鋁合金鑄造常見缺陷

1、鋁鑄件常見缺陷及整改辦法鋁鑄件常見缺陷及整改辦法1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：形成原因： （1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內澆口截面太小。（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。防止辦法：（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度余量，設輔助筋通道等。（2）增大內澆口截面積。（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。2、裂紋：特征：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種

2、，在外力作用下呈發(fā)展趨勢。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。形成原因：（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。 （3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。防止方法：（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。（2）修正模具。（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。3、冷隔：特征：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢。形成原因：（1）液流流動性差。（2）液流分股填充融合不良或流程太長

3、。 （3）填充溫充太低或排氣不良。（4）充型壓力不足。防止方法：（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。（2）使充填充分，合理布置溢流槽。（3）提高澆鑄速度，改善排氣。（4）增大充型壓力。4、凹陷：特征：在平滑表面上出現的凹陷部分。形成原因：   （1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節(jié)。（2）合金收縮率大。（3）澆口截面積太小。（4）模溫太高。防止方法：（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節(jié)。（2）減小合金收縮率。（3）適當增大內澆口截面面積。（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具

4、排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。5、氣泡特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。形成原因：（1）模具溫度太高。（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。（3）涂料發(fā)氣量大，用量多，澆鑄前未揮發(fā)完畢，氣體被包在鑄件表層。（4）排氣不暢。（5）開模過早。（6）鋁液溫度高。防止方法：（1）冷卻模具至工作溫度。（2）降低充型速度，避免渦流包氣。（3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發(fā)后合模。（4）清理和增設排氣槽。（5）修正開模時間。（6）修正熔煉工藝。6、氣孔（氣、渣孔）特征：卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規(guī)則，表面較光滑的孔洞。形成原因：（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。（2）充型速度

5、太快，產生湍流。（3）排氣不暢。（4）模具型腔位置太深。（5）涂料過多，填充前未揮發(fā)完畢。（6）爐料不干凈，精煉不良。（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。（8）機械加工余量大。防止方法：   （1）選擇有利于型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。（2）降低充型速度。（3）在型腔最后填充部位開設溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。（4）深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。（5）涂料用量薄而均勻。（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。（7）用風槍清潔模腔，過濾網制作符合工藝要求并按規(guī)定擺放。（8）在加湯前后扒干凈機臺保溫爐內的渣。

6、（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。7、縮孔特征：鑄件在冷凝過程中，由于內部補償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面粗糙的孔洞。形成原因：（1）鋁液澆鑄溫度高。（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節(jié)。（3）補縮壓力低。（4）內澆口較小。（5）模具的局部溫度偏高。防止方法：（1）遵守作業(yè)標準，降低澆鑄溫度。（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。（3）加大補縮壓力。（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。（5）調整涂料厚度，控制模具的局部溫度。8、花紋特征：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。形成原因：（1）充型速度太快。（2）涂料用量太

7、多。（3）模具溫度低。防止方面：（1）降低充型速度（2）涂料用量薄而均勻。（3）提高模具溫度。9、變形特征：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。形成原因：（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。（2）開模過早，鑄件剛性不夠。（3）鑄造斜度小，脫模困難。（4）取置鑄件的操件不當。（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。防止方法：（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。（3）放大鑄造斜度。（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。（5）放置在空氣中緩慢冷卻。10、錯位特征：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發(fā)生相對位移。形成原因：（1）模具鑲塊位移。（2）模具導向件磨損。 

8、;  （3）模具制造、裝配精美度。防止方法:   （1）調整鑲塊加以緊固。（2）交換導向部件。（3）進行修整，消除誤差。 11、縮松特征：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：鑄件的凝固順序：A環(huán)-B環(huán)-（C環(huán)、D環(huán)）-輻條-斜坡-PCD-分流錐-湯口。A、B環(huán)縮松：（1）適當加快充型速度。（2）補噴保溫涂料。（3）涂料太厚或何溫性能差，則擦干凈涂料后再補噴。（4）縮短鑄造周期。C環(huán)縮松：（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。（2）上模輻條補噴保溫涂料，涂料太厚擦干凈重噴。（3

