變厚螺旋齒輪原理和設(shè)計計算以及齒形的繪制

1、 變厚螺旋齒輪原理和設(shè)計計算以及齒形的計算機繪制2 m1 mm<0m=0m>0圖1對于現(xiàn)代高速化的汽車，行駛的安全性無疑是頭等大事。轉(zhuǎn)向器由于直接控制汽車的行駛，其質(zhì)量的好壞無疑是影響汽車行駛安全的直接因素。從安全可靠、輕便靈活來看，扇形齒輪-齒條-循環(huán)球轉(zhuǎn)向器比較好，因而獲得廣泛應用。在這種轉(zhuǎn)向器中，扇形齒輪-齒條的嚙合間隙，影響著轉(zhuǎn)向器的靈敏度，反映到方向盤上，則是構(gòu)成空行程的主要成分之一。因此為滿足轉(zhuǎn)向器的使用要求，除了提高其有關(guān)元件的制造精度外，還要嚴格而又準確地控制扇形齒輪-齒條的嚙合間隙，并且在使用過程中，當接觸表面磨損后，又能便于調(diào)整，補償增大了的嚙合間隙。具有特殊形

2、狀的變厚螺旋齒輪則能夠滿足這種機構(gòu)的使用要求，這是由它的幾何形狀、嚙合方式和運動規(guī)律所決定的。一、 變厚螺旋齒輪的原理 1.1變厚螺旋齒輪的幾何特征 變厚螺旋齒輪有著普通圓柱齒輪的固定基圓柱和分度圓柱。輪齒頂部和根部分別位于兩個母線互相平行的圓錐體上。在垂直于軸線的任何斷面上，齒形均為漸開線。同一輪齒各個斷面上的齒廓曲線，都是從固定基圓柱引出來的形狀相同的漸開線，只是工作區(qū)域不同（大端用曲率半徑較大的部位，小端則用曲率半徑較小的部位）。此外，漸開線的起點是從基圓柱上的螺旋線出發(fā)，這個螺旋線在齒面一側(cè)是左旋，在另一側(cè)是右旋。由這些漸開線構(gòu)成的齒輪側(cè)面是漸開線螺旋面。由于輪齒在分度圓柱上各個斷面的

3、齒厚按線性變化，即分度圓齒厚由某一斷面向另一斷面逐漸地增加或減少，所以把這種齒輪叫做變厚螺旋齒輪(以下簡稱變厚齒輪)。1.2變厚齒輪的形成當用齒條刀具加工圓柱齒輪時，若刀具的滾動節(jié)線（齒條節(jié)線）與齒坯滾動節(jié)圓（分度圓）相切，這時切制出來的齒輪，具有零變位齒形（即變位系數(shù)=0）。如圖1-b。若刀具的滾動節(jié)線相對齒坯滾動節(jié)圓向上移動一段距離1 * m ,則切制出來的齒輪，具有正變位齒形。如圖1-c。正變位齒形與零變位齒形相比，前者分度圓齒厚較大，齒頂厚較窄，齒槽底部寬度較小，齒廓工作曲線采用漸開線曲率半徑較大的一段。若刀具的滾動節(jié)線相對齒坯滾動節(jié)圓向下移動一段距離2 * m ,則切制出來的齒輪，具

4、有負變位齒形。如圖1-a。負變位齒形與零變位齒形相比，則與正變位齒形相反。如在加工同一圓柱齒輪時，在齒坯一端采用正變位，在另一端采用負變位，二者之間連續(xù)過渡，而在某一斷面上具有零變位，則切制出來的齒輪就是變厚齒1 m2 m圖2輪。所以，變厚齒輪實質(zhì)上是一個連續(xù)變位的圓柱齒輪。由于圓柱齒輪的連續(xù)變位，使得齒輪頂部，齒槽底部以及輪齒節(jié)線都同齒輪軸線傾斜某一角度。把這個傾角叫做切削角或變厚角，用表示（見圖2）。如圖：tan=(1-2)·m/B式中 m -變厚齒輪的模數(shù)，mm B -變厚齒輪的寬度，mm 1和2 -變厚齒輪大端面和小端面的變位系數(shù)。1.3變厚齒輪與齒條刀具的接觸 如前所述，變

