電廠二期2×135MW、三期2×330MW機(jī)組煙氣脫硫工程的運(yùn)行管理經(jīng)驗(yàn)

1、.文章摘要：本文介紹了江陰夏港電廠二期2×135MW、三期2×330MW機(jī)組煙氣脫硫工程的總體設(shè)計(jì)、施 工安裝和設(shè)備特點(diǎn)，并重點(diǎn)介紹了煙氣脫硫工程的實(shí)際運(yùn)行情況。實(shí)踐證明，本工程脫硫效率穩(wěn)定達(dá)到95%以上，硫比不大于1.03，脫硫設(shè)備的國產(chǎn)化率達(dá) 95%以上，運(yùn)行保證率不低于95%。正文：1、脫硫工程概述 江 陰蘇龍發(fā)電有限公司（夏港電廠）位于江蘇省江陰市夏港鎮(zhèn)，現(xiàn)擁有6臺(tái)燃煤發(fā)電機(jī)組，其中，二期工程2×135MW發(fā)電機(jī)組于2003年建成并投入商業(yè)運(yùn) 行，三期工程2×330MW發(fā)電機(jī)組于2005年建成并投入商業(yè)運(yùn)行。二期、三期煙氣脫硫工程均與主體工程同步

2、建設(shè)投產(chǎn)。脫 硫工程通過招標(biāo)確定由北京國電龍?jiān)喘h(huán)保工程有限公司實(shí)行項(xiàng)目EPC總承包。裝置屬于具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的“龍?jiān)礉穹煔饷摿蚣杉夹g(shù)”，大部分設(shè)備、材料采 用國產(chǎn)設(shè)備和材料，關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)口，并由龍?jiān)喘h(huán)保公司負(fù)責(zé)完成整個(gè)脫硫工程的設(shè)計(jì)，設(shè)備采購、建筑安裝施工、系統(tǒng)調(diào)試和工程管理、技術(shù)服務(wù)和培訓(xùn)等全部工 作。項(xiàng)目采取交鑰匙工程的承建形式。二期脫硫工程于2002年4月簽訂合同，2002年6月施工設(shè)計(jì)，2002年7月制樁，2002年9月開挖，2003年7月開始試運(yùn)，2003年10月30日完成168h試運(yùn)移交生產(chǎn)。三期脫硫工程于2003年7月簽訂合同，開始施工設(shè)計(jì)，2003年12月開工建設(shè)，#5、#6

3、爐煙氣脫硫裝置分別于2004年12月22日和2005年8月22日完成168h試運(yùn)移交生產(chǎn)。煙氣脫硫（FGD）裝置的運(yùn)行大幅度降低了SO2的排放量，而且還脫除煙氣中的粉塵、HCl、HF和SO3等有害組分，使江陰地區(qū)的大氣環(huán)境質(zhì)量得到了明顯的改善。2、脫硫工程的設(shè)計(jì)特點(diǎn)2.1 主要設(shè)計(jì)、運(yùn)行技術(shù)參數(shù)（見表1）2.2脫硫工藝及系統(tǒng)簡述2.2.1 脫硫工藝二期、三期FGD裝置均采用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝，主要流程包括：吸收塔系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、石灰石漿液制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)以及電氣和自動(dòng)控制系統(tǒng)。鍋爐引風(fēng)機(jī)出口來原煙氣經(jīng)過增壓風(fēng)機(jī)升壓進(jìn)入煙氣換熱器(GGH)，經(jīng)降溫后進(jìn)入吸收塔。煙氣中的SO2在