9、）可適當加快充型速度。輻條根部（輻條與輪網交接處）（1）在上模對應處拉排氣線。（2）補噴上、下模輻條處的涂料。（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。（4）對應處涂料太厚擦干凈重噴，建議補噴39#涂料。 （5）適當縮短鑄造周期。斜坡縮松： （1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。（4）局部噴水冷卻。（5）涂料太厚擦干凈重噴。 PCD縮松：（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。（3）在上模PCD和下模PCD處采用處吹風或噴水處理。解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法壓鑄件存在縮孔縮松問題是一個普遍的現

10、象,有沒有徹底解決這個問題的方法?答案應該是有的,但它會是什么呢?1.壓鑄件縮孔縮松現象存在的原因壓鑄件縮孔縮松現象產生的原因只有一個,那就是由于金屬熔體充型后,由液相轉變成固相時必然存在的相變收縮.由于壓鑄件的凝固特點是從外向內冷卻,當鑄件壁厚較大時, 內部必然產生縮孔縮松問題.所以,就壓鑄件來說,特別是就厚大的壓鑄件來說,存在縮孔縮松問題是必然的,是不可以解決的.2.解決壓鑄件縮孔縮松缺陷的唯一途徑壓鑄件縮孔縮松問題,不能從壓鑄工藝本身得到徹底解決,要徹底解決這個問題,只能超越該工藝,或者說是從系統(tǒng)外尋求解決的辦法.這個辦法又是什么呢?從工藝原理上說,解決鑄件縮孔縮松缺陷,只能按照通過補縮

11、的工藝思想進行.鑄件凝固過程的相變收縮,是一種自然的物理的現象,我們不能逆這種自然現象的規(guī)律,而只能遵循它的規(guī)律,解決這個問題.3.補縮的兩種途徑對鑄件的補縮,有兩種途徑,一是自然的補縮,一是強制的補縮.要實現自然的補縮,我們的鑄造工藝系統(tǒng)中,就要有能實現”順序凝固”的工藝措施.很多人直覺地以為,采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,但事實并不是這么回事.運用低壓鑄造工藝,并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒有設有補縮的工藝措施,那么,這種低壓鑄造手段生產出來的毛坯,也是可能百分之一百存在縮孔縮松缺陷的.由于壓鑄工藝本身的特點,要設立自然的”順序凝固”的工藝措施是比

12、較困難的,也是比較復雜的.最根本的原因還可能是, ”順序凝固”的工藝措施,總要求鑄件有比較長的凝固時間,這一點,與壓鑄工藝本身有點矛盾.強制凝固補縮的最大特點是凝固時間短,一般只及”順序凝固”的四分之一或更短,所以,在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎上,增設強制的補縮工藝措施,是與壓鑄工藝特點相適應的,能很好解決壓鑄件的縮孔縮松問題.4.強制補縮的兩種程度:擠壓補縮和鍛壓補縮實現鑄件的強制補縮可以達到有兩種程度.一種是基本的可以消除鑄件縮孔縮松缺陷的程度,一種是能使毛坯內部達到破碎晶粒或鍛態(tài)組織的程度.如果要用不同的詞來表述這兩種不同程度話,那么,前者我們可以用”擠壓補縮”來表達,后者,我們可以用”鍛壓補縮

13、”來表達.要充分注意的一個認識,分清的一個概念是,補縮都是一種直接的手段,它不能間接完成.工藝上,我們可以有一個工藝參數來表達,這就是”補縮壓強”.物理原理上,壓強這個概念有兩種情況可出現,一種是在液體場合,即”帕斯卡定律”的場合,為分清楚,我們定義它為”液態(tài)壓強”,而另一種出現在固態(tài)場合,我們定義它為”固態(tài)壓強”.要注意的是,這兩種不同狀態(tài)下出現的壓強概念的適用條件.我們如果混淆了,就會出現大問題.“液態(tài)壓強”,它只適用于液體系統(tǒng),它的壓強方向是可以傳遞的,可以轉彎的,但在固相系統(tǒng)完全不適用.壓鑄件的補縮,是在半固態(tài)與固態(tài)之間出現的,它的壓強值,是有方向的,是一種矢量壓強,它的方向與施加的補

