凈化車間崗位技術操作規(guī)程

1、凈化車間崗位技術操作規(guī)程山西天柱山化工2021年6月第一章 管理制度一、崗位責任制1、班長崗位責任制1.1.1班長是本班生產、行政管理、平安技術教育的全面組織者和領導者。在車間生產副主任的直接領導和值班調度員的統(tǒng)一指揮下進行工作。1.1.2負責貫徹執(zhí)行本車間各崗位責任制、技術操作規(guī)程、平安技術規(guī)程、工藝指標以及公司其他的一切規(guī)章制度、上級指示。催促檢查本班人員嚴格遵守勞動紀律，做好平安保衛(wèi)工作，建立良好的生產秩序。1.1.3組織本班人員合理使用原料、材料、動力，做好班組經濟核算工作，定期召開班組經濟活動分析會，努力降低 各項消耗，提高經濟效益。1.1.4值班期間負責本車間主要設備的停車、倒車、

2、加減系統(tǒng)負荷，并掌握水、電、汽、氣的供求情況，有效地組織均衡、穩(wěn)定生產。確保本車間生產的正常進行，完成或超額完成生產方案。1.1.5組織本班人員正確使用和維護車間內一切機械設備、工藝管道、廠房構筑物、電器、儀表、通風、照明、消防器材、平安防護器具及工器具等，提高設備完好率，搞好環(huán)境衛(wèi)生，做到文明生產。1.1.6認真執(zhí)行公司和車間制定的設備檢修方案和運行方案。負責設備檢修前的平安措施、工藝處理和設備檢修后的驗收工作。1.1.7按照公司和車間規(guī)定的控制進程表，組織本班分析工進行生產分析控制工作，確保準確、技術報出分析結果，不得隨意缺項或減少分析次數(shù)。1.1.8及時組織處理生產中的不正?，F(xiàn)象或事故。

3、要求判斷事故準確、處理迅速、真實記錄，并及時匯報車間領導、當班調度員及公司有關領導。1.1.9班長必須熟知本車間的生產過程及原理、設備結構、性能、生產控制方法及生產中不正?，F(xiàn)象的判斷和故障處理。了解與本車間直接關聯(lián)的車間崗位的生產過程及原理。1.1.10下班前半小時內向值班調度員匯報本車間主要設備的運轉、備用、檢修情況及生產中存在的主要問題，并認真填寫交班記錄，組織好班前、班后會，參加由調度員組織的全公司班長會議及其他活動。1.2.1.1班長在車間生產副主任的直接領導下進行工作。要定期向車間領導匯報工作。接受和完成車間分配各班組的各項任務。1.2.1.2值班期間受調度員的統(tǒng)一指揮，并接受車間技

4、術員的業(yè)務技術指導。1.2.1.3班長領導以下人員進行工作：在行政、生產、平安上全面領導本班全體操作人員包括民工、分析人員及實習代培人員。在平安、消防方面指導進入本車間工作的一切維修工、儀表工和其他人員。1.2.2.1在事故狀態(tài)下，有權減低設備負荷，必要時可立即停車，但應先發(fā)出事故信號，而后向調度員匯報。1.2.2.2在不正常情況下有權增加分析工程和次數(shù)。有權聯(lián)系公司值班儀表工校正儀表。有權聯(lián)系公司值班電工處理電器問題。1.2.2.3有權制止一切違章作業(yè)，對于不聽從指揮，不精心操作、擅離職守、崗位睡覺、干私活等不良現(xiàn)象有權批評教育，直至建議給予必要的處分。對好人好事提出表揚。1.2.2.4根據

5、生產需要，有權調配本班所屬人員。有權聯(lián)系檢修人員檢修其所管轄的設備。對檢修質量不合格的工程，有權令其返工。1.2.2.5有權制止不符合平安規(guī)定的檢修動火工作。1.2.2.6對車間有關人員或調度員下達的指示如有異議，有權提出意見，如車間領導、調度員堅持其意見，仍應執(zhí)行。如屬顯然違反操作規(guī)程或可能造成重大事故時可拒不執(zhí)行，并迅速越級匯報公司有關領導。1.2.2.7有權制止非工作人員進入本車間。2、操作工崗位責任制2.1在班長的統(tǒng)一領導下，進行獨立操作，對本崗位生產負有完全責任。在生產中發(fā)現(xiàn)不正常情況，及時向班長匯報，并迅速處理，在緊急情況下可先處理后匯報。2.2遵守勞動紀律，堅守崗位，不得擅離職守

6、，在認真執(zhí)行崗位及時操作規(guī)程的根底上，嚴格控制工藝指標，做到“三勤勤檢查、勤調節(jié)、勤聯(lián)系、“三好管好、用好、維護好、“四會會使用、會維護、會檢查、會排除故障，保證平安生產，搞好崗位文明衛(wèi)生。2.3負責對徒工、實習人員的培訓工作，未經技術平安考核合格 ，不得獨立操作，負責做好崗位設備檢修前的平安措施和檢修后的檢查 工作，并參加驗收。2.4有權詢問進入本崗位的外來人員，不合手續(xù)者禁止其進入，有權禁止違章作業(yè)，上級的指示經班長同意后執(zhí)行，緊急情況可先執(zhí)行后匯報，對班長的指示如認為不妥，可提出看法，如工作檢查其意見，仍應執(zhí)行，但屬明顯違反操作規(guī)程有可能造成重大事故時，可拒不執(zhí)行，并迅速越級上報。2.5

7、嚴格執(zhí)行交接班制。2.6嚴肅對待發(fā)生的事故，對事故要以“四不放過的原那么認真分析原因，不得隱瞞，通過分析吸取教訓，采取措施，防止類似事故的再次發(fā)生。2.7及時認真的對崗位運行做好原始記錄，記錄數(shù)據要齊全、準確，不得私自涂改，如發(fā)現(xiàn)記錄儀表失靈，及時匯報班長聯(lián)系儀表處理，崗位人員不得私自調整和涂改儀表記錄。二、質量責任制2.1堅持質量第一。組織領導車間全體人員進行全面的質量管理，嚴格控制各崗位工藝條件和遵守規(guī)章制度，確保產品質量合格。2.2當進工號的物料和工藝氣體質量不合格時，及時與相關人員取得聯(lián)系，要求前工序立即處理，保證其供給合格的物料和工藝氣體；對所屬崗位輸送出的產品、半成品和工藝氣體要嚴

