汽車門把手噴涂常見(jiàn)缺陷與預(yù)防方法

1、 門把手噴涂常見(jiàn)缺陷與預(yù)防措施：作成：何龍日期：2016年6月14日顆粒顆粒 原因分析 1.被涂表面未進(jìn)行徹底的擦拭、除塵處理。 2.底漆、色漆受到了污染。 3.噴涂環(huán)境的粉塵污染。 4.施工人員的衣物攜入的粉塵、纖維。 預(yù)防措施 1.對(duì)素材進(jìn)行徹底的清潔處理。 2.要保證所有調(diào)漆器具、噴槍、管路的清潔，使用油漆過(guò)濾后徹底檢查過(guò)濾效果，需要時(shí)進(jìn)行二次過(guò)濾。確認(rèn)OK后運(yùn)輸過(guò)程中要密封。 3.保證噴漆室處于微正壓狀態(tài)、干凈無(wú)塵，必要時(shí)，可將噴漆室四周及地面涂抹粘塵劑或黃油，要保證空氣過(guò)濾系統(tǒng)正常工作。 4.施工人員在進(jìn)行噴涂時(shí)穿戴好防塵噴漆服。雜質(zhì)雜質(zhì) 原因分析 1.可能來(lái)源于劣質(zhì)的空氣過(guò)濾網(wǎng)或過(guò)

2、濾網(wǎng)到期未及時(shí)更換。 2.擦拭布（金毛絲）的纖維帶入。 3.噴涂氣壓過(guò)大反彈造成。 4.施工人員的衣物攜入的粉塵、纖維。 預(yù)防措施 1.選用優(yōu)質(zhì)的空氣過(guò)濾網(wǎng)并及時(shí)按規(guī)定更換過(guò)濾網(wǎng)。 2.禁用會(huì)掉落纖維的布擦拭，改用無(wú)塵布擦拭。 3.適當(dāng)調(diào)整氣壓，優(yōu)化噴涂軌跡，油漆霧化盡量靠排氣口中央噴涂。 4.施工人員在進(jìn)行噴涂時(shí)穿戴好防塵噴漆服。流掛流掛 原因分析 1. 施工不當(dāng)，噴槍距離與被涂物面太近。施工不當(dāng)，噴槍距離與被涂物面太近。 2. 走槍速度太慢，一次噴涂過(guò)厚等。走槍速度太慢，一次噴涂過(guò)厚等。 3. 油漆施工的粘度偏低。油漆施工的粘度偏低。 4. 施工環(huán)境溫度低，油漆干燥時(shí)間慢。施工環(huán)境溫度低，

3、油漆干燥時(shí)間慢。 5. 采用濕采用濕噴噴濕工藝噴涂時(shí)，間隔時(shí)間太短。濕工藝噴涂時(shí)，間隔時(shí)間太短。 6. 噴涂壓力噴涂壓力大大于工藝范圍，噴槍于工藝范圍，噴槍霧化調(diào)整不當(dāng)霧化調(diào)整不當(dāng)。 預(yù)防措施 1. 采用正確的噴涂方法，將噴槍調(diào)節(jié)適當(dāng)。采用正確的噴涂方法，將噴槍調(diào)節(jié)適當(dāng)。 2. 稀釋油漆時(shí)盡量按混合比例進(jìn)行，使施工粘度在工藝稀釋油漆時(shí)盡量按混合比例進(jìn)行，使施工粘度在工藝范圍內(nèi)。范圍內(nèi)。 3. 在氣溫較低的冬季施工時(shí)，盡量提高噴漆室的溫度在氣溫較低的冬季施工時(shí)，盡量提高噴漆室的溫度到到哦你固執(zhí)范圍內(nèi)哦你固執(zhí)范圍內(nèi)。 4. 濕濕噴噴濕工藝施工時(shí)，保證有足夠的間隔時(shí)間。濕工藝施工時(shí)，保證有足夠的間隔