14、縮力方向相同.所以,那種以為通過提高壓鑄機壓射缸的壓力,通過提高壓射充型比壓來解決壓鑄件的縮孔縮松,以為這個壓射比壓可以傳遞到鑄件凝固階段的全過程,實現鑄件補縮思想,是完全錯誤的.5.采用”先壓鑄充型,后模鍛補縮”的工藝,是解決鑄件縮孔縮松缺陷的有效途徑,也是一種終極手段.”先壓鑄充型,后模鍛補縮”的工藝,我們可簡稱為”壓鑄模鍛”工藝.它的本質,是一種連鑄連鍛工藝,就是將壓鑄工藝與液態(tài)模鍛（熔湯鍛造）工藝相結合,將這兩種設備的最有效功能組合在一起,完成整個工藝過程.這種連鑄連鍛的”壓鑄模鍛”設備,外型與普通立式或臥式的壓鑄機很相似,其實就是在壓鑄機上,增加了液壓的鍛壓頭.可以加上的最大鍛壓補縮

15、力,能等于壓鑄機的最大鎖模力.要注意的是,這種壓鑄模鍛機最重要的公稱參數,并不是鎖模力,而是模鍛補縮力,相當于四柱油壓機的鍛壓力意義,這是我們在設備選擇時必須充分留意的.不然,買了一臺鎖模力很大,但模鍛補縮力很小的壓鑄模鍛設備,其使用價值就大打折扣了.運用這種壓鑄模鍛機生產的毛坯,尺寸精度很高,表面光潔度也極高,可以相當于6級以上機加工手段所能達到的精度與表面粗糙度水平.它已能歸屬于”極限成形”-的工藝手段,比”無切削少余量成形”工藝更進了一大步.直觀來看，當顏色轉淡液面中心會凹下去，說明已超過760；顏色紅色轉鮮開始略帶黃色且液面呈較明顯的下凹，已在780以上。鋁水應控制不超過780，絕對不

16、能超過800，因為鋁在熔化過程中的氣體吸收量隨著溫度的升高而增加，尤其在800以上時吸氣非常嚴重，使工件的氣孔很多。一、710-730是保溫爐內溫度，還是澆口杯中溫度，另有一問題請問嫁人，澆溫高了還是低了，哪種更容易形成二次氧化圈氣。答：710-730度指得是保溫爐內的溫度，澆口杯內的忽略不計。如果是抬包的話，那么你要控制到達澆口杯前的溫度。溫度低了澆口對面容易形成冷隔，且補縮效果差。溫度高了容易出現縮松，試壓時小漏較多。至于二次氧化圈氣，這個取決你澆道的位置和充型速度和平穩(wěn)性，與溫度的因素影響不是太大。二、扒渣是兩人同時澆完后，鋁液晃動不是太大時，進行扒渣。如果第一人倒完后扒渣，第二人再倒，

17、這樣還是會形成氧化物，還要扒一次，不劃算，也影響工效。這個問題問得好！第一種和第二種我也在同一個產品上用過，我作一一說明：第一種：保溫爐與澆注機離得較遠，鋁水重量較多，一般會選用抬包的方法。但由于距離遠，溫度損失較大，所以保溫爐的溫度需達到750度，澆注時也容易出現冷隔現象。且轉包形成二次氧化，不利于產品質量。所以不建議采用抬包形式。第二種：距離較近，直接從爐子里舀入到澆口杯里，溫度可以適當低，710-730左右即可。二人倒入后需在澆口杯內扒渣。所以第二種方法有利于產品質量。但樓上的兄弟說的是20KG，我想找一個大個子一個人澆就行了。舀一次倒一次質量比以上兩種都好。如果有條件，買一臺直線式伺服