8、格控制在工藝指標范圍內。及時自檢并配合檢驗人員專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時調節(jié)處理，并匯報調度室。如在特殊情況下不能保證送出產品、半成品和工藝氣體符合質量指標時，可根據具體情況作出減負荷決定，并聯(lián)系調度室通知有關崗位，以確保工藝氣體和產品質量。2.3嚴肅對待質量事故，對當班所發(fā)生的質量事故，要以“四不放過的原那么認真分析，找出事故原因，接收事故教訓，訂出防范措施，并將分析情況及時向車間如實匯報。2.4對所屬崗位的設備、儀表、管線、閥門要做好檢修前的工藝處理與檢修后的質量驗收工作。2.5掌握所屬各崗位的質量指標，隨時檢查各崗位的質量指標完成情況，每班后要總結當班質量指標執(zhí)行情況，對好的應予以表揚或獎勵，對

9、不好的應提出批評或懲罰。三、平安生產責任制3.1認真貫徹執(zhí)行上級有關平安生產的指示和平安技術規(guī)程。3.2所有人員熟練掌握各種消防器材、防護用品的適用范圍、使用方法。并教育操作工正確使用防護用品、消防器材。3.3非經公司、車間批準，禁止他人進入各崗位參觀。非本崗位操作工嚴禁操作。對徒工、外培人員應加強平安教育，未經批準應禁止其單獨操作。3.4認真檢查設備動火前的工藝處理和設備動火中的防范措施的執(zhí)行情況。在設備動火過程中，一定要指派專人監(jiān)護。3.5檢查每周平安活動日?？偨Y經驗、吸取教訓。3.6發(fā)現(xiàn)跑、冒、滴、漏及時處理。確保廠房內有毒、有害氣體的含量不超過國家標準。3.7一旦發(fā)生事故，應及時組織處

10、理，做好善后工作，同時立即向領導報告，保護好現(xiàn)場 并做好詳細記錄，參加事故分析，提出防范措施。3.8凡因系統(tǒng)著火、爆炸、多人中毒、斷水、斷電、斷蒸汽、斷空氣以及設備出現(xiàn)嚴重缺陷，確實無法進行生產的情況下可以做緊急停車處理。3.9對本班所發(fā)生的事故，要按“四不放過的原那么認真分析，吸取教訓，并如實匯報，不得隱瞞。四、交接班制4.1.1提前30分鐘到達交接班室。查閱上班記錄和各崗位記錄，并進行巡回檢查。對主要設備的運轉、檢修、備車等情況和各崗位的工藝指標執(zhí)行情況，出現(xiàn)的問題和處理經過要了解清楚，做到心中有數(shù)。4.1.2召開班前會，聽取上班班長的匯報，并根據檢查后的情況對當班工作做具體安排。4.1.

11、3根據檢查及崗位匯報情況與上班班長所交的情況相符合時，雙方會簽。接班者開始工作。4.1.4對上班所遺留的工藝或設備存在的問題以及一切不平安因素，應及時匯報調度員和車間領導，并組織處理。4.2.1下班前2小時將所屬設備和環(huán)境衛(wèi)生清掃干凈，一般情況下，交班前30分鐘不準任意改變工藝操作條件，努力為下班創(chuàng)造良好的生產條件。4.2.2在接班者組織的班前會上交班者要詳細、清楚的向接班者介紹本班生產負荷的變動情況、薄弱環(huán)節(jié)、不正?，F(xiàn)象及處理，運轉設備、備用設備、檢修設備等的狀況和存在問題及考前須知。4.2.3在事故或不正常情況 下應主動推遲交班，并積極進行處理，待恢復正常后再進行交班或經交接清楚，雙方同意

12、后可以交班。4.2.4交班期間生產由交班者負責。如接班者未到，當班班長應繼續(xù)值班，組織交接班會、布置下班工作，并向車間匯報。待接班者到達，進行詳細交接前方可下班。4.2.5交班簽字完畢后召開班后會，總結本班生產、操作人員執(zhí)行工藝指標、勞動紀律等方面情況，提出表揚或批評。五、巡回檢查制5.1本制度是為了保證生產操作和系統(tǒng)設備全面處于正常運行而制定。5.2凡連續(xù)生產的崗位和沒有連續(xù)性操作的輔助崗位都必須建立巡回檢查制度，并嚴格按巡回檢查的標準執(zhí)行。5.3本車間所屬崗位操作人員必須嚴格進行巡回檢查，不許非崗位人員頂替，特殊工作人員經考試合格領取證件前方可頂崗操作。5.4所有崗位統(tǒng)一確定巡回檢查路線，

13、設立巡回檢查點，規(guī)定檢查內容和檢查時間。4小時操作人員按本車間規(guī)定時間和路線進行巡回檢查，對所發(fā)現(xiàn)的問題要及時處理，按規(guī)定的格式填寫巡回檢查記錄。5.6班長負責當班巡回檢查制度的貫徹執(zhí)行，對全班人員進行催促，抽查和主要檢查。5.7 巡回檢查制的執(zhí)行情況作為全公司、車間、班組、和個人競賽評比、獎懲的條件之一，對執(zhí)行不力的班組或個人視情況，相關單位負責教育或處理。六、設備維護保養(yǎng)制6.1認真進行巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。6.2認真執(zhí)行操作規(guī)程，嚴格控制各項工藝指標，嚴禁設備超溫、超壓、超負荷運轉。6.3開關閥門不得用力過猛，閥門絲桿每月加油一次。6.4經常檢查各泵運行情況，確保潤滑良好，泵檢修后

14、一定要換同類型油。6.5每班對備用泵盤車一次，確保處于良好的備用狀態(tài)，擦拭并保持清潔。6.6積極消除崗位所屬范圍內的跑、冒、滴、漏。6.7保持室內外清潔衛(wèi)生，交班前將所屬設備、儀表擦拭干凈。協(xié)同儀表、電氣維護好本崗位所有儀表信號和電器設備等設施。七、崗位練兵制“四懂三會，懂設備原理、懂結構、懂性能、懂工藝流程；會操作使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。熟練掌握各崗位技術操作規(guī)程。不僅要了解本車間各崗位的聯(lián)系，而且要了解前后車間的聯(lián)系。在事故狀態(tài)下，做到準確判斷、迅速處理，防止事故擴大。7.2定期組織班組的技術練兵活動，組織技術座談會，操作經驗交流會。7.3組織班組各崗位的小指標競賽，組織新入廠徒工進

