H型鋼工藝流程PPT學(xué)習(xí)教案

1、會計學(xué)1H型鋼工藝流程型鋼工藝流程 放樣放樣 根據(jù)加工工藝圖紙進行放樣。核對圖紙外形尺寸、安裝關(guān)系、焊縫長度等，確定無誤后方可進行放樣。樣板應(yīng)注明圖號、零件號、加工數(shù)量、和加工邊線、坡口尺寸等。放樣劃線時，應(yīng)注意預(yù)留制作、安裝時的焊接收縮余量；切割余量；安裝預(yù)留尺寸要求。 劃線前材料的彎曲和變形應(yīng)予以矯正。放樣是鋼結(jié)構(gòu)制造的第一道工序，它對保證產(chǎn)品質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期、節(jié)約原材料等都具有重大影響。放樣過程中，由于受到放樣量具及工具精度及操作水平、視線差異等因素的影響，放樣圖會出現(xiàn)一定的尺寸偏差第1頁/共21頁放樣允許的誤差見下表：第2頁/共21頁號料號料 號料前認(rèn)真檢查鋼材的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、裂

2、紋等，確定無誤后進行號料。在鋼材上畫出加工位置線，并標(biāo)出工藝的零件號。而后用樣沖沖點。畫線號料質(zhì)量檢驗方法：用鋼尺檢測。放樣和號料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量。銑端余量：剪切后加工的一般每邊加34mm，氣割后加工的則每邊加45mm。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm（與鋼板厚度有關(guān)）。本次號料剩余材料應(yīng)進行余料標(biāo)識，包括余料編號，規(guī)格，材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。第3頁/共21頁切割切割 切割前，對下料工確定的號料尺寸進行復(fù)核，核對無誤后，方可進行切割。切割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后應(yīng)清除熔渣和飛濺

3、物。切割的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。注：注：t t為切割面厚度。為切割面厚度。第4頁/共21頁氣割操作應(yīng)注意的工藝要點：氣割操作應(yīng)注意的工藝要點：A、氣割前必須檢查確認(rèn)整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并確保安全。在氣割過程中應(yīng)注意： a、氣壓穩(wěn)定，不漏氣 b、壓力表、速度計等正常無損。 c、機體行走平穩(wěn)，使用軌道時奧保持平直和無振動。 d、 割嘴氣流暢通，無污損。 e、割炬的角度和位置準(zhǔn)確。B、氣割時應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)，工藝參數(shù)的選擇主要是根據(jù)氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度進行確定。C、切割時應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰、風(fēng)線長和射力高。第5頁/共21頁D、

4、氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應(yīng)保持均速，割件表面距離焰心尖端以25mm為宜。E、氣割時，必須防止回火。F、為了防止氣割變形，操作應(yīng)遵循下列程序： a、大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開始。 b、在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應(yīng)靠邊靠 角，合理布置，先割大件，后割小件。 c、在鋼板上切割不同形狀的工件時，應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。 d、窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產(chǎn)生旁彎。第6頁/共21頁開坡口開坡口 開坡口，采用坡口倒角機或半自動切割機，根據(jù)H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及

5、引出板的坡口形式應(yīng)與H型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長度應(yīng)不小于60mm，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同；坡口加工完后，必須對坡口面及附近50mm范圍內(nèi)進行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時，對全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過渡處應(yīng)修磨出過渡段，使其平滑銜接。第7頁/共21頁第8頁/共21頁拼裝拼裝 H型組對前應(yīng)對鋼材表面曲度、高度、平整度進行檢查。對鋼板接觸面的毛刺、污物和雜物等應(yīng)清理干凈，以保證構(gòu)件的組裝緊密結(jié)合。組立前應(yīng)備齊檢測工具，如直角鋼尺、鋼板尺等，以保證組立后有足夠的精度。點焊焊材材質(zhì)應(yīng)與主焊縫材質(zhì)相同，長度50m左右，間距300mm，焊縫高度不得大于6mm，且不超過設(shè)計高度的2/3。由于