18、給湯機（15W）或機器人（80W），這樣也可以解決舀鋁的問題。這位兄弟這么小氣,沒讓你發(fā)數模,發(fā)個圖片總可以吧.沒有圖片我不知道怎么回答你的問題呀.兩人澆倒是小事一樁,先搞個大包,將所用鋁水倒入包里,兩個人抬過來一起倒就行了.初始沒有機器人澆都是用這種方法的.只是穩(wěn)定性會差一點,影響合格率.習慣了也能控制好質量的.至于初始工藝,你是要澆注溫度還是澆注速度?溫度要滿足澆注成型,所以到達模具后的溫度應該在710度,而不是在保溫爐內的溫度.因為轉包兩次溫度會損失30-50度,所以爐內溫度要高于澆注溫度,這個中間損失值你測量一下就知道了.還有是澆注速度,保證澆口杯處于充滿狀態(tài),不能出現斷流.一般會在1

19、0-12秒左右澆完.如果溫度保證了,澆注方法保證了,還出現澆不足或其它缺陷,那么你的澆注系統(tǒng)設計的比例有問題.都告訴你了,看來我得少上來一會兒,不想說但心里又憋不住,哎!以后發(fā)財的機會越來越來少了.開會開了一天了，趕緊回來答題。“溫度低了補縮效果差，是不是鋁水溫度低了，冒口溫度也低（澆口進冒口除外），造成補縮差，溫度低是否有個限度，比如ZL102最低溫度能到多少。傾轉澆注，鋁液流程長（長管件，階梯澆口），是不是容易氧化卷氣，傾轉速度快好還是慢一些好。另外鋁水處理不好，是否也易氧化卷氣?！贝穑好翱跍囟鹊团c澆注溫度有關這只是一部分，當然如果與澆口連接能連接最好，但有些冒口無法連，那么冒口的保溫效果

20、與冒口的容積及高度就存在很大關系。不能說冒口溫度低了補縮效果差，要看鑄件本體與冒口之間的兩個溫差如何控制。如桌鑄件在溫度低的時候能充型，那么這時的冒口就起到排氣的作用，補縮效果不明顯了。溫度低肯定有限度，至于最低是多少，主要還看你模具溫度如何控制。如果模溫高鋁溫低，這時干出來的鑄件比模具高鋁溫高的鑄件好。合金的性能依材料不同流動性能不同，ZL102這種合金我目前沒做過，不這就其成份來講，高硅接近共晶點，鑄造性能是較好的一種，從流動性，收縮都優(yōu)于其他合金。還有上述例的長管件，階梯澆注，會不會氧化卷氣？這個從我的觀點來講，會不會卷氣與你澆口設計的進料順序有關系，與澆注速度有關系。你可以通過產品拋丸

21、來驗證一下表面是否有表皮氣孔，如果較多，說明該產品充型中存在氧化卷氣，你要考慮如何擋渣，如何解決充型中引起的二次氧化。鋁水的渣只是其中的一部分，一般排除在外，因為這是最起碼的處理工藝。主要還要在澆注系統(tǒng)中或澆口杯中設置過濾系統(tǒng)。看了工藝圖片我才有點明白缺陷產生的原因了：因為大部分鋁水從產品本體進入，且兩個內澆道相隔太遠，所以造成大部分鋁水從底注法蘭面進入，造成該處過熱，且該處有兩個鐵抽芯，溫度高，又斷開補縮通道，所以芯子中間的壁會形成縮松，位于側法蘭面的冒口過小，熱容量不足，造成冒口先凝固。形成產品補冒口的現象，所以你取消一個冒口問題反而有所好轉。目前有四種方案可以改進這個產品：1、將現有的內