5、厚齒輪在任何一個與軸線相垂直的斷面上，它的齒形都代表著一個漸開線齒輪。這個漸開線齒輪與齒條刀具的嚙合點應位于齒輪的嚙合線上，即位于過節(jié)點切于基圓的一條直線上。同時，當齒輪與刀具相對滾動時，嚙合點沿著嚙合線移動，所以變厚齒輪與齒條刀具嚙合點的軌跡，在任何一個與軸線垂直的斷面上，都是一條直線。 變厚齒輪有無數(shù)個這樣的斷面，也有無數(shù)條嚙合直線。這些嚙合直線都通過齒輪滾動節(jié)點P切于基圓。由于節(jié)點都在分度圓柱并平行于軸線的一條直線上，所以，這些嚙合直線都在過節(jié)點與基圓相切的平面上。這個平面與變厚齒輪齒面的交線，就是齒條刀具與變厚齒輪接觸點的跡線。由于齒條刀具相對變厚齒輪，從大端面向小端面的徑向進給存在著

6、線性關(guān)系（連續(xù)變位），所以刀具在齒面上接觸點的移動，亦呈線性變化，即變厚齒輪的齒面與齒條刀具的接觸跡線，是一條直線。 1.4變厚齒輪與變厚齒條的嚙合圖3所謂變厚齒條是指齒形參數(shù)完全與齒條刀具相同 ，但齒形節(jié)線與滾動節(jié)面傾斜某一角（一般與變厚齒輪的切削角相等）的齒條（見圖3）。由于存在這樣一個傾斜角，齒條滾動節(jié)面上各個端面的齒厚呈線性變化，所以叫變厚齒條。這種齒條可以看成是當切削變厚齒輪時，由齒條刀具各個徑向進給位置的齒形所構(gòu)成的。 從變厚齒條的形成和特點可以知道，它可以和同一參數(shù)（壓力角、模數(shù)、齒高系數(shù)）的變厚齒輪相嚙合，并且齒條刀具與變厚齒輪的接觸跡線就是變厚齒條與變厚齒輪的接觸跡線。1.5

7、變厚齒輪與普通齒條的嚙合從上述分析中，我們已經(jīng)知道變厚齒輪能夠與變厚齒條相嚙合，并且它們圖4的接觸線是一條傾斜的直線。由于變厚齒條的齒形節(jié)線與滾動節(jié)面傾斜角。為了獲得角，通常在加工齒條時，要求刀具除了沿平行滾動節(jié)面的走刀外，還必須做直線變化的徑向進給（或者利用專門的夾具，將齒條毛坯傾斜角，進行加工）。這樣給制造上帶來一定的麻煩。為了改善工藝，便于利用一般的加工方法制造齒條，通常是利用垂直于變厚齒條節(jié)線的齒形參數(shù)，作為加工的基本數(shù)據(jù)，所采用的加工刀具應按此參數(shù)進行選擇。這樣加工出來的齒條，齒形節(jié)線和滾動節(jié)面相重合，齒厚是不變的，同一般的齒條完全一樣。所以叫普通齒條（圖4）。普通齒條是以傾斜于節(jié)線

8、角的齒形（即變厚齒條的齒形）與變厚齒輪相嚙合，因此接觸線也是一條斜直線。下面我們推導普通齒條的參數(shù)與傾斜于節(jié)線角的齒形參數(shù)間的關(guān)系。圖5在圖5中，ABCD表示普通齒條的齒形，1為壓力角，m1 為模數(shù),ha1為齒高系數(shù)，C1為徑向間隙系數(shù)。AFED該齒條的傾斜齒形，為壓力角，m為模數(shù),ha為齒高系數(shù)，C為徑向間隙系數(shù)，為傾斜角，顯然傾斜齒形的各參數(shù)應和加工變厚齒輪的刀具參數(shù)或者變厚齒輪的參數(shù)相同。從圖中可以看出， HP = ·m1 / 2 = H1P1 =·m / 2所以,m1=m 即普通齒條的模數(shù)應等于變厚齒輪的模數(shù)。但壓力角不等，因為： tan=DL/EL tan1 =D

9、L/CL則 tan/ tan1 = CL/EL又因為 cos= CL/EL所以 tan/ tan1 = cos即 tan= tan1·cos這說明當變厚齒輪和普通齒條相嚙合時，變厚齒輪的壓力角小于普通齒條的壓力角。又從圖中可以看出：齒頂高 h1 = ha1·m1 = h·cos= ha·m·cos 而 m = m1 所以 ha = ha1 / cos 齒根高 h2 = ( ha1+ C1 )·m1 = ( ha + C)·m·cos 而 m = m1 ha = ha1 / cos 所以 C = C1 / cos 即