15、行技術學校，使其盡快掌握操作技術。7.4建立學習制度和技術考核方法。定期組織技術學習和考核，并將其作為班組勞動競賽的內容，對技術學習好的予以表揚或獎勵。7.5通過技術練兵活動，提高人員的技術業(yè)務水平。八、班組經濟核算制8.1建立班組經濟核算網，班組設兼職經濟核算員，班長要在車間的領導下搞好班組經濟核算。8.2經濟核算以實物和自動儀表計量為依據。計算方法以原化工部的規(guī)定，催促檢查崗位準確按時記錄本崗位水、電、汽、氣及其他原材料的消耗量。8.3經濟核算的內容主要包括產量、質量、消耗和勞動生產率。8.4要保證所屬崗位的計量儀表準確好用，發(fā)現(xiàn)自動儀表失靈時，及時聯(lián)系儀表處理。8.5定期組織班組經濟活動

16、分析。根據經濟核算結果，及時找出消耗高的原因，采取措施，降低消耗，確保各項經濟技術指標處于企業(yè)先進水平。8.6定期進行總結評比，對經濟效益好的個人要在勞動競賽中進行獎勵。第二章 本車間生產工藝綜述凈化車間的主要任務是將造氣車間制出的半水煤氣除塵、除焦、脫硫、變換、脫碳等一系列工藝處理過程得到合格的合成氣，使氣體質量滿足后續(xù)的甲醇與氨的合成，確保整體生產的經濟穩(wěn)定運行。本車間包括脫硫、變換、脫碳三個主要工段。脫硫主要是除去工藝氣體中的無機硫和有機硫，整體上根據不同的工藝要求和條件在四個部位設置了脫硫工藝。首先是針對半水煤氣的一次脫硫，采用栲膠+888的濕式氧化法脫硫工藝，設置在造氣氣柜后。其次是

17、針對變換氣的二次脫硫，采用栲膠+888的濕式氧化法脫硫工藝，設置在變換工段后。第三仍是針對變換氣的脫硫，采用活性炭的干法脫硫工藝，串聯(lián)于二次脫硫工段后。第四是針對凈化氣的精脫硫，采用特種活性炭的干法脫硫工藝，串聯(lián)于脫碳工段后。經以上不同工藝的處理，最終確保進入甲醇合成系統(tǒng)的合成氣總硫含量0.1ppm。另外在變換工段內設置了高溫有機硫轉化和水解脫硫，主要是把難去除的有機硫轉化為易除去的無機硫。變換工段主要是去除對氨合成催化劑有害的CO，利用CO與水蒸氣的變換反響，既可把CO變?yōu)橐子诔サ腃O2，同時可制得等體積的H2，所以該工段既是原料氣的凈化工序，又是原料氣的制造工序，同時CO的變換反響又起調

18、整氫碳比，滿足甲醇合成生產需要的作用。本工段采用了先進、成熟、低能耗的無飽和熱水塔的全低變工藝。最終目的將CO變成CO2的同時，滿足甲醇合成對CO的要求。 經CO變換后的原料氣中含有大量的CO2，過量的CO2造成氫碳比低，對甲醇的合成反響不利，但為了穩(wěn)定控制甲醇合成反響爐溫，抑制二甲醚的生成，原料氣中要控制適量的CO2；對合成氨工藝，氣體中CO2的存在不僅會使合成氨催化劑中毒，而且會增加原料氣精制的消耗。因此必須去除氣體中的CO2，去除CO2的過程，簡稱脫碳。此外CO2是一種重要的化工原料，制造尿素需要大量的CO2。在生產中，原料氣中CO2的脫除往往兼有凈化氣體和回收CO2兩個目的。我車間脫碳

19、工段是典型的具備凈化和回收CO2的目的。本工段采用先進、成熟、自動化程度高且十分節(jié)能的兩段法變壓吸附工藝。第一段以提純CO2供尿素生產為主要目的，第二段以凈化氣體，同時滿足甲醇合成爐溫穩(wěn)定為主要目的。第三章 崗位技術操作規(guī)程第一節(jié) 一次脫硫一、崗位原理及工藝流程一、目的和任務脫硫崗位是合成氨生產中重要崗位之一,其目的是利用堿性栲膠水溶液脫除半水煤氣中的硫化物,并對半水煤氣中的灰塵和焦油進行去除，為合成氨生產提供合格的原料氣。二、生產原理1、濕式氧化法脫硫的根本原理濕式氧化法脫硫包含三個過程：一是脫硫劑中的吸收劑將原料氣中的硫化氫吸收；二是吸收到溶液中的硫化氫的氧化以及吸收劑的再生；三是單質硫的

20、浮選和凈化凝固。1 吸收的根本原理及吸收劑的選擇 硫化氫是酸性氣體，其水溶液呈酸性，吸收過程可表示為H2SgH+ HS-H+ OH-堿性吸收劑 H2O故吸收劑應為堿性物質，使硫化氫的吸收平衡向右移動。工業(yè)中一般用碳酸鈉水溶液或氨水等做吸收劑。2 再生的根本原理與催化劑的選擇 堿性吸收劑只能將原料氣中的硫化氫吸收到溶液中，不能使硫化氫氧化為單質硫。因此，需借助其他物質來實現(xiàn)。通常是在溶液中添加催化劑作為載氧體，氧化態(tài)的催化劑將硫化氫氧化為單質硫，其自身呈復原態(tài)。復原態(tài)催化劑在再生時被空氣中的氧氧化后恢復氧化能力，如此循環(huán)使用。此過程可示意為載氧體氧化態(tài)+ H2SS+載氧體復原態(tài)載氧體復原態(tài)+ O