6、構(gòu)件較長，故腹板和翼緣板都有對接焊縫。 H型鋼的組裝可采用H型鋼流水線組裝機或人工胎架進行組裝， 其中，起始焊點距離端頭距離為30mm，當(dāng)零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置分別為距離端頭20mm。 H型鋼在進行組裝定位焊時，母材上不允許有電弧擦傷，定位焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)； H型鋼翼板與腹板對接焊縫應(yīng)錯開200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應(yīng)力集中； H型鋼翼板與腹板之間的組裝間隙1mm。第9頁/共21頁焊接焊接焊接順序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧氣刨清根，反面打底填充，蓋面，翻身，正面填充，蓋面焊。焊前準(zhǔn)備 為防止焊縫缺陷產(chǎn)生，焊接應(yīng)在組裝質(zhì)量檢查

7、合格后進行。在每個焊口施焊前，對坡口及周邊的范圍內(nèi)進行清理。清除水份、臟物、鐵銹、油漆、油污等雜物。施焊前確認(rèn)可施焊條件，檢查坡口尺寸、角度、鈍邊、間隙等是否符合設(shè)計要求，并作好記錄，作為超聲波檢查的依據(jù)。正式施焊前，對鋼板焊縫區(qū)（100mm）進行預(yù)熱，以減少鋼材收縮應(yīng)力。焊條、焊劑應(yīng)進行烘干，根據(jù)焊接條件、坡口形式、施焊位置、板材厚度選擇合理的焊接電流及焊條，焊接時，嚴(yán)禁在焊縫區(qū)域外母材上打火引弧。重要結(jié)構(gòu)在施焊前，應(yīng)進行模擬實物的確認(rèn)性試驗。確定工藝參數(shù)等，經(jīng)無損探傷合格后，作抗拉、抗彎、沖擊試驗。全部合格后，方可準(zhǔn)予施工。第10頁/共21頁焊接的起弧和收弧部位易產(chǎn)生未焊透等缺陷，所以，焊

8、縫端頭、轉(zhuǎn)角及應(yīng)力集中部位，不能作為焊縫的起點和收尾點。應(yīng)增加引弧板。引弧板應(yīng)與母材材質(zhì)相同，焊接坡口形式相同，長度應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 焊接時應(yīng)制定合理的焊接順序，采用可靠的防止和減少焊接應(yīng)力變形措施。具體焊接時應(yīng)根據(jù)實際焊縫高度，確定填充焊的遍數(shù)，構(gòu)件要勤翻身，防止構(gòu)件產(chǎn)生扭曲變形。如果構(gòu)件長度大于4m，可采用分段施焊的方法。對于需要進行焊接前預(yù)熱或焊后熱處理的焊縫，其預(yù)熱溫度或后熱溫度應(yīng)符合國家現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或通過工藝試驗確定。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應(yīng)小于100mm；后熱處理應(yīng)在焊后立即進行，保溫時間應(yīng)根據(jù)板厚按每25mm板厚0.5h確定。第11頁/

9、共21頁控制焊接變形的工藝措施 對于對接接頭，T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，應(yīng)采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構(gòu)件，應(yīng)采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接 對雙面非對稱坡口焊接，應(yīng)采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫，后焊淺坡口側(cè)，最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序 對于長焊縫應(yīng)采用分段退焊法或多人對稱焊接法同時進行。焊縫清理及處理 焊前應(yīng)徹底清除水分、銹蝕、熔渣、氧化皮和油污等容易產(chǎn)生焊接缺陷的東西。 多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。 從接頭的兩側(cè)進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接

10、之前，應(yīng)采用碳弧氣刨清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清根坡口的深度不得不于坡口的寬度。第12頁/共21頁 每一道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。 同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成。 加勁板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應(yīng)距端部大于100mm，弧坑應(yīng)填滿。 焊接過程中應(yīng)盡可能使用可以轉(zhuǎn)動的工夾具，盡量采用向下方向的焊接，焊接順序應(yīng)滿足焊后構(gòu)件的變形、殘余應(yīng)力等達到最小值 焊后處理 a、焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)補焊和打磨，修補后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求 b、對于重要構(gòu)件

11、或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查外觀合格后，在焊縫附近打上焊工鋼印。 不良焊縫的修補應(yīng)按照下表的要領(lǐng)進行第13頁/共21頁焊接質(zhì)量等級要求鋼結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ81-2002）的要求，焊接參數(shù)必須通過焊接工藝試驗確定。 本工程焊接質(zhì)量檢驗分三級 一級焊縫：焊接H型鋼的翼緣板對接焊縫；框架梁的翼緣板及柱子的連接焊縫；二級焊縫：除了按一級焊縫質(zhì)量檢驗的所有對接焊縫；H型鋼腹板與翼緣的T形連接熔透焊縫； 三級焊縫：除了上述一、二級焊縫質(zhì)量檢驗外的其他焊縫。焊縫外觀質(zhì)量規(guī)定一級焊縫不得存在未焊透、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級和二級焊縫不得存在表面氣體、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷

12、；三級焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表有關(guān)規(guī)定第14頁/共21頁矯正矯正BH梁焊接后容易產(chǎn)生撓曲變形、翼緣板與腹板不垂直、薄板焊接還會產(chǎn)生波浪形等焊接變形，因此一般采用機械矯正及火焰加熱矯正的方法矯正。機械矯正矯正前，應(yīng)清掃構(gòu)件上的一切雜物，與壓輥接觸的焊縫焊點修磨平整。使用機械矯正注意事項：構(gòu)件的規(guī)格應(yīng)在矯正機的矯正范圍之內(nèi)，即：翼緣板最大厚度50mm；翼緣板寬度=180800mm；腹板厚度50mm；腹板高度350mm以上；工件材質(zhì)：Q235（Q345時被矯正板厚為Q235的70%）工件厚度與寬度須符合下表的對應(yīng)關(guān)系：第15頁/共21頁當(dāng)翼緣板厚度超過30mm時，一般要求往返幾次矯正（每次矯正量12

13、mm）。機械矯正時，還可以采用壓力機根據(jù)構(gòu)件實際變形情況直接矯正?；鹧娉C正注意事項：a、根據(jù)構(gòu)件的變形情況，確定加熱的位置及加熱順序；b、加熱溫度最好控制在600650。二次下料二次下料 目的：確定構(gòu)件基本尺寸及構(gòu)件截面的垂直度，作為制孔、裝焊其他零件的基準(zhǔn)。 當(dāng)BH梁截面小于750mm*520mm時，可采用鋸切下料，當(dāng)BH截面大于750mm*520mm時，可采用銑端來確定構(gòu)件長度。注意：二次下料時根據(jù)工藝要求加焊接收縮余量。第16頁/共21頁制孔制孔應(yīng)嚴(yán)格控制孔的相對位置和大小，尤其是高強度螺栓配孔。一般應(yīng)用鉆模定位，打孔要用搖臂鉆，鉆頭應(yīng)當(dāng)符合規(guī)定。氣割制孔應(yīng)先打中心孔，并在圓周上打四個沖

14、眼，作檢查用。由樣規(guī)控制切割。校正校正對于焊接變形，通?？梢杂美鋲盒Ｕ每诤颓Ы镯斶M行機械校正。對于較大的變形或扭曲可用熱變形處理，加工溫度和時間應(yīng)按操作規(guī)程進行。 打磨打磨坡口切割面應(yīng)當(dāng)進行砂輪打磨，去除焊渣和硬化層。H型鋼制作完成后，應(yīng)當(dāng)整體清除焊接遺留的焊渣、焊疤和飛濺等殘留物。第17頁/共21頁檢查檢查下列情況之一應(yīng)進行表面檢查（1）外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時，應(yīng)該對該批中同類焊縫進行100%的表面檢查；（2）外觀檢查懷疑有裂紋時，應(yīng)對懷疑的部分進行表面探傷；（3）設(shè)計圖紙規(guī)定進行表面探傷時；（4）檢查員認(rèn)為有必要時。噴砂及涂裝（1）清理毛刺、焊渣、飛濺物等；（2）對技術(shù)要求的或摩擦面進行噴砂處理；（3）根據(jù)涂裝工藝進行底漆和面漆涂裝，對焊接范圍和摩擦面應(yīng)進行保護，不涂裝。第18頁/共21頁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。翼緣板拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。（2）焊接H型鋼的允許偏差成品保護（1）H型鋼應(yīng)當(dāng)按順序擺好堆放，層層之間應(yīng)放墊木，墊木在垂直方向上位置一致。（2）已涂裝的H型鋼在運輸中應(yīng)防止碰撞，長度過長時，應(yīng)用拖車運輸。第19頁/共21頁應(yīng)注意的質(zhì)量問題（1）胎具組裝首件必須經(jīng)過質(zhì)檢部門檢查認(rèn)定合格后，方可繼續(xù)進行