10、普通齒條的齒高系數(shù)和徑向間隙系數(shù)都比變厚齒輪小了 cos 倍。變厚齒輪和普通齒條這些參數(shù)間的關(guān)系，是由于各自按著自己習慣上所選擇的計算剖面所造成的，也就是說，變厚齒輪是按著垂直于軸線的剖面計算，而普通齒條則按著垂直于齒形節(jié)線（或滾動節(jié)面）的剖面進行計算，并且這兩個元件計算剖面間成角，因而形成了上述各個參數(shù)間的一系列關(guān)系。計算剖面的選擇，主要是考慮到制造的工藝性。這里和元件的加工方法有密切的關(guān)系。例如加工變厚齒輪時，為了得到變厚角，可以把毛坯的轉(zhuǎn)軸傾斜成角，安裝在滾齒機或插齒機上，刀具只做垂直走刀勿須水平連續(xù)進給就能加工出來滿足要求的變厚齒輪。在這種情況下，變厚齒輪垂直于節(jié)線的齒形參數(shù)，完全和加

11、工刀具的參數(shù)相同，也和與其相嚙合的普通齒條的參數(shù)相同。由此可知，當選用某種加工方法時，若變厚齒輪的計算剖面與普通齒條的計算剖面相重合時，該剖面上的齒形參數(shù)完全相同。 二、變厚齒輪的設(shè)計及計算變厚齒輪的幾個特殊參數(shù)的選擇變厚齒輪除了包括普通圓柱直齒輪的基本參數(shù)（齒數(shù)、壓力角、模數(shù)、齒高系數(shù)和徑向間隙系數(shù)等）外，還有切削角，大端變位系數(shù)max,小端變位系數(shù)min和齒寬B。21切削角的選擇 按照變厚齒輪使用的目的不同，選擇的大小也不一樣。在自動控制機構(gòu)中，為了精確地傳遞運動，必須隨時檢查和調(diào)整變厚齒輪，以求嚴格控制齒輪嚙合間隙。因此，切削角的大小必須適應微量調(diào)節(jié)的要求，一般=2°6

12、6;。過大的切削角將使嚙合間隙的調(diào)整過分敏感，操作起來也不方便。由于自動控制機構(gòu)中變厚齒輪的負荷比較小且穩(wěn)定，齒輪的磨損量不太大，總調(diào)整量也不大，所以盡管切削角較小但整個裝置結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕。在汽車轉(zhuǎn)向器中，因變厚齒輪的負荷較大，工作條件較差，比較容易磨損，為了盡量減少結(jié)構(gòu)重量，并按一定使用周期進行調(diào)整，所以切削角需選稍大一些，一般選=6°307°30。載重量較大的車輛，選擇較大的切削角，載重量較小的車輛，選擇較小的切削角。貨運車選擇較大的切削角,客運車選擇較小的切削角。22變位系數(shù)的選擇在切削角初步選定后，為了提高齒輪的強度，應盡量采用較大的齒寬B 而 B=(1-2)&#

13、183;m / tan 式中 1和2 -齒輪大端面變位系數(shù)和小端面變位系數(shù) - 切削角 m - 模數(shù)，mm由上式可知，如在大端選較大的變位系數(shù)，在小端選較小的變位系數(shù)，有可能達到較高的齒輪強度。但是，大端受到齒頂變尖的限制，小端受到根切的限制，所以必須研究有關(guān)參數(shù)對這兩個限制的影響。齒頂變尖：大端齒頂厚 S1 = r1 S / r + 2(inv- inv1) 其中 S1 - 大端齒頂弧齒厚，mm r1 - 大端齒頂圓半徑 r1 =m(Z/2+ha+1)，mm r - 分度圓半徑 r = m·( Z / 2 )，mm S - 大端分度圓弧齒厚 S = m·(/2+21

14、83;tan)，mm - 分度圓壓力角 所以 S1 = m ( Z/2 + ha +1)(+41·tan)/ Z +2(inv-inv1) 其中 cos1 = rb / r1 = r·cos/ r1 = ( Z ·cos ) / ( Z + 2ha + 21 )在S1式中，當1增大時，似乎會使S1增大，但在cos1式中，因1增大使1也隨之增大，如把增大了的1代入S1式中，則使S1減小。根據(jù)計算可知，1使S1減小的影響總是大于1使S1增大的影響。因此，當其它條件不變時，1越大，則S1越小。為了選擇較大的1，可以增加齒數(shù)Z和減小齒高系數(shù)ha,但前者會使重量增加，后者又