4、吸收塔內(nèi)與石灰石漿液吸收劑反應(yīng)被除去。從吸收塔出來的清潔煙氣再進(jìn)入GGH升溫到80后，經(jīng)煙囪排入大氣。當(dāng)FGD裝置發(fā)生故障停運(yùn)時(shí)，旁路擋板門打 開，F(xiàn)GD裝置進(jìn)出口擋板門關(guān)閉，煙氣從旁路煙道進(jìn)入煙囪直接排入大氣,二期、三期煙氣脫硫工程主要設(shè)計(jì)運(yùn)行技術(shù)參數(shù)詳見表1。表1    二期、三期煙氣脫硫工程主要設(shè)計(jì)、運(yùn)行技術(shù)參數(shù)項(xiàng)  目二期煙氣脫硫工程三期煙氣脫硫工程脫硫裝置進(jìn)口標(biāo)準(zhǔn)煙氣量標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)，干態(tài)2×462367 Nm3/h標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)，濕態(tài)2×506302 Nm3/h標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)，干態(tài)2×1110731 Nm3/h

5、標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)，濕態(tài)2×1216275 Nm3/h脫硫裝置進(jìn)口含塵濃度300 mg/ Nm3300 mg/ Nm3脫硫裝置出口含塵濃度50 mg/Nm362.4 mg/Nm3脫硫裝置進(jìn)口SO2濃度（干）2786 mg/Nm33129.3 mg/Nm3脫硫裝置出口SO2濃度（干）115 mg/Nm3155.9 mg/Nm3脫硫裝置出口煙氣溫度8075脫硫效率設(shè)計(jì)參數(shù) 95%實(shí)際運(yùn)行值9698%設(shè)計(jì)參數(shù) 95%實(shí)際運(yùn)行值9698%脫硫石膏含水率設(shè)計(jì)參數(shù) 13%實(shí)際運(yùn)行值10%13%設(shè)計(jì)參數(shù) 13%實(shí)際運(yùn)行值10%13%2.3 主要設(shè)計(jì)特點(diǎn)本工程設(shè)計(jì)中以達(dá)到三個(gè)95%為目標(biāo)：脫硫效率95%，設(shè)備

6、國產(chǎn)化率95%，裝置的可利用率95%。特別是二期煙氣脫硫工程為國家科技部“十五”863計(jì)劃大型燃煤電站鍋爐煙氣脫硫技術(shù)及設(shè)備工程化課題的依托工程，整體設(shè)計(jì)以實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫國產(chǎn)化作為硬指標(biāo)。2.3.1 煙氣系統(tǒng)二期脫硫工程煙氣來自#3和#4爐引風(fēng)機(jī)出口，三期脫硫工程對(duì)#5、#6爐分別設(shè)置煙氣系統(tǒng)。在 鍋爐引風(fēng)機(jī)出口與煙囪之間的煙道上各設(shè)置一臺(tái)旁路擋板門，當(dāng)FGD裝置運(yùn)行時(shí)，煙道旁路擋板門關(guān)閉，F(xiàn)GD裝置進(jìn)出口擋板門打開，煙氣引入FGD系統(tǒng)。煙 氣經(jīng)過脫硫增壓風(fēng)機(jī)匯合進(jìn)入煙氣換熱器，經(jīng)降溫后進(jìn)入吸收塔。從吸收塔出來的清潔煙氣再進(jìn)入煙氣換熱器升溫到80后，排入#3爐水平煙道煙囪入口處，經(jīng) 煙囪排入大氣

7、。當(dāng)FGD裝置停運(yùn)時(shí)，旁路擋板門打開，增壓風(fēng)機(jī)進(jìn)出口擋板門關(guān)閉，煙氣從煙道進(jìn)入煙囪直接排入大氣。單臺(tái)鍋爐停運(yùn)時(shí)，關(guān)閉對(duì)應(yīng)增壓風(fēng)機(jī)進(jìn)出 口門，系統(tǒng)保持運(yùn)行。為克服FGD裝置煙氣系統(tǒng)設(shè)備、煙道阻力，在FGD上游熱端對(duì)應(yīng)每臺(tái)爐設(shè)置一臺(tái)軸流式靜葉可調(diào)增壓風(fēng)機(jī)。為防止凈煙氣在排放過程中結(jié)露，同時(shí)也增加凈煙氣排入煙囪后的抬升高度，在吸收塔后設(shè)置回轉(zhuǎn)式煙氣換熱器（GGH）。2.3.2 SO2吸收系統(tǒng)二期#3和#4爐共設(shè)置1座吸收塔，三期#5、#6爐分別設(shè)有單獨(dú)的吸收塔。每座吸收塔配置4臺(tái)漿液循環(huán)泵、2臺(tái)氧化風(fēng)機(jī)，并布置有兩級(jí)除霧器和4層噴淋系統(tǒng)。吸收塔殼體材料均采用碳鋼襯玻璃鱗片。煙氣從吸收塔下側(cè)進(jìn)入與吸收