21、2H2O+載氧體氧化態(tài)總反響式：硫化氫在載氧體和空氣的作用下發(fā)生如下反響。 H2S + O2空氣 H2O + S顯然，選擇適宜的載氧催化劑是濕法氧化法的關鍵，這個載氧催化劑必須既能氧化硫化氫又能被空氣中的氧氧化。2、栲膠脫硫反響原理栲膠脫硫是利用堿性栲膠水溶液從氣體中脫出硫化氫，栲膠是具有酚式結構的多羥基化合物，是一種良好的載氧體，能對多種重金屬起絡合作用。其脫硫反響機理如下：(1) 堿性水溶液吸收：Na2CO3+H2S NaHCO3+NaHS(2) NaHS與偏釩酸鈉反響生成焦釩酸鈉2NaHS +4 Na2VO3+ H2O Na2V4O9+4NaOH+2S3醌態(tài)栲膠氧化焦釩酸鈉,使釩配離子獲

22、得再生Na2V4O9+2NaOH+2H2O+2TQ4 Na2VO3+ 2THQ(4)空氣中的氧氧化酚態(tài)栲膠,使栲膠獲得再生，同時生成H2O22O2+THQ TQ+ H2O2(5) H2O2氧化四價釩配合離子和HS-H2O2+HS-H2O+S+HO-H2O2+V4+=V5+2OH- (6)氣體中含有產生如下副反響CO2、HCN、O2 及產生如下副反響Na2CO3+ CO2+ H2O 2NaHCO3Na2CO3+HCN+S NaCNS+NaHCO32NaHS+2O2 Na2S2O3+H2O4H2O2+2HS- 5H2O+S2O32-H2O2+S2O32-H2O+SO42-+S三、工藝流程1、氣體流

23、程來自造氣工段的半水煤氣，經靜電除焦器除去所含的局部粉塵、煤焦油等雜質，控制焦油+塵含量5 mg/Nm3。由羅茨風機增壓到3540KPa后送入氣體冷卻塔冷卻，控制氣體溫度3040。然后順次進入一級脫硫塔、二級脫硫塔與貧液接觸，半水煤氣中的硫化氫被貧液吸收。脫硫后的半水煤氣從脫硫塔出來，控制硫化氫含量80100mg/Nm3，經清洗塔洗滌冷卻后，再經靜電除焦器進一步除去焦油、液體飛沫等雜質后，去壓縮機一段進口。2、液體流程0.6MPa后進入再生槽混合器，從再生槽混合器經噴射器進入再生槽，進行再生和單質硫的浮選。再生后的溶液貧液從再生槽上部溢流，經液位調節(jié)器進入貧液槽，然后用貧液泵打入脫硫塔循環(huán)使用

24、。硫泡沫在再生槽中被空氣從下向上浮選，聚集到再生槽外表溢流到硫泡沫槽。3、熔硫 硫泡沫溢流到硫泡沫槽后，用泵打入真空陶瓷膜過濾機，別離得硫膏，硫膏經稀釋用泵送入熔硫釜用蒸汽間接加熱，經熔融精制，制成硫碇。過濾機別離得到的清液返回系統(tǒng)，循環(huán)使用；從熔硫釜出來的殘液用來稀釋硫膏。二、崗位生產操作規(guī)程及工藝指標一、一次脫硫崗位1、正常操作要點1、保證脫硫液質量：根據脫硫液成份分析,及時補加脫硫劑,保證脫硫液成分符合工藝指標。保證噴射再生器進口的富液壓力,穩(wěn)定自吸空氣量,控制好再生溫度使富液氧化再生完全,保持正常溢流,降低脫硫液中的浮硫,保證脫硫液質量。2、保證半水煤氣脫硫效果,根據半水煤氣的氣量和硫

25、化氫含量,及時調節(jié)液氣比，保證脫硫后氣體硫含量在指標內。當半水煤氣中硫含量增高時，如增加液氣比仍不能保證脫硫效果，可適當調整脫硫中的有效成分的含量。3、防止氣柜抽癟以及泵抽負壓,抽空。密切注意氣柜高度變化,防止氣柜吹翻、抽癟,多與造氣壓縮聯(lián)系。加強排污,注意羅茨機進出口半水煤氣壓力變化,防止羅茨機帶水和壓縮機抽負壓。保持貧液槽、富液槽、脫硫塔液位正常,防止脫硫泵、再生泵抽空。4、防止帶液和串氣?？刂坪妹摿蛩?、冷卻塔、清洗塔等各塔液位，防止液位過高，造成氣體帶液；防止液位過低,造成串氣。5、保證半水煤氣除焦效率,控制好靜電除焦器的電流、電壓，確保半水煤氣的除焦油效果。注意氧含量小于0.5%，確保

26、靜電除焦器平安運行。6、認真進行巡回檢查。根據記錄報表，按時做好記錄。時刻監(jiān)察氣柜高度。隨時檢查系統(tǒng)各點壓力和溫度。 隨時檢查各塔液位。隨時檢查羅茨風機、貧液泵、富液泵的運轉情況。隨時檢查再生槽泡沫和溢流情況。隨時檢查系統(tǒng)設備、管道等泄露情況。二溶液制備1、制備堿液在溶液槽內參加5m3脫鹽水，用蒸汽加溫至超過50時，開始加堿，每槽最多加堿1000千克?？刂扑疁卦?5左右，待堿全部溶解后，停加蒸汽，用補液泵打入系統(tǒng)。2、制備栲膠溶液在栲膠槽內參加5m3脫鹽水，用蒸汽加熱后參加碳酸鈉400千克，栲膠100千克，控制溫度在8595,開始通空氣氧化，恒溫氧化1224小時 ，通過加溫氧化，使栲膠降解為小

27、分子單寧，同時降低其膠性，直至分析消光值根本穩(wěn)定，即可補入系統(tǒng)。3、制備偏釩酸鈉溶液在溶堿槽內參加5m3脫鹽水，用蒸汽加熱后，按4：1的比例參加堿和五氧化二釩，每槽最多加堿1000千克，五氧化二釩250千克，控制溫度在8090,恒溫15分鐘后取樣觀察，溶液清亮無顆粒狀態(tài)即可補入系統(tǒng)。 三工藝指標1、壓力1.1一級脫硫塔入口半水煤氣壓力： 3540KPa1.2二級脫硫塔出口半水煤氣壓力: 3035KPa1.3脫硫塔壓差: 5KPapapa pa羅茨機進口200mmH2O 羅茨機出口49Kpa2、溫度2.1脫硫塔入口氣體溫度: 30402.2溶液再生溫度: 35402.3半脫塔入口溶液溫度: 35