15、使重合系數(shù)下降。對于汽車動力轉(zhuǎn)向器變厚齒輪來講，應盡量減小重量，而重合系數(shù)并非主要矛盾，因此汽車動力轉(zhuǎn)向器變厚齒輪一般都采用短齒（ha = 0.8）,或者仍采用長齒（ha = 1），但為了避免齒輪在嚙合過程中超載，可將齒輪大端的齒頂圓削去一點，也能保證工作要求。另外，當分度圓壓力角增加時，會使1減小。一般S1容許的最小厚度，建議采用如下數(shù)值： 模數(shù) m 齒頂厚S1 34 (0.30.25) m 46 (0.250.2) m 78 (0.20.1) m 輪齒根切 圓柱齒輪不產(chǎn)生根切的最小齒數(shù)，與加工方法、分度圓壓力角、齒高系數(shù)ha以及傳動比i有關(guān)。 用齒條刀具加工圓柱齒輪時，不產(chǎn)生根切的最小齒數(shù)

16、可按下式計算： Zmin = 2ha / sin 用齒輪插刀加工圓柱齒輪時，不產(chǎn)生根切的最小齒數(shù)可按下式計算：為了便于求出Zmin，對于外嚙合齒輪可從下表查出Zmin i=110 相當于插齒，i= 相當于滾齒。 Zmin ha i=1 2 3 4 8 10 15° 1 21 24 25 26 28 29 30 15° 0.8 17 19 20 21 22 23 25 20° 1 13 14 15 16 16 17 17 20° 0.8 10 11 12 12 13 13 14 25° 1 9 10 10 10 10 11 11 25°

17、 0.8 6 8 8 9 9 9 9 30° 1 6 6 7 7 8 8 8 30° 0.8 5 5 5 6 6 6 6在實際應用時，允許使用的最小齒數(shù)Zmin可以略小于由公式計算出或由表中查來的最小齒數(shù)，這時可能產(chǎn)生輕微的根切，但對齒輪強度并無多大影響。不產(chǎn)生根切的最小變位系數(shù)2最小齒數(shù)Zmin之間存在著下列關(guān)系： 2 = ha （Zmin-Z）/ Zmin此式適用于插齒和滾齒。如將滾齒的Zmin代入上式，得 2 = ha - Z·sin/ 2其中，Z - 被加工的齒輪的齒數(shù)。由上式可知，要想在變厚齒輪小端求得最小變位系數(shù)，可采用以下方法：1 增加壓力角當齒數(shù)一

18、定時，壓力角越大，則2越小。但如上文所述，壓力角越大，容易使變厚齒輪大端變尖，所以壓力角不能選擇過大。對于汽車動力轉(zhuǎn)向器變厚齒輪來說，一般選分度圓壓力角 = 20°30°。隨著載重量的增加，壓力角可選擇較大值。在個別情況下，因受加工條件的限制時，可以把變位系數(shù)等于零的那個剖面選擇在靠近小端面或者在小端面之外，只要保證大端變位后不變尖就行。2 減小齒高系數(shù)ha 無論從避免根切還是防止大端齒頂變尖來講，減小齒高系數(shù)都是有利的。一般常用的齒高系數(shù)ha = 0.8。設(shè)計時，通常都是先選擇模數(shù)m、切削角、齒寬B。根據(jù)它們與變位系數(shù)的關(guān)系，初步選定1和2，在利用有關(guān)公式校對大端齒頂是否

19、變尖和小端齒根根切是否嚴重。如不存在這兩個問題，就可著手進行其它方面的設(shè)計和計算。三、變厚齒齒形的計算機繪制齒條齒扇副設(shè)計時需選定的結(jié)構(gòu)參數(shù)如表3-1。 表3-1.名 稱符 號模數(shù)m齒條標準壓力角n齒條標準齒頂高系數(shù)齒條標準齒根高系數(shù)齒扇整圓齒數(shù)Z齒扇實際完整齒數(shù)Z0變位系數(shù)x切削角頂隙系數(shù)C*齒寬b 3.1 齒扇參數(shù)計算1、 齒扇中間斷面齒形參數(shù)計算如表3-2。 表3-2 名 稱符 號計 算 公 式 端面壓力角 端面齒頂高系數(shù)端面齒根高系數(shù)基圓半徑法節(jié)Pb齒頂高 齒根高齒全高 2、根據(jù)切制齒輪的工作原理，利用運動學關(guān)系及計算機作圖，推導齒扇齒廓坐標并打印圖形。以往常用切齒時的展成法原理畫齒形

