OEE設(shè)備綜合效率分析與管理PPT課件[通用]

1、OEE設(shè)備綜合效率分析與管理2012-8-22目 錄01設(shè)備的六大損失與管理02OEE的定義及開展目的03OEE的計算方法04OEE的數(shù)據(jù)收集與分析2一、設(shè)備的六大損失與管理3LEAN-識別八種浪費Correction 返工Conveyance 搬運Motion 多余動作Waiting 等待Processing 過程不當(dāng)management 管理Inventory 庫存Overproduction 過量生產(chǎn)因設(shè)備造成的浪費因人造成的浪費4機器故障調(diào)整與設(shè)置啟動損失速度下降缺陷與返工停頓設(shè)備的6大損失56大損失的形象化100%生產(chǎn)能力速度損失啟動小停頓和空轉(zhuǎn)質(zhì)量缺陷故障設(shè)置和調(diào)整時間停機6你不可

2、能在設(shè)備故障停機時生產(chǎn)出產(chǎn)品7設(shè)置和調(diào)整占用了太多的時間8一個微小的問題就會造成設(shè)備的停機9設(shè)備運轉(zhuǎn)過快容易造成故障10您是不是正在制造一個不合格產(chǎn)品11早晨機器的啟動需要花去一定的時間12二、OEE的定義及開展目的131.OEE是什么?OEE代表整體設(shè)備效能；這是一種嚴(yán)格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在于哪里，統(tǒng)計各種時間浪費，目的在于實現(xiàn)改進。總時間損失生產(chǎn)轉(zhuǎn)換故障停機傳統(tǒng)效率衡量方式只計算了部分時間損失計劃外停機速度緩慢設(shè)備損壞損壞的部件OEE所涵蓋的其他時間損失14 O verall 綜合 E quipment 設(shè)備 E fficiency 效率OEE1.OEE是什么?151

3、62.OEE和TEEP的總體水平173.時間開動率 計劃外停機時間（異常停機）時間開動率 計劃內(nèi)停機時間 1.日常維護保養(yǎng)時間2.交接班時間3.一級保養(yǎng)時間4.換模試模時間5.計劃維修時間6.達產(chǎn)的停機時間7.其它計劃中規(guī)定的時間 1.故障時間2.工藝調(diào)試時間3.待料時間4.其它計劃外停機 時間 184.性能開機率是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運行狀況。凈開動率低，說明設(shè)備小故障停機時間多，設(shè)備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負(fù)荷工作。195.合格品率是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運行狀況。合格品率低，或

4、是該設(shè)備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，造成設(shè)備精度劣化。 合格品率 = (生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù) - 不合格品) / 生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù) * 100%206.完全有效生產(chǎn)率（TEEP）1.TEEP=設(shè)備利用率*OEE2.設(shè)備利用率=負(fù)荷時間/出勤時間3.負(fù)荷時間=出勤時間-計劃停機時間-非設(shè)備因素停機時間（指：停水/電/氣、等待物料與計劃、等待上下工序等所有非本設(shè)備因素造成的停機損失）。21思考：設(shè)備OEE100%是否成立？為什么？2223河水與暗礁的比喻7.OEE衡量的目的？精益生產(chǎn)的目的是要降低庫存（河水水位），指出產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強的競爭力即更低水位運作

5、。高損壞率計劃外停機產(chǎn)品質(zhì)量低下運行緩慢頻繁故障產(chǎn)品生產(chǎn)線換線時間長庫存水平通過使企業(yè)的庫存強制減少到某個既定目標(biāo)，企業(yè)可以降低水位，主動使暗礁浮出水面，從而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，說明應(yīng)該先從哪塊暗礁著手處理。248.OEE可帶來的管理效益1.企業(yè)規(guī)劃： A、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學(xué)的決策依據(jù)。B、可以為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。 2.生產(chǎn)管理： A、現(xiàn)場實時數(shù)據(jù)的收集，建立監(jiān)控管理系統(tǒng)。B、對OEE數(shù)據(jù)分析，規(guī)避潛在風(fēng)險，降低設(shè)備六大損失，挖掘設(shè)備最大潛能。 C、為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報告。252012-8-2226三、OEE的計算方法1.一般

6、企業(yè)的時間分類271.一般企業(yè)的時間分類281.一般企業(yè)的時間分類292.OEE時間分析設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定義正常出勤時間停止時間休息時間生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間日常管理時間早會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃無負(fù)荷時間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負(fù)荷時間停機時間故障/停機損失突發(fā)故障引起之停止時間換裝和調(diào)試損失模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間。運轉(zhuǎn)時間速度損失時間空閑和暫停損失運轉(zhuǎn)時間(加工數(shù) C.T)減速損失基準(zhǔn)加工速度與實際加工速

7、度之差。加工數(shù)(實際C.T-基準(zhǔn)C.T)實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間不良損失質(zhì)量缺陷和返工正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間啟動損失生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復(fù)運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時間價值運轉(zhuǎn)時間實際產(chǎn)生附加價值的時間生產(chǎn)良品所花的時間30操作時間（稼動時間）機器故障換線可用時間 = (可使用總工時) - (窩工時間損失) (可使用總工時)實質(zhì)運轉(zhuǎn)增值時間損壞質(zhì)量缺陷良品率 = （加工產(chǎn)品數(shù)量）- (缺陷數(shù)量) (加工產(chǎn)品數(shù)量)可使用總工時（負(fù)荷時間）計劃內(nèi)停工機器運轉(zhuǎn)時間計劃外停工速度降低勞動生產(chǎn)率* = (操作時間) - (速度損失) (運作時間)