4、時(shí)間。5. 噴槍噴槍壓力與口徑應(yīng)能滿足工藝的要求。壓力與口徑應(yīng)能滿足工藝的要求。橘皮橘皮 原因分析 1. 施工粘度過(guò)大，漆膜流平性差。施工粘度過(guò)大，漆膜流平性差。 2. 沒(méi)有選用配套的稀釋劑而是用了劣質(zhì)稀釋劑，揮發(fā)速?zèng)]有選用配套的稀釋劑而是用了劣質(zhì)稀釋劑，揮發(fā)速度過(guò)快度過(guò)快導(dǎo)致導(dǎo)致。 3. 噴涂方法不當(dāng)，噴涂距離太遠(yuǎn)，壓縮空氣的壓力過(guò)大，噴涂方法不當(dāng)，噴涂距離太遠(yuǎn)，壓縮空氣的壓力過(guò)大，或噴或噴弧霧化弧霧化調(diào)節(jié)不當(dāng)調(diào)節(jié)不當(dāng) 4. 噴涂后流平時(shí)間不足，過(guò)早升溫。噴涂后流平時(shí)間不足，過(guò)早升溫。 5. 涂裝環(huán)境溫度過(guò)高涂裝環(huán)境溫度過(guò)高。 預(yù)防措施 1. 在高溫環(huán)境中選用慢干或超慢干稀釋劑。在高溫環(huán)境中

5、選用慢干或超慢干稀釋劑。 2. 調(diào)整施工粘度，改善漆膜的流平性。調(diào)整施工粘度，改善漆膜的流平性。 3. 采用正確的噴涂方法。采用正確的噴涂方法。 4. 烘烤前漆膜要有烘烤前漆膜要有10分鐘以上的分鐘以上的流平流平時(shí)間。時(shí)間。 5. 改善涂裝環(huán)境，盡量在改善涂裝環(huán)境，盡量在控制控制溫度范圍內(nèi)噴涂。溫度范圍內(nèi)噴涂。水點(diǎn)水點(diǎn) 原因分析 1. 噴房漆霧擋板有殘?jiān)?，水流不暢濺滴到產(chǎn)品上。噴房漆霧擋板有殘?jiān)鞑粫碁R滴到產(chǎn)品上。 2.水簾及沖水壓力太大水簾及沖水壓力太大濺滴反彈到產(chǎn)品上濺滴反彈到產(chǎn)品上。 預(yù)防措施 1.及時(shí)按照噴房管理規(guī)定做好保養(yǎng)，經(jīng)常觀察油漆殘?jiān)皶r(shí)按照噴房管理規(guī)定做好保養(yǎng)，經(jīng)常觀察油

6、漆殘?jiān)皶r(shí)清理及時(shí)清理。 2.適當(dāng)調(diào)整水簾及充水壓力。適當(dāng)調(diào)整水簾及充水壓力。油點(diǎn)、縮孔油點(diǎn)、縮孔 原因分析 1. 涂裝環(huán)境或基底上存在含有硅的有機(jī)化合物。涂裝環(huán)境或基底上存在含有硅的有機(jī)化合物。 2. 其它有污染源如油脂、洗滌劑、蠟或其它油污等。其它有污染源如油脂、洗滌劑、蠟或其它油污等。 3. 底層漆中含有不配套的成份。底層漆中含有不配套的成份。 4. 壓縮空氣中可能混入水份和油污。壓縮空氣中可能混入水份和油污。 5.裸手接觸產(chǎn)品，汗液或油污污染。裸手接觸產(chǎn)品，汗液或油污污染。 預(yù)防措施 1. 對(duì)底材或底涂層進(jìn)行徹底的打磨和清潔處理。對(duì)底材或底涂層進(jìn)行徹底的打磨和清潔處理。 2. 定期檢查

7、壓縮空氣油水分離器的使用狀況。定期檢查壓縮空氣油水分離器的使用狀況。 3.邀請(qǐng)供應(yīng)商分析底色清漆的兼容可靠性。邀請(qǐng)供應(yīng)商分析底色清漆的兼容可靠性。 4.嚴(yán)格按產(chǎn)品防護(hù)要求穿戴勞保用品。嚴(yán)格按產(chǎn)品防護(hù)要求穿戴勞保用品。氣泡氣泡 原因分析 1. 空氣陷入漆膜。空氣陷入漆膜。 2. 漆膜連接處的羽狀邊處理不當(dāng)。漆膜連接處的羽狀邊處理不當(dāng)。 3. 漆膜蓋在縫隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。漆膜蓋在縫隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。 4. 由于使用劣質(zhì)稀釋劑或使用的稀釋劑不足，壓縮空氣由于使用劣質(zhì)稀釋劑或使用的稀釋劑不足，壓縮空氣的壓力太高。的壓力太高。 5. 沒(méi)有正確處理及封閉基底，特別是噴涂玻璃鋼表