8、漿液逆流接觸，在塔內(nèi)進(jìn)行吸收反應(yīng)，對(duì)落入吸收塔漿池的反應(yīng)物再進(jìn)行氧化反應(yīng)，得到脫硫副產(chǎn)品二水石膏。經(jīng)吸收劑洗滌脫硫后的清潔煙氣，通過除霧器除去霧滴后進(jìn)入煙氣換熱器升溫。為充分、迅速氧化吸收塔漿池內(nèi)的亞硫酸鈣，設(shè)置氧化空氣系統(tǒng)?？紤]檢修后脫硫系統(tǒng)快速啟動(dòng)，設(shè)置容積為一臺(tái)吸收塔全漿液容量的事故漿罐，保留一定數(shù)量的石膏晶體顆粒，為吸收塔啟動(dòng)后石膏晶體的生長提供晶核。2.3.3 吸收劑制備系統(tǒng)全 廠吸收劑制備系統(tǒng)分兩列布置。二期吸收劑制備系統(tǒng)為4臺(tái)135MW機(jī)組脫硫的共用系統(tǒng)，設(shè)計(jì)工況下4臺(tái)爐同時(shí)脫硫時(shí)，石灰石最大耗量約為12t/h。三期 2×330MW脫硫裝置共用第二列吸收劑制備系統(tǒng)，設(shè)計(jì)

9、工況下2臺(tái)爐同時(shí)脫硫時(shí)，石灰石最大耗量約為11.42t/h。吸收劑制備系統(tǒng)由石灰石破碎系統(tǒng)、球磨機(jī)制粉系統(tǒng)、石灰石漿液箱調(diào)漿系統(tǒng)組成。2.3.4 脫硫石膏處理系統(tǒng)吸收塔排出漿液由石膏(CaSO42H2O),鹽類混合物（MgSO4,CaCl2 ）,石灰石(CaCO3),氟化鈣(CaF2)和灰粒組成。二期脫硫工程的石膏脫水系統(tǒng)為4臺(tái)135MW機(jī)組脫硫共用，設(shè)有1臺(tái)石膏水力旋流器，預(yù)留1臺(tái)的位置（為#1和 #2爐的脫硫裝置用），設(shè)2臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)（為#1和 #2爐的脫硫裝置共用），每臺(tái)出力按4臺(tái)爐脫硫時(shí)75%的石膏量配置。三期脫硫工程單獨(dú)設(shè)置1套石膏脫水系統(tǒng)，設(shè)有2臺(tái)旋流器，以及2臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)

10、，每臺(tái)出力按兩臺(tái)爐脫硫時(shí)75%的石膏量配置，約為15t/h。脫水后的石膏含水率13%，石膏的純度90%，脫水后的石膏直接落入石膏堆場(chǎng)，然后用裝載車裝車后運(yùn)走。真空皮帶脫水機(jī)的過濾水經(jīng)過濾水泵返回制漿系統(tǒng)供制漿用。2.3.5 工藝水、廢水系統(tǒng)本工程工藝水為電廠工業(yè)水。二、三期工藝水系統(tǒng)各設(shè)有一個(gè)工藝水箱和三臺(tái)工藝水泵(一運(yùn)二備)。工藝水經(jīng)工藝水泵輸送至各工藝水用戶。全廠脫硫工程共用一套脫硫廢水處理裝置，處理容量12t/h。采用Ca(OH)2對(duì)脫硫廢水進(jìn)行堿化處理，通過控制pH值，使部分重金屬形成氫氧化物沉淀。加入有機(jī)硫化物，沉淀重金屬。在通過添加絮凝劑，使固體沉淀物絮凝，經(jīng)過澄清池將固形物分離出