28、±23、流量Nm3/h3.1入系統(tǒng)半水煤氣量 1320003.2溶液循環(huán)量 400042004、液位4.1貧液槽 1/22/34.2富液槽 1/22/34.3冷卻塔、脫硫塔、清洗塔 1/22/3 5、組分2g/N m32g/N m32S含量: 50mg/N m3 Na2CO3 410g/L0.080.18N 其中 V5+ 8590%5.2.5 電位 -180-220mV參考5.2.6 Na2S2O3150g/L Na2SO4+NaCNS50g/L其中Na2SO440g/L5.2.7 懸浮硫 1g/L6、其他6.1各電機溫升 656.2 各軸承溫度656.3各電機電流 電機銘牌指標二、

29、硫回收崗位一正常操作要點1、密切注意再生槽泡沫溢流情況,保持泡沫槽液位在1/3-1/2之間。2、啟動泡沫泵,往高位槽內打液。3、翻開高位槽放液閥，同時啟動真空陶瓷膜過濾機。4、過濾下的硫膏進入硫膏槽。然后啟動硫膏槽上的攪拌機，進行攪拌稀釋。5、高位槽-1翻開熔硫釜進口預熱蒸汽閥。6、硫膏被稀釋攪拌均勻，啟動渣漿泵，向熔硫釜內打液。 7、待釜內壓力到達一定時,稍開排液閥注意不能超壓。8、夾套壓力一定控制好,進液壓力一定要大于內壓力。9、熔硫溫度控制在130150，連續(xù)兩小時壓力0.4MPa左右，慢慢翻開排硫閥排出硫磺。二 硫回收工藝指標1、溫度泡沫槽溫度： 4050高位槽溫度： 6065熔硫釜操

30、作溫度： 125135熔硫恒溫時間： 34小時2、壓力MPa3、其他排放廢水中硫化物含量：1g/L硫磺回收率： 80%硫磺成品純度： %硫泡沫過濾機每班反沖洗1次三、靜電除塵崗位一正常操作要點1、注意半水煤氣氧含量不超過0.5%。2、嚴格控制正常工藝指標。3、注意電除塵器各點溫度，壓力變化情況。4、經常注意電壓、電流是否在工藝指標內，并加以調節(jié)。5、每24小時沖洗一次電暈極。步驟如下：5.1切斷電源。5.2翻開間斷沖洗閥沖洗30分鐘后，關閉該閥。開排污閥排水。5.3排水后過5分鐘，開啟靜電器并逐步升高電壓，將電流、電壓調在指標內 。二工藝指標1、氣體成分1.1半水煤氣氧含量 0.5%靜電器出口

31、焦油+塵含量 5mg/Nm32、溫度絕緣箱溫度 7090靜電器進出口溫度 403、壓力前靜電器入口壓力 30005000Pa后靜電器入口壓力 50KPa3.3沖洗水壓力 4、氣體流量4.1單臺靜電器處理氣量 35000Nm3/h5、靜電器工作電流 450500mA 靜電器工作電壓 4550KV6、其他6.2間斷沖洗時間 30分鐘四、循環(huán)水崗位一生產原理及工藝流程簡述1、離心泵工作原理離心式水泵是借助旋轉的葉輪帶動流體一起旋轉時所產生的離心力而將流體送出的機械設備。當水泵啟動后，葉輪隨泵軸一起轉動，在離心力的作用下，使葉輪中心局部的水被拋向葉輪周圍，并以較高的速度流入外殼，經蝸殼導流入出水口流出

32、。這時，在葉輪吸入口處成了真空區(qū)，在大氣壓力的作用下，水池的水就被吸入，當葉輪不停的旋轉，水泵就能不斷的把水以一定的壓力輸送出去。2、工藝流程 來自脫硫冷卻塔、清洗塔的熱水沿地溝進入熱水池，用熱水泵送出，分為兩路：一路上冷卻塔，一路去一元凈化器。冷卻塔用風機強制通風對熱水進行冷卻，水溫由38降到32后，到冷卻塔下的冷水池。熱水經一元凈化器絮凝、沉淀除去雜質的同時降低溫度，然后溢流至冷水池。經上述處理的冷水用冷水泵加壓后送到脫硫冷卻塔、清洗塔循環(huán)使用。二正常操作要點1、檢查電機、泵各部位的運行情況，運行要正常，聲音應連續(xù)、均勻無異音。增加流量時，要緩慢平穩(wěn)，不要引起壓力下降太快。2、調整填料壓蓋

33、使填料松緊適宜，以水一滴一滴漏出為準。3、注意軸承、電機溫度、電流和其他各項指標控制在規(guī)定范圍內。4、每班嚴格按操作規(guī)程一元凈化器系統(tǒng)進行加藥操作，并按時對一元凈化器進行排污，確保其出水水質。三工藝指標1、溫度1.1冷水溫度 321.2熱水溫度 381.3電機溫升 651.3軸承溫度 602、壓力1.1熱水泵出口 1.2冷水泵出口 1.3一元凈化器進口 3、水質3.1 COD：40006000mg/L NH3-N：15003000mg/L 懸浮物：5001500mg/L 3.2一元凈化器出口 80mg/L4、電流電機電流 電機銘牌指標三、崗位常見事故的判斷與處理一、一次脫硫1、脫硫后硫化氫含量

34、超標主要原因如下：進系統(tǒng)的半水煤氣中硫化氫含量過高，或進塔半水煤氣氣量過大；脫硫液循環(huán)量?。幻摿蛞撼煞植划?；脫硫液再生效率低或懸浮硫含量高；進脫硫塔的半水煤氣或貧液溫度高；脫硫塔內氣液偏流，影響脫硫效率。處理方法如下：聯(lián)系造氣更換含硫量低的煤，或減小進塔半水煤氣氣量；適當加大脫硫液循環(huán)量和提高碳酸鈉含量。調整好脫硫液成分。檢修噴射器或適當提高再生壓力，調整好再生溫度，提高再生效率；增加再生槽硫泡沫的溢流量，減少溶液懸浮硫含量。加大清洗冷卻塔的冷卻水量或聯(lián)系調度加大造氣系統(tǒng)洗氣塔的冷卻水量，降低半水煤氣的溫度。檢修清理脫硫塔的氣液分布裝置、填料，確保氣液分布均勻。2、再生效率低的原因及處理主要原