8、面時(shí)。沒(méi)有正確處理及封閉基底，特別是噴涂玻璃鋼表面時(shí)。 預(yù)防措施 1一定要使用廠家推薦的稀釋劑，并按照正確的噴涂工一定要使用廠家推薦的稀釋劑，并按照正確的噴涂工藝操作。藝操作。 2. 在玻璃鋼表面進(jìn)行噴涂時(shí)，要注意封閉底材。在玻璃鋼表面進(jìn)行噴涂時(shí)，要注意封閉底材。 3. 烘烤時(shí)，防止溫度升得太快。烘烤時(shí)，防止溫度升得太快。 4.噴房保持恒溫恒濕狀態(tài)。噴房保持恒溫恒濕狀態(tài)。毛刺毛刺 原因分析 1.未打磨到位未打磨到位 預(yù)防措施 1.修煉打磨技術(shù)，產(chǎn)品必須打磨到位。修煉打磨技術(shù)，產(chǎn)品必須打磨到位。 2.打磨后產(chǎn)品全檢上線。打磨后產(chǎn)品全檢上線。拋光印拋光印 原因分析 1. 漆膜未充分硬化就進(jìn)行拋光處

9、理。漆膜未充分硬化就進(jìn)行拋光處理。 2. 拋光機(jī)的壓力太大或轉(zhuǎn)速太快。拋光機(jī)的壓力太大或轉(zhuǎn)速太快。 3. 使用的研磨膏太粗或有堿性，拋光膏不適合，拋光布使用的研磨膏太粗或有堿性，拋光膏不適合，拋光布輪太臟，太粗糙輪太臟，太粗糙 預(yù)防措施 1. 要等漆膜充分硬化后再拋光。要等漆膜充分硬化后再拋光。 2. 使用拋光機(jī)時(shí)的壓力不要過(guò)大，轉(zhuǎn)速適當(dāng)。使用拋光機(jī)時(shí)的壓力不要過(guò)大，轉(zhuǎn)速適當(dāng)。 3. 使用正確型號(hào)，細(xì)度的研磨、拋光膏，要保證拋光布使用正確型號(hào)，細(xì)度的研磨、拋光膏，要保證拋光布輪柔軟、清潔。輪柔軟、清潔。砂紙痕砂紙痕 原因分析 1. 底涂層表面處理方法不當(dāng)，砂紙?zhí)?，打磨不平，填底涂層表面處理?/p>

10、法不當(dāng)，砂紙?zhí)?，打磨不平，填平不足等。平不足等?2. 底涂層沒(méi)有充分硬化就噴涂了面漆層。底涂層沒(méi)有充分硬化就噴涂了面漆層。 3. 漆膜的厚度不夠，或干燥速度太慢。漆膜的厚度不夠，或干燥速度太慢。 4. 油漆未充分混合，使用的稀釋劑型號(hào)不對(duì)或質(zhì)量太差。油漆未充分混合，使用的稀釋劑型號(hào)不對(duì)或質(zhì)量太差。 預(yù)防措施 1. 采用適當(dāng)細(xì)度的砂紙，用填眼灰填補(bǔ)表面較深的砂紙采用適當(dāng)細(xì)度的砂紙，用填眼灰填補(bǔ)表面較深的砂紙痕，表面要磨平。痕，表面要磨平。 2. 漆膜厚度要適當(dāng)，干燥條件要正確。漆膜厚度要適當(dāng)，干燥條件要正確。 3. 要等到底涂層完全硬化之后，再噴涂面漆。要等到底涂層完全硬化之后，再噴涂面漆。