11、來。采用箱式壓濾機(jī)將分離出來的氫氧化物泥漿脫水，廢水處理達(dá)標(biāo)后作為鍋爐沖渣系統(tǒng)補(bǔ)充水。3、脫硫工程的設(shè)備特點(diǎn)二期脫硫工程設(shè)備國產(chǎn)化率為95.4%（按價(jià)格比計(jì)算），三期脫硫工程設(shè)備國產(chǎn)化率為95.5%（按價(jià)格比計(jì)算），均達(dá)到了較高的國產(chǎn)化程度。二、三期采用的GGH、增壓風(fēng)機(jī)、氧化風(fēng)機(jī)、脫水機(jī)、漿液循環(huán)泵、煙氣擋板、磨機(jī)、真空皮帶機(jī)、煙氣系統(tǒng)防腐等設(shè)備材料均由國內(nèi)生產(chǎn)制造，經(jīng)工程實(shí)踐檢驗(yàn)完全達(dá)到或超過了國外同類產(chǎn)品的性能和質(zhì)量，完全滿足運(yùn)行要求。自二、三期FGD裝置投運(yùn)以來，各主要設(shè)備運(yùn)行狀況良好，基本未出現(xiàn)因設(shè)備故障造成脫硫系統(tǒng)停運(yùn)的現(xiàn)象。4、脫硫工程的運(yùn)行情況4.1 試運(yùn)行情況二 期脫硫工程于

12、2003年7月22日成立了啟動(dòng)試運(yùn)指揮部，啟動(dòng)試運(yùn)指揮部下設(shè)驗(yàn)收檢查組、生產(chǎn)準(zhǔn)備組、綜合組、單體試運(yùn)組、分系統(tǒng)試運(yùn)組、整套啟動(dòng)試運(yùn) 組，并從成立之日起開始工作。按計(jì)劃完成了DCS系統(tǒng)帶電、電氣系統(tǒng)帶電、系統(tǒng)沖洗、壓縮空氣系統(tǒng)吹掃、工藝系統(tǒng)單體試運(yùn)、分系統(tǒng)試運(yùn)及整套試運(yùn)，于 2003年10月30日?qǐng)A滿完成了168小時(shí)試運(yùn)。同樣，#5爐煙氣脫硫工程于2004年12月22日完成了168小時(shí)試運(yùn)，#6爐煙氣脫硫工程也于2005年8月22日完成了168小時(shí)試運(yùn)。4.2 運(yùn)行情況二期、三期煙氣脫硫工程自投運(yùn)以來，經(jīng)歷了各種運(yùn)行工況的變化，各主要設(shè)備運(yùn)行正常，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到或超過設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。二期、三期煙氣脫硫

13、工程實(shí)際運(yùn)行參數(shù)見表2。表2  二期、三期煙氣脫硫工程實(shí)際運(yùn)行參數(shù) 項(xiàng)  目二期煙氣脫硫工程三期#5爐煙氣 脫硫工程三期#6爐煙氣 脫硫工程脫硫裝置進(jìn)口標(biāo)準(zhǔn)煙氣量(mg/Nm3)947624.110115411014855脫硫裝置進(jìn)口(SO2濃度mg/Nm3)2687.01080.01371.9脫硫裝置出口(SO2濃度mg/Nm3)80.112.935.7脫硫效率    ( % )97.0298.8197.40表2可見，在滿負(fù)荷工況下，二期、三期FGD裝置脫硫效率高達(dá)97%以上。整個(gè)系統(tǒng)能夠滿足鍋爐負(fù)荷變化的需要。