35、因是：再生空氣量缺乏。溶液在再生槽內停留時間短。再生空氣在再生槽內分布不均勻。再生溫度過高或過低或溶液中雜質太多。溶液中某些組分含量低。處理方法如下：提高噴射器入口富液壓力或檢修吸氣效果差的噴射器，確保噴射器自吸空氣正常，增加空氣量。延長再生時間。調節(jié)、清理再生槽中的氣體分布板，保證氣液接觸充分。調整再生溫度在指標內或去除溶液中的雜質。將溶液中各組分的含量調整到工藝指標要求的范圍內。3、羅茨風機出口壓力波動大的原因及處理主要原因是：脫硫塔液位過高或溶液循環(huán)量過大。氣體冷卻塔、清洗塔液位過高或加水量過大。脫硫塔或氣體冷卻塔的填料堵塞。脫硫塔、氣體冷卻塔、清洗塔液位過低，造成跑氣。處理方法如下：調

36、整脫硫液循環(huán)量或循環(huán)水流量，使脫硫塔、氣體冷卻塔、清洗塔的液位適當。檢修扒塔，清理填料。4、羅茨風機出口溫度高的原因及處理主要原因是：進系統(tǒng)的半水煤氣溫度過高。本機回路閥開度過大。轉子間隙過大，轉子產生軸向位移，與機殼產生摩擦。處理方法如下：聯(lián)系造氣工段降低半水煤氣煤氣溫度；關羅茨機本機回路閥，用系統(tǒng)回路閥調整氣量。停車檢修羅茨風機。5、羅茨風機電流高、響聲大或跳閘的原因及處理主要原因是：出口氣體壓力過高。機內煤焦油黏結嚴。水帶入機內。雜物帶入機內。齒輪嚙合不好或有松動。轉子間隙不當或產生軸向位移。油箱液位過低或油質差。軸承缺油或損壞。電器局部出現(xiàn)故障。處理方法如下：開大回路閥，降低出口氣體壓

37、力。倒車用蒸汽吹洗或清理煤焦油。翻開排污閥及時排水，并檢查氣柜出口水封是否積水。緊急停機清理機內雜物。停機檢修齒輪或檢修轉子。及時加油或更換油。倒機給軸承加油或更換軸承。檢查處理電器局部故障。6、脫硫液組分降低快的原因及處理主要原因是：入系統(tǒng)半水煤氣溫度高，含水量大。 補充水太多。補充物料補充缺乏或不及時。 再生空氣濕度太大。副反響加劇。 煤氣帶液嚴重，造成溶液流失。處理方法如下：聯(lián)系班長、調度，進行調整處理。 控制補水量。及時補充適量的物料。 適當提高再生溫度。改善操作，減少副反響。加強溶液回收，同時減少相關的設備缺陷。7、脫硫原料消耗高的原因及處理主要原因是：堿耗高。主要是硫化氫偏高，但溶

38、液中組分偏低；再生氧化差，副反響快等。釩耗高。主要是溶釩時堿度低、溫度低、溶釩時間不夠；釩原料含量低或四價釩較多難溶解；再生氧化差溶液中四價釩較多,生成S-O-V沉淀或栲膠少,絡合差等。處理方法如下：調整溶液組份至指標內；加強溶液再生,保證再生效率和時間,嚴格要求控制副反響。保證溶釩條件,提高溶釩質量；假設四價釩較多時,應提高堿度；加強再生,溶液中保證V+5的含量,提高栲膠含量，保證絡合效率。8、溶液變渾濁的原因及處理主要原因是：空氣量缺乏，再生不理想。 副反響高。懸浮硫高。 雜質含量高處理方法如下：清理噴頭，增大空氣量。 控制工藝條件在指標內。加強硫回收，抓好硫泡沫溢流。 靜止處理或局部置換

39、液體。9、副鹽增長速度快的原因及處理主要原因是：總堿度高。 溶液溫度高。 再生不好。處理方法如下：控制工藝條件正常。 適當降低溶液溫度。 強化再生。10、四價釩濃度高的原因及處理主要原因是：溶液中氧化態(tài)栲膠濃度低。處理方法如下：加強再生，提高氧化態(tài)栲膠濃度。11、溶液電位低的原因及處理主要原因是：再生不好，溶液中氧化態(tài)物質含量低。 溶液組分低。處理方法如下： 強化再生，提高五價釩濃度。 適當補加組分。12、硫泡沫顆粒小、粘度大或稀少的原因及處理栲膠液制備不好,溶液中膠體物質多或一次性補充太多；再生氧化效果差、析硫差。溶液溫度太高，析硫快，顆粒小、粘度大；溶液溫度低，析硫慢，顆粒稀少。溶液堿度偏

40、低,釩含量不適宜。處理方法如下：按規(guī)定制備栲膠液,提高新制備液體的質量,并采取少量屢次的補充方法,以使組份穩(wěn)定；加強再生。維持溶液溫度在工藝指標內,保證析硫正常。根據情況進行適當調整。13、脫硫塔壓差猛增的原因及處理主要原因是：填料堵。 煤氣量大或溶液循環(huán)量大。 儀表指示不準。處理方法如下：適當降低負荷或加大循環(huán)量,嚴重時停車扒塔處理調整負荷。 聯(lián)系儀表檢修，改用現(xiàn)場實測。14、泵不打量的原因及處理主要原因是：入口或出口管道堵塞；泵內堵塞；入口或出口閥未翻開或閥板脫落。貯槽液位低泵抽空；泵體內有空氣。 葉輪壞或脫落。電機接線錯泵倒轉。 溶液泡沫太多。 流量表失靈誤指示。處理方法如下：疏通管道；

41、去除堵塞物；翻開閥門或檢修閥板。提高貯槽液位，排凈空氣。 倒泵進行檢修。重新接線。 加強硫的回收。 聯(lián)系儀表處理。15、富液槽突然跑液的原因及處理主要原因是：富液泵突然停車,而貧液泵未及時停。富液泵或其出口閥門故障輸液量減少。流量自調閥失靈。系統(tǒng)超壓,使塔底部液大量壓所致。處理方法如下：迅速開備用富液泵或停貧液泵。倒泵處理，平衡兩泵輸液量。切斷自調閥，用副線閥調節(jié)穩(wěn)定，同時聯(lián)系儀表處理。報告調度及時處理。16、貧液槽突然跑液的原因及處理主要原因是：貧液泵突然停車而富液泵未及時停下。貧液泵或其入口閥門故障輸液量少。處理方法如下：迅速開備用貧液泵或停富液泵。倒泵進行處理，平衡兩泵輸液量二、硫回收崗

