過度縮窄；3) 在絲光過程中要掌握