11、 4. 只使用廠家推薦的稀釋劑，將油漆充分混合。只使用廠家推薦的稀釋劑，將油漆充分混合。失光失光 原因分析 1. 沒(méi)有使用配套稀釋劑，而是選用了劣質(zhì)沒(méi)有使用配套稀釋劑，而是選用了劣質(zhì)稀釋劑稀釋劑，導(dǎo)致，導(dǎo)致漆膜流平不良。漆膜流平不良。 2. 下涂層的表面質(zhì)量差。下涂層的表面質(zhì)量差。 3. 噴涂方法不當(dāng)。噴涂方法不當(dāng)。 4. 漆膜厚度不夠，耐候性下降。漆膜厚度不夠，耐候性下降。 5. 由于濕度太大或溫度過(guò)低，而且噴涂后在室溫自然干由于濕度太大或溫度過(guò)低，而且噴涂后在室溫自然干燥，在這一過(guò)程中雙組份油漆中的固化劑就可能與空氣燥，在這一過(guò)程中雙組份油漆中的固化劑就可能與空氣中的水汽起反應(yīng)，導(dǎo)致漆膜光

12、澤下降。中的水汽起反應(yīng)，導(dǎo)致漆膜光澤下降。 預(yù)防措施 1. 要使用廠家推薦的配套施工材料。要使用廠家推薦的配套施工材料。 2. 下一涂層的表面處理一定要仔細(xì)徹底，確保處理質(zhì)量。下一涂層的表面處理一定要仔細(xì)徹底，確保處理質(zhì)量。 3. 施工環(huán)境的溫度、濕度應(yīng)保證在一定的工藝范圍內(nèi)。施工環(huán)境的溫度、濕度應(yīng)保證在一定的工藝范圍內(nèi)。 4. 按照油漆的使用說(shuō)明進(jìn)行調(diào)配。按照油漆的使用說(shuō)明進(jìn)行調(diào)配。 5. 低溫環(huán)境施工時(shí)，建議進(jìn)行烘烤干燥。低溫環(huán)境施工時(shí)，建議進(jìn)行烘烤干燥。發(fā)白發(fā)白 原因分析 1. 施工環(huán)境濕度太大，稀釋劑揮發(fā)速度過(guò)快。施工環(huán)境濕度太大，稀釋劑揮發(fā)速度過(guò)快。 2. 噴涂設(shè)備中可能含有水氣或水

13、分。噴涂設(shè)備中可能含有水氣或水分。 3. 被涂物的溫度在施工時(shí)低于室溫。被涂物的溫度在施工時(shí)低于室溫。 4. 稀釋劑選用不當(dāng)。稀釋劑選用不當(dāng)。 預(yù)防措施 1. 盡量避免在高溫高濕環(huán)境中施工，如非要進(jìn)行噴涂作盡量避免在高溫高濕環(huán)境中施工，如非要進(jìn)行噴涂作業(yè)時(shí)，可考慮加入適當(dāng)?shù)姆腊姿I(yè)時(shí)，可考慮加入適當(dāng)?shù)姆腊姿?2. 排清噴涂設(shè)備中的水氣或水分。排清噴涂設(shè)備中的水氣或水分。 3. 對(duì)被涂工件進(jìn)行適當(dāng)升溫。對(duì)被涂工件進(jìn)行適當(dāng)升溫。 4. 選用配套的稀釋劑。選用配套的稀釋劑。掉漆掉漆 原因分析 1. 底材處理不干凈，有油污、水氣或其它化學(xué)藥品的殘底材處理不干凈，有油污、水氣或其它化學(xué)藥品的殘留物。

14、留物。 2. 油漆配套不合理。油漆配套不合理。 3. 處理方法不當(dāng)，涂層層間附著力差。處理方法不當(dāng)，涂層層間附著力差。 4. 底層漆未干透就噴面漆或罩清漆。底層漆未干透就噴面漆或罩清漆。 5. 底漆層過(guò)度烘烤或涂層太厚。底漆層過(guò)度烘烤或涂層太厚。 預(yù)防措施 1. 涂裝前應(yīng)將底材徹底處理干凈，并及時(shí)進(jìn)行涂裝。涂裝前應(yīng)將底材徹底處理干凈，并及時(shí)進(jìn)行涂裝。 2. 各涂層之間的配套應(yīng)合理。各涂層之間的配套應(yīng)合理。 3. 進(jìn)行適當(dāng)?shù)拇蚰ヌ幚恚黾訉娱g附著力。進(jìn)行適當(dāng)?shù)拇蚰ヌ幚?，增加層間附著力。 4. 選擇配套性良好的油漆進(jìn)行涂裝。選擇配套性良好的油漆進(jìn)行涂裝。 5. 嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行涂裝處理。嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行涂裝處理。咬底咬底 原因分析 1.