42、位1、硫熔好后放不出來的原因及處理主要原因是：熔硫時間太長溫度高。 釜內雜物堵塞。 閥門壞或堵。處理方法如下：降溫降壓加水重熔。 降溫降壓后處理。2、硫回收率低的原因及處理主要原因是：脫硫效率低。 析硫差,硫顆粒小,粘度大。 熔硫差,渣多硫少。處理方法如下：加強操作與工藝管理。嚴格工藝操作指標保證析硫的良好條件。嚴格執(zhí)行熔硫操作規(guī)程。3、硫磺未熔好的原因及處理主要原因是：熔硫時間短，熔硫溫度低。 儀表失靈,誤操作。處理方法如下：嚴格執(zhí)行工藝指標,蒸汽壓力低可延長熔硫時間。聯(lián)系儀表，處理好后重熔。4、熔硫過程中突然斷了蒸汽的原因及處理主要原因是：蒸汽系統(tǒng)發(fā)生故障。處理方法如下：假設已熔好，盡快放

43、硫排渣；假設未熔好,等蒸汽恢復后重新熔。三、靜電除焦器崗位1、斷電后如何處理？按臨時停車處理，并匯報班長。2、煤氣中氧含量大于0.5%如何處理？立即斷高壓電，按臨時停車處理。同時報告班長、分析工，與調度聯(lián)系進行處理。待氧含量正常后，重新開啟。3、防爆板破裂或其他部位大量漏氣時如何處理？按緊急停車進行處理。四、循環(huán)水崗位1、泵啟動后水泵不出水或出水缺乏的原因及處理主要原因是：泵內有空氣 。 吸水管路及填料漏氣。 水泵轉向不對。進水口堵塞或吸水高度大。 出口管阻力太大或出口閥有問題。處理方法如下：連續(xù)注水至空氣全部排出。 處理漏氣。 聯(lián)系電工倒換接線。清理雜物或降低吸水高度。 檢修出水管及出口閥。

44、2、水泵開啟不動或啟動后軸功率過大的原因及處理主要原因是：填料太緊，泵軸彎曲或軸承磨損。 靠背輪間隙太小。電壓太低。 流量太大。處理方法如下：松壓蓋，矯正泵軸，更換軸承。 調整靠背輪間隙。聯(lián)系電工處理。 關小出口閥調整流量。3、軸承發(fā)熱的原因及處理主要原因是：軸承內油質不良。 軸承磨損或松動。處理方法如下：更換潤滑油。 停泵檢修。4、水泵發(fā)生振動的原因及處理主要原因是：泵內吸入空氣。 地腳螺栓松動或 泵軸彎曲。處理方法如下：排除空氣。 緊固地腳螺栓、校正泵軸。四、崗位正常開停車和原始開車一、正常開停車1、正常開車開車前的準備檢查各設備、管道、閥門、分析取樣點、電器、儀表等，必須完好正常。檢查系

45、統(tǒng)內所有閥門的開關位置，應符合開車要求。與供水、供電、供氣部門及造氣、 壓縮、變換工段聯(lián)系做好開車準備。將脫硫液成分調整在工藝指標范圍內。開車時的置換系統(tǒng)未經檢修處于正壓下的開車，不需置換。系統(tǒng)檢修后的開車，按規(guī)程進行系統(tǒng)吹凈、清洗、試漏、置換。開車系統(tǒng)未經檢修處于正壓狀況下的開車a、排凈氣柜出口水封。b、開啟各氣體冷卻塔、清洗塔進水閥，調節(jié)好水量及各塔液位。c、開啟貧液泵進口閥，啟動貧液泵，翻開出口閥向脫硫塔打液，并控制好液位。d、待脫硫塔液位正常后，開啟脫硫塔液相出口閥，向富液槽送液。e、開啟富液泵進口閥，啟動富液泵，翻開出口閥向再生槽送液。f、根據脫硫液體循環(huán)量和再生槽液位，調節(jié)好貧液泵

46、、富液泵打液量，并控制好貧液槽、富液槽的液位。g、分析半水煤氣氧含量合格后，排盡靜電除焦器進出口水封，開啟靜電除焦器，然后開啟羅茨風機進口閥或者排盡羅茨風機進口水封，翻開回路閥，排盡羅茨風機內積水。盤車正常，啟動羅茨風機運轉正常后，逐漸關閉回路閥，待出口壓力升高至略高于系統(tǒng)壓力時，開啟出口閥，關閉羅茨風機自身回路閥，用系統(tǒng)回路閥調節(jié)半水煤氣流量。h、根據半水煤氣的流量大小，調節(jié)好液氣比，脫硫合格后與壓縮工段聯(lián)系，向壓縮機一段送氣。i、根據再生槽泡沫形成情況，調節(jié)液位調節(jié)器，保持硫泡沫正常溢流。系統(tǒng)檢修后的開車系統(tǒng)吹凈、清洗、試漏、置換合格后，按開車1的步驟進行。2、停車臨時停車與造氣、壓縮工段

47、聯(lián)系，同時停止向系統(tǒng)補充脫硫液。翻開系統(tǒng)回路閥，逐漸翻開羅茨風機回路閥，關閉出口閥，全開回路閥，停羅茨風機。關閉羅茨風機進口，關閉冷卻清洗塔上水和排水閥。如停車時間較短，盡可能不停液相系統(tǒng)；如果需要液相系統(tǒng)停車，在氣相系統(tǒng)停車后，液相系統(tǒng)保持循環(huán)3060分鐘后，再進行液相系統(tǒng)的停車操作。關閉貧、富液泵出口閥，停泵并關閉泵的進口閥。緊急停車如遇全廠性停電或發(fā)生重大設備事故，及氣柜高度處于平安低限位置以下系統(tǒng)大幅度減負荷而氣柜仍無上升等緊急情況時，需緊急停車。步驟如下：立即與壓縮工段聯(lián)系，停止導氣。同時按停車按鈕，停羅茨風機，迅速關閉羅茨風機出口閥，并開遠路循環(huán)閥。按短期停車方法處理其他崗位。按方