22、澆口與冒口相連，取消與鑄件本體的連接，實現連澆帶冒的系統(tǒng)，局部調整抽芯處的冒口大小或位置?？s小最后一個內澆口的截面積，增加上部內澆道截面積，實現分流。2、取消所有澆道，直接從最大頭處冒口內進行傾轉，這與你在旁邊放個澆道傾轉的原理是一樣的，而且省略了澆道的費用。3、利用現有澆道和冒口，產品橫向傾轉澆注，流程從原900降到200左右，流程短，熱量分布均勻。有利于充型和補縮。4、改用立澆方式，產品為橫向擺放，采用澆口杯和過濾網的形式澆注。以上四種方式都可以在現有的模具上實現。這個件其實并不難，只是工藝有點復雜化了。傾轉鑄造的原理我認為就是找最大的截面積進料，分散熱量，縮短時間，減少充刷。撇棄固有的直

23、澆，橫澆及內澆的理論，找準需要放冒口需要補縮的地方，直接從該處進料就可以實現傾轉鑄造的優(yōu)勢。如何實現低壓鑄造順序凝固論述前幾日幫友人完成課題答辯， 總結了實現低壓鑄造順序凝固的一些問題，順便給大家分享一下，請多多指教。1、實現溫度場分布：A、合金液溫度：鋁合金溫度通常為680-710度，溫度宜取高，利于流動性和補縮；B、合金成份：宜取共晶合金，結晶間隔小，收縮小，流動性好；（可查共晶合金的優(yōu)點）C、升液管：通常用的升液管為鑄鐵和陶瓷升液管，現在碳化硅和氮化硅兩種材質的升液管，保溫效果好，使用壽命長；D、分流器：又稱保溫套，通常采用電加熱和煤氣加熱，內膽敷耐火泥等保溫材質用于保溫；E、模溫分布：

24、澆口模具下模溫模具上模溫的原則；上模溫采用氣、水作為冷卻介質，對局部厚大部位作冷卻，實現模具溫差；F、涂料厚度分布：澆口模具下模溫模具上模溫的原則根據以上情況，可得出溫度場分布原則：合金液溫度升液管分流器澆口模溫下模溫上模溫2、參數控制：A、壓力原則：升液充型增壓保壓B、時間：升液時間由升液管內徑面積、合金液至分流器的高度和升液壓力進行計算；不可過慢，降低溫度；         充型時間由產品面積、高度和壓力計算；保證產品充型的情況下適當加快；         增壓時間由產品

25、內腔有無砂芯等因素，過快形成粘砂，過慢實現不了補縮，所以適產品特性確定；         保壓時間由澆口面積和分流器溫度決定；3、補縮通道：低壓鑄造原則宜適合厚大部位在下模，薄壁在上模的產品，如產品上形狀厚大，需建立補縮通道，在不影響產品結構的情況下，作適當更改。4、適當降低合金液和模具的距離，降低合金液在低壓鑄造過程中的溫度損失；5、排氣系統(tǒng)：模具結構設計時應考慮排氣系統(tǒng)的作用，利于產品充型和補縮；6、改進事項：將爐蓋凸出一定高度，上升后與模具底板僅有100-200高度，將升液管和分流器做成一體，整體埋入爐蓋內，由爐氣進行加熱升液管

26、和分流器，保證溫度可以達到700度以上；B、模具底板鏤空，鑲入真空保護氣墊，該氣墊與分流器平面接觸，內有澆口過渡連接口，工作時爐氣可直達模具底板，起到加熱作用，同時又保證了澆口的工作溫度，經此項改進后澆注的產品可見澆口呈明顯凹現，說明澆口起到最后凝固和補縮的作用。大致總結了一下，請朋友們多多批評，多多指教。從設計的角度樓主的理論是同意的，但是根據鑄件結構以及工藝的不同，有時候是要變化的。補充一下，實現順序凝固還有重要一點就是：在允許的情況下可以適當增加壁厚或增加冷卻銷。共同學習進步！我們低壓鑄造鋁水溫度一直控制在710730度。從不敢在700以下進行操作??！同時我們也使用過陶瓷的和碳化硅升液管