14、4.3 系統(tǒng)運(yùn)行可靠性目 前，二、三期脫硫裝置已分別投運(yùn)將近3年和1年，裝置運(yùn)行平穩(wěn)，安全可靠，各項(xiàng)工藝指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求，達(dá)到預(yù)期目標(biāo)，并實(shí)現(xiàn)了三個(gè)“95%”，即：脫硫 效率較高，達(dá)到95以上；裝備國產(chǎn)化（本土化）率較高，達(dá)到95；裝置可利用率較高，達(dá)到95。主、輔設(shè)備運(yùn)行良好，特別是國產(chǎn)脫硫增壓風(fēng)機(jī)、真空 脫水皮帶、漿液循環(huán)泵、GGH等設(shè)備的性能，已經(jīng)達(dá)到或接近同類進(jìn)口設(shè)備，各項(xiàng)聯(lián)鎖保護(hù)和自動(dòng)裝置投入率100%，能夠適應(yīng)鍋爐負(fù)荷變化的需要。系統(tǒng)運(yùn)行 穩(wěn)定可靠，經(jīng)受住了考驗(yàn)。4.4脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行管理4.4.1人員配置脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行管理工作由公司發(fā)電部脫硫運(yùn)行人員承擔(dān)。全 廠6臺(tái)燃煤發(fā)電機(jī)組1

15、21.5萬千瓦容量四套脫硫裝置均采用了DCS分散控制技術(shù)，單獨(dú)設(shè)置了兩個(gè)脫硫控制室，其中一二期一個(gè)控制室，三期一個(gè)控制室，共 配備脫硫運(yùn)行人員19人，脫硫控制室運(yùn)行人員四班三運(yùn)，每班各2名運(yùn)行人員，各設(shè)1名備員，共配備運(yùn)行人員18人；制粉車間值班室運(yùn)行人員只上日班，設(shè)值 班員1名，每天運(yùn)行1班。石灰石的卸船由燃料碼頭作業(yè)人員承擔(dān)，卸料斗卸料和脫硫石膏裝車工作由燃料裝載車作業(yè)人員承擔(dān)。脫硫裝置的400V低壓設(shè)備的電氣停送電操作由脫硫運(yùn)行人員完成，6KV設(shè)備電氣操作由公司發(fā)電部集控運(yùn)行人員承擔(dān)。脫硫系統(tǒng)的化驗(yàn)工作由發(fā)電部化學(xué)人員承擔(dān)。脫 硫系統(tǒng)的檢修工作由公司設(shè)備管理部電氣、熱控、鍋爐各專業(yè)檢修人

16、員承擔(dān)，各專業(yè)指定專人負(fù)責(zé)脫硫系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)、檢修和管理工作。鍋爐專業(yè)設(shè)立了脫硫檢修 班組，目前有7名成員，負(fù)責(zé)脫硫機(jī)務(wù)方面的檢修工作，電氣和熱控專業(yè)的各檢修班組也有2名以上檢修人員專門負(fù)責(zé)脫硫系統(tǒng)的設(shè)備管理工作。4.4.2人員培訓(xùn)2003 年6月9日至16日，龍?jiān)喘h(huán)保公司對(duì)二期脫硫運(yùn)行人員、鍋爐檢修人員和熱工維護(hù)人員進(jìn)行了為期一周的理論講課；7月4日至18日，安排部分脫硫運(yùn)行人員、 化驗(yàn)人員和檢修人員至杭州半山電廠FDG裝置現(xiàn)場(chǎng)實(shí)習(xí)，重點(diǎn)加強(qiáng)了FGD裝置啟停操作、異常運(yùn)行及事故處理的培訓(xùn)。脫硫運(yùn)行人員均通過業(yè)務(wù)考核并達(dá)到上崗 要求。2004年9月始，為做好三期脫硫工程的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作，依托二期