48、案停車按短期停車步驟停車。停車后，系統(tǒng)中的貧液、富液，由貧液泵輸送到事故槽貯存再生槽或其他溶液貯槽需檢修時。然后，再生系統(tǒng)用清水清洗、置換合格。，一氧化碳和氫氣含量小于5為合格。啟動羅茨機或者與造氣系統(tǒng)同時送空氣對系統(tǒng)進行空氣置換，在壓縮機一段進口取樣分析，氧含量大于20。3、羅茨風機倒車按正常開車步驟啟動備用機，待運轉正常后，逐漸關小其回路閥，提高出口壓力，當備用機出口壓力與系統(tǒng)壓力相等時，逐漸開啟其出口閥；同時開啟在用機回路閥，關閉其出口閥。停在用機，關閉其出口閥。停車過程中開、關閥門應緩慢，以保證系統(tǒng)氣體壓力、流量的穩(wěn)定。防止抽負或系統(tǒng)壓力突然升高及氣量波動。注意備用機出口壓力未升到在用

49、機出口壓力時，不得倒機。二、原始開車吹掃、置換、制液、填料裝填、單體試車等具體方案另附。開車前的準備 對照圖紙，檢查和驗收系統(tǒng)內所有設備、管道、閥門、分析取樣點及電器、儀表等，必須正常完好；檢查系統(tǒng)內所有閥門的開關位置應符合開車要求；與供水、供電部門，做好開車準備。運轉設備的單體試車 羅茨風機、貧液泵、富液泵、硫泡沫泵、硫泡沫過濾機等單體試車合格。系統(tǒng)吹凈和清洗 吹凈前的準備a、按氣、液流程，依次拆開與設備、閥門、流量計等連接的相關法蘭，并插入擋板，吹除物由此排放。b、開啟各設備的放空閥、排污閥及導淋閥；拆下分析取樣閥、壓力表閥及液位計的氣液相閥。c、人工清理脫硫塔，裝好人孔。d、撤除羅茨風機

50、進出口閥后短管。吹凈工作a、脫硫系統(tǒng)吹凈 用羅茨風機送空氣，按氣體流程逐臺設備、逐段吹凈不得跨越設備、管道、閥門及工段間的連接管道，放空、排污、分析取樣點及儀表管線同時進行吹凈。吹凈時用木錘輕擊外壁，調節(jié)流量，時大時小，反復屢次，直至吹出氣體清凈為合格，吹凈過程中，每吹凈一段，隨即抽掉相關擋板，并裝好相關閥門和法蘭，繼續(xù)順流程向后吹，直至全系統(tǒng)吹凈為止。b、蒸汽系統(tǒng)吹凈 與鍋爐崗位聯(lián)系，互相配合，從蒸汽總管開始至各蒸汽管、各設備冷凝水排放管為止，參照上述方法進行蒸汽吹凈，直至合格。再生系統(tǒng)的清洗 人工清理貧液槽、富液槽、再生槽、硫泡沫槽等溶液貯槽后，對再生系統(tǒng)所有設備、管道進行清洗。啟動貧液泵

51、向脫硫塔打入清水；開啟塔底排液閥，將清水放入富液槽、再生槽，按流程順序逐臺設備進行清洗，清洗水從各設備排污管或有關法蘭拆開處排出。每清洗完一臺設備后，隨即關閉排污閥或裝好有關法蘭，再進行下一臺設備的清洗，最后停下貧液泵，裝好法蘭。清洗時，流量計要抽芯，并拆下壓力表同時對壓力表管進行清洗。水壓試驗關閉排放閥，開啟系統(tǒng)所有放空閥，向塔內參加清水，當放空管有水溢出時就關閉放空閥，然后向系統(tǒng)打壓，并使系統(tǒng)壓力控制在操作壓力的1.25倍，在此壓力下對設備及管道進行全面檢查。發(fā)現(xiàn)泄漏，做下記號，泄壓后處理，直至無泄漏。裝填料脫硫塔經檢查吹掃后，根據不同的填料編寫不同的裝填方案后，即可按方案向塔內裝填料。系

52、統(tǒng)氣密性試驗和試漏a、脫硫系統(tǒng)氣密實驗關閉各放空閥、排污閥、導淋閥及分析取樣點；在壓縮機一段進口閥前裝好盲板。用羅茨風機送空氣，逐漸升壓到操作壓力的1.05倍。對所有法蘭、焊縫涂肥皂水進行查漏。如發(fā)現(xiàn)泄漏，做好標記，卸壓處理，直至完全消除泄漏為止，無泄漏后保壓30分鐘，壓力不下降為合格，翻開放空閥卸壓后，撤除壓縮機一段進口前盲板。b、蒸汽系統(tǒng)氣密性實驗與鍋爐崗位聯(lián)系，緩慢送蒸汽暖管，升壓至0.6MPa，檢查系統(tǒng)無泄漏為合格。c、再生系統(tǒng)試漏貧液槽、富液槽、再生槽加清水，用貧液泵、富液泵打循環(huán)，檢查各泄漏點無泄漏為合格。然后，將系統(tǒng)設備及管道內的水排凈。運轉設備的聯(lián)動試車及系統(tǒng)的水洗聯(lián)動試車是為

53、了檢驗生產裝置連續(xù)通過物料的性能，檢查溶液泵、閥門及儀表是否正常好用。聯(lián)動試車能暴露設計和安裝中的一些問題，在這些問題解決后再進行聯(lián)動試車，直到流程暢通為止。在聯(lián)動試車的同時對系統(tǒng)進行水洗，除去固體雜質。聯(lián)動試車后將水排干凈。堿水洗為了除去設備中的油污和鐵銹，要進行堿水洗滌。方法是啟動溶液泵，使5%的碳酸鈉溶液在系統(tǒng)內連續(xù)循環(huán)1824小時，然后放掉堿液，再用清水清洗至水中的含堿量小于0.01%為止。脫硫液的制備新鮮脫硫液的制備在溶液制備槽中進行。根據每次參加的水量按比例計算出各組分的參加量一次參加，用壓縮空氣進行攪拌，待各組分完全溶解后，用泵打入溶液貯槽，直至個貯槽、脫硫塔、再生槽建立正常液位為止。脫硫系統(tǒng)置換、開車a、先用惰性氣或氮氣