27、，對減少增鐵有明顯的效果，其余的沒有特別感覺！至于要求順序凝固，非常認同！從提供的照片看，在鑄件的厚大部分產生氣孔、縮孔、縮松，是常見的現象，因為對你們的工藝不完全了解，只能原則的提供一些看法供參考；對于重力鑄造，能用順序凝固原則就優(yōu)先考慮順序凝固，如條件限制不能實現順序凝固，就盡可能做到同時凝固原則，否則難免產生氣孔，不知你們的工藝是否做到了這點。從工藝的角度講，幾個有缺陷的搭子，是否可以使用金屬芯，能用金屬芯要用金屬芯，無法用金屬芯，要用激冷塊。以減少氣體的析出。出氣塞出氣孔的設置是否都設置好了，也很重要。另外非常重要的是認真做好熔煉澆注時的準備工作嚴格按工藝規(guī)程要求，正確處理好爐料。爐料

28、使用前應用吹砂或其它方法去除爐料表面的銹跡、泥沙等污物，并進行爐料預熱，預熱溫度：350-450，保持3h以上，嚴防帶入水分和油污等。坩堝、錠模、熔煉工具，使用前應將表面油污、臟物等清除干凈。并預熱至120-250，涂以防護涂料。新坩堝、新砌爐子、有銹蝕的舊坩堝，使用前應用吹砂其他方法將表面清除干凈，并進行烘爐處理。一般應加熱至700-800，保溫2h-4h，以去除坩堝所吸附的水分及其它化學物質。已經涂料的坩堝、錠模、熔煉工具使用前，均須預熱，坩堝應預熱至暗紅色（500-600）；熔煉工具應預熱至200-400，保持2h以上（除使用感應爐熔煉合金時，坩堝可不預熱外。）精煉去氣，去除鋁合金中的氣

29、體要用鐘罩將除氣劑壓入坩堝底部100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝內壁）的圓周勻速移動。為了不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分批加入，除氣結束除渣，并按規(guī)定的時間進行靜置。以上意見僅供參考低壓鑄造中的常見問題 內容摘要:主要針對低壓鑄造中鋁合金車輪的常見問題，氧化夾渣缺陷特征，氧化夾渣防止方法。氣孔縮孔的缺陷特征，氣孔縮孔的產生原因及防止方法?？s松的缺陷特征，產生原因，防止方法。裂紋的缺陷特征，產生原因及防止方法。一 氧化夾渣 缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在模具不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，去經x光透視或在機械加工時發(fā)現，也可在堿洗、酸洗；陽極化或使用金屬探傷劑時發(fā)現。 產生

30、原因： 1爐料不清潔，回爐料使用量過多 2.澆注系統(tǒng)設計不良，,沖型時設置不當 3合金液中的熔渣未清除干凈 4澆注操作不當，帶入夾渣 5.精煉變質處理后靜置時間不夠 防止方法： 1爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低 2改進澆注系統(tǒng)設計，提高其擋渣能力 3.采用適當的熔劑去渣 4澆注時應當平穩(wěn)放置過濾網，并應注意清渣 5精煉后澆注前合金液應靜置一定時間 二 氣孔 縮孔 缺陷特征：汽輪鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過拋光發(fā)現，內部氣孔縮孔可通過X光透視或機械加工發(fā)現氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色。 產生原因： 1.壓注沖型不平穩(wěn)，卷入氣體 2.型(芯)砂中過混入有機雜質(如煤屑、草根 馬糞等)3.鑄型模具排氣不良 4.模具涂料噴涂不良，冷卻環(huán).塊設置不當 5.低壓澆注系統(tǒng)設計設置不良 防止方法 ： 1.正確掌握壓注速率，避免卷入氣體。 2.型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發(fā)氣量3.改善模具的排氣能力 4.改進模具噴涂質量，正確選用及處理冷卻環(huán).塊的置