17、脫硫裝置成功運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)，先后抽調(diào)原機(jī)組熱機(jī)運(yùn)行人員開展脫硫業(yè)務(wù)培訓(xùn)，進(jìn)行了系統(tǒng)的理論講課、現(xiàn)場(chǎng)講解和業(yè)務(wù)考核。2004年10月17日至24日，總承包方對(duì)脫硫運(yùn)行人員進(jìn)行了為期一周的理論講課。脫 硫運(yùn)行值班人員從最初的理論學(xué)習(xí)、現(xiàn)場(chǎng)實(shí)習(xí)、考試和參與設(shè)備單體試運(yùn)等開始，到分系統(tǒng)試運(yùn)及FGD整套啟動(dòng)，直至最后移交生產(chǎn)，均由運(yùn)行人員操作。經(jīng)過3 年的學(xué)習(xí)培訓(xùn)和運(yùn)行實(shí)踐，脫硫運(yùn)行人員對(duì)FGD系統(tǒng)的設(shè)備性能有了更深的了解，結(jié)合實(shí)際，不斷改進(jìn)脫硫系統(tǒng)的操作調(diào)整方法。4.4.3技術(shù)和管理措施組織人員編制了脫硫運(yùn)行操作規(guī)程，繪制脫硫運(yùn)行系統(tǒng)圖，整理確定各項(xiàng)熱工保護(hù)、聯(lián)鎖、自動(dòng)定值；制訂脫硫運(yùn)行值班員崗位責(zé)任制、巡

18、回檢查制度及各項(xiàng)管理制度；逐步完善各種運(yùn)行記錄表紙及有關(guān)記錄簿；組建脫硫化學(xué)實(shí)驗(yàn)室，配備化驗(yàn)儀器儀表，制訂脫硫化驗(yàn)方法，對(duì)脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行參數(shù)進(jìn)行化驗(yàn)分析和監(jiān)督，保證系統(tǒng)的正常運(yùn)行。5、FGD裝置的節(jié)能與優(yōu)化5.1 脫硫副產(chǎn)品全部綜合利用煙 氣脫硫副產(chǎn)品石膏品質(zhì)優(yōu)良穩(wěn)定，能滿足石膏制品行業(yè)要求，全部回收綜合利用。通過市場(chǎng)化運(yùn)作，脫硫石膏很快成為“搶手貨”，被廣泛利用到建材行業(yè)，生產(chǎn)裝 飾石膏板、石膏墻、石膏粉和各種各樣的裝飾品以及作為生產(chǎn)水泥緩凝劑原科等，使得煙氣脫硫的副產(chǎn)品“身價(jià)倍增”，創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。5.2 FGD裝置出現(xiàn)的問題和應(yīng)對(duì)措施（1） 由于二期脫硫未單獨(dú)配置空壓機(jī)，GGH吹灰

19、壓縮空氣取至除灰雜用壓縮空氣系統(tǒng)，吹灰壓力在0.450.65 MPa波動(dòng)，偏離設(shè)計(jì)值0.7MPa。吹灰運(yùn)行一段時(shí)間后出現(xiàn)GGH壓差偏高達(dá)到0.7MPa以上，使用高壓水在線沖洗后仍然偏高，增壓風(fēng)機(jī)電耗明顯上 升。隨后進(jìn)行了蒸汽吹掃改造，投運(yùn)以來GGH的積灰情況明顯好轉(zhuǎn)。（2） 三期脫硫GGH吹掃裝置，在吸取二期GGH空氣吹掃效果不好的經(jīng)驗(yàn)后，改用蒸汽吹掃。但是該設(shè)備在運(yùn)行中多次發(fā)生吹掃裝置卡澀不能滿足GGH吹掃，導(dǎo)致 GGH內(nèi)部壓差增大，工作不正常。內(nèi)部檢查后，分析出了吹掃裝置發(fā)生卡澀的原因：同在一個(gè)工作面的安裝的兩根吹掃噴槍管道，一根管道內(nèi)的介質(zhì)為水，一根管 道內(nèi)的介質(zhì)為300的蒸汽。廠家將兩