8、總體設(shè)備效能（OEE） = 時間開動率 x性能開動率 x 良品率一班總工作時間* 計劃內(nèi)停工排除在OEE計算之外3.設(shè)備的六大損失和OEE的關(guān)系313.設(shè)備的六大損失和OEE的關(guān)系設(shè)備六大損失停止損失速度損失不良損失 加工數(shù)量-不合格數(shù)量合格率= * 100% 加工數(shù)量 負(fù)荷時間-停止時間 時間開動率= * 100% 負(fù)荷時間 理論循環(huán)時間*加工數(shù)量性能開動率= * 100% 利用時間設(shè)備綜合效率的計算負(fù)荷時間可利用時間真正利用時間創(chuàng)造價值的運轉(zhuǎn)時間1.故障2.流程更換、調(diào)整1.速度慢2.空轉(zhuǎn)、間歇停頓1.廢品、返工2.啟動、開機324.OEE的計算與解釋A：1班的實際工作時間=工廠規(guī)定的上班

9、和下班時間B：1班的計劃休息時間=如吃飯、午休、開會等C：1班的負(fù)荷時間=A-B（實際可用于工作的時間）D：1班的停止損失時間= 換產(chǎn)品、調(diào)整 + 故障停機時間E ：1班的利用時間= C DF ：1班的真正利用時間 = E 速度損失（空運轉(zhuǎn)、速度慢、小停機）Q：1班創(chuàng)造價值的時間 = E 不良品損失（廢品、返工、開停機） 加工數(shù)量 不合格數(shù)量H：1班的合格率 = 100% 加工數(shù)量335.OEE分析圖可與六大損失關(guān)系趨勢FEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAOEE100%50%月OEE好！A：故障損失B：換品種、調(diào)整損失C：開關(guān)機損失D：空轉(zhuǎn)、小停機E：速度降

10、低損失F：缺陷和返工損失34采用“損失樹”的方法顯示每個損失的趨勢設(shè)備A投訴開機設(shè)備A時間利用率 %換品種、調(diào)整分鐘故障分鐘小停機次數(shù)速度降低數(shù)量/分鐘返工產(chǎn)品數(shù)不良品分鐘開、停機產(chǎn)品數(shù)65%75%性能利用率 %70%90%質(zhì)量合格率 %85%90% OEE %60%85%設(shè)置調(diào)整清潔換品種A類B類C類D類E類設(shè)備B設(shè)備C設(shè)備D設(shè)備EA類B類C類D類E類設(shè)備B設(shè)備C設(shè)備D設(shè)備E受污染不合標(biāo)準(zhǔn)破損停機35OEE的計算366.單臺設(shè)備的OEE計算示例3738OEE計算實例2設(shè)某設(shè)備某天工作時間為12H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設(shè)備調(diào)整40MIN，更換包材時間為20MIN產(chǎn)品的理

11、論加工周期為0.5min/件，一天共加工產(chǎn)品1200件，有50件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。計劃運行時間=12*60-10=710（min）實際運行時間=710-30-40-20=620（min）時間利用率=620/710*100%=87%設(shè)備性能率=1200*0.5/620）*100%=97%質(zhì)量指數(shù)（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96%OEE=時間利用率*設(shè)備性能率*質(zhì)量指數(shù) =87%*97%*96% =81% TEEP=710/720*81%*100% =79.8%39OEE關(guān)注哪些設(shè)備？407.OEE分析流程41四、OEE的數(shù)據(jù)收集與分析421.生產(chǎn)報表生成產(chǎn)品的開機

12、時間產(chǎn)品的關(guān)機時間設(shè)備當(dāng)班顯示的最短周期填寫半成品專用號生產(chǎn)過程中的停機皆計入異常未排產(chǎn)或計劃完成后的停機時間注明異常停機的原因及時間段有換產(chǎn)發(fā)生時，換產(chǎn)時間計入換產(chǎn)后的產(chǎn)品432.生產(chǎn)報表要收集的數(shù)據(jù) 通過生產(chǎn)報表我們可獲得以下數(shù)據(jù)： - 設(shè)備噸位 - 計劃數(shù)量 - 合格品數(shù) - 廢品數(shù) - 設(shè)備實際定員 - 實際生產(chǎn)周期 - 異常停機原因及停機時間 - 無計劃停機時間 通過生產(chǎn)報表信息結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)BOM即可錄入生產(chǎn)匯總表。44實例45實例實例3.使用OEE時的注意事項1OEE要應(yīng)用在一臺機器上（可視為一臺機器的生產(chǎn)線）而不能應(yīng)用在整個生產(chǎn)線或全廠上，這樣才有意義。2OEE要作為一系列一體化的綜合關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產(chǎn)批次規(guī)模加大或有質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品。3OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導(dǎo)致浪費合理化、制度化，例如，絕