20、根管道兩端分別固定連接在一起，未考慮蒸汽運(yùn)行時(shí)熱膨脹的影響。管道的熱膨脹量是不同的，焊接的固定連接會(huì)限制蒸汽 噴槍管道的自由膨脹，使兩根管道都發(fā)生彎曲變形，從而導(dǎo)致吹掃裝置運(yùn)行時(shí)卡澀。原因找到以后，將焊死的兩根管道割開；在蒸汽管道加一根套管（能滿足蒸汽管 道的膨脹間隙），使套管與水管連接。既保證了結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性又滿足了管道各自的膨脹量。通過改造GGH吹掃裝置運(yùn)轉(zhuǎn)正常。5.3節(jié)能和優(yōu)化國產(chǎn)設(shè)備在脫硫工程中的運(yùn)行實(shí)踐作了有益的嘗試和探索，取得了一些的經(jīng)驗(yàn)。（1）工藝水系統(tǒng)a.工藝水箱內(nèi)增加機(jī)械浮球閥，實(shí)現(xiàn)小流量補(bǔ)水，保持工藝水箱高液位運(yùn)行；b.同時(shí)自3、4機(jī)組工業(yè)水回水母管接一路補(bǔ)水至工藝水箱，這樣

21、解決了與主機(jī)吸、送風(fēng)機(jī)搶水的問題，降低了工業(yè)水泵電耗；c.根據(jù)工藝水實(shí)際用水情況，將二期工藝水系統(tǒng)與一期聯(lián)通，一二期工藝水實(shí)現(xiàn)母管制運(yùn)行，正常情況下一臺(tái)工藝水泵運(yùn)行供應(yīng)兩套脫硫系統(tǒng)用水，減少了一臺(tái)工藝水泵運(yùn)行，降低了運(yùn)行電耗。（2）吸收塔液位隨著運(yùn)行方式變化而控制在合適范圍運(yùn)行，調(diào)整除霧器沖洗方式，降低除霧器前后煙氣壓差，減小增壓風(fēng)機(jī)運(yùn)行壓降；在脫水系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，吸收塔液靠上限運(yùn)行，便于系統(tǒng)清洗；在脫水系統(tǒng)停止運(yùn)行時(shí)，吸收塔液靠低限運(yùn)行，降低氧化風(fēng)機(jī)運(yùn)行阻力，降低運(yùn)行電耗；（3）石膏脫水系統(tǒng)a.過濾水泵出口增加至二期吸收塔路，過濾水坑增加攪拌器，實(shí)施過濾水坑低液位運(yùn)行，減少了汽水分離器液位高的幾率，提高真空皮帶運(yùn)行可靠性；b.真空脫水皮帶機(jī)濾布水泵出口增加濾網(wǎng)，定期洗，防止濾布沖洗噴嘴堵塞，減少維護(hù)工作；c.一、二級(jí)脫水系統(tǒng)不運(yùn)行時(shí)，旋流站石膏漿液箱壓力調(diào)節(jié)閥全開運(yùn)行，減少閥門沖刷，降低節(jié)流損耗；一、二級(jí)脫水系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，旋流站石膏漿液箱壓力調(diào)節(jié)閥全關(guān)閉運(yùn)行，提高脫水出力，縮短真空皮帶機(jī)運(yùn)行時(shí)間，降低運(yùn)行電耗；d.根據(jù)入爐煤含硫較低情況，加強(qiáng)石膏化驗(yàn)分析跟蹤，力求每天白班定時(shí)出石膏。由原先真空脫水系統(tǒng)在石膏漿液密度10801090kg/m3間啟停運(yùn)行23h，每天34次。改為控制石膏漿液密度10751095kg/m3之間脫水系統(tǒng)