20、。此方法比較直觀，但存在著浪費計算機機時，無法求得齒廓坐標值的缺點。因此有必要找到新的方法來研究齒形。下面介紹用運動學關(guān)系求得齒廓坐標的方法。并利用計算機作圖法畫出齒形。推導過程如下。(1)動坐標的建立 圖3-1是切制齒輪時齒條刀具的形狀及尺寸，現(xiàn)將動坐標X1O1Y1建立在刀具節(jié)線上。其X1軸與刀具節(jié)線重合，Y1軸在刀具齒槽對稱線上。方向如圖中所示。則嚙合線與刀具齒廓交點B(齒輪與齒條在此點嚙合)在動坐標X1O1Y1中坐標值。 X1B=-CO1=-(S-PC) =-(S-PB·cos) =-(S-PA·cos2) =-S-(S-AO1)cos) =-(S·sin2

21、+AO1·cos2) (3-1a) Y1B=-BC =-PA·cos·sin =-(S-AO1)sin·cos (3-1b)式中 S齒條刀具相對于節(jié)點P的位移，設(shè)為自變量。 (3-2)現(xiàn)推導自變量S的取值規(guī)律。見圖3-2。 由于切完一側(cè)完整齒廓的漸開線段，刀具與齒輪嚙合點從嚙合線上B2點移到B1點。則B1、B2兩點對應的S值即為自變量S的取值區(qū)間界限。 則： (3-3) (3-4)這樣得到切完一側(cè)齒廓漸開線段對應的S總和為: (3-5)若將S0分成若干段，對應于每一S值，由(3-1)，便可以得到B點在X1O1Y1坐標系中的一組坐標值。 (2)齒輪坐標的建

22、立 見圖3-3，固定一坐標系XOY，此坐標系隨齒輪一起轉(zhuǎn)動，坐標方向如圖中所示，則其相對于OP的轉(zhuǎn)角與動坐標位移S之間有如下關(guān)系: (3-6)(3)坐標系的變換關(guān)系。由圖3-3中看出，動坐標系中的一點B(X1B,Y1B)變換到齒輪坐標系中時，其坐標值為: (3-7a) (3-7b)即： (3-8) 這樣便求得了一側(cè)齒廓上漸開線段在齒輪坐標系中的一系列坐標值。(4)過渡曲線在齒輪的齒根圓到漸開線起始點之間，有一段過渡曲線。它是由刀具頂部c*·m部分切出的。為了求得完整齒形，還應找出此段曲線的坐標。圖3-4中： (3-9) (3-10) (3-11) (3-12)其中:Rt為刀具頂端的圓

23、角半徑。則在過渡曲線上的某一點K，其XOY坐標中坐標值為 (3-13a) (3-13b)由于切過渡曲線時，S在SB1到SB3之間取值，這樣將SB1SB3分成若干段，對應于每一S值，可以由 (3-8)得到一組K在動坐標系X1O1Y1中的坐標值。又因切過渡曲線時，齒輪與刀具的運動關(guān)系不變，則利用 (3-13)便可求得K點在齒輪坐標系中的坐標值。根據(jù)上面的推導，求出了齒輪齒廓的一側(cè)完整曲線坐標值(包括漸開線段與過渡曲線段)。將X1O1Y1中的坐標值X取反號，即可得到另一側(cè)的對稱齒廓曲線。再利用齒輪分齒角，進行坐標系X1O1Y1的旋轉(zhuǎn)變換，便可進一步得到相鄰齒的齒廓。變換方法見圖3-5。 (3-14)

24、 (5)計算機程序。可利用計算機計算齒廓坐標值并畫出圖形。由圖中可以明顯看到小端的根切和大端齒頂變尖現(xiàn)象。下面的程序是用VB語言編寫的，這里只是部分代碼，但其它代碼與這部分代碼類似，在這里就不全部列出了。程序中的各個變量的含義已在其中注明，有些變量只是起到中間變量的作用，無任何含義，可不必深究。Public c As SinglePublic b As SinglePublic m As Single 'm為放大倍數(shù)Public n As SinglePublic o As SinglePrivate Sub Command1_Click()Dim a As SingleDim d A

25、s Single a = Text2 * 3.14159265 / 180 'a為壓力角(text2)的弧度值，下同. b = Text8 * 3.14159265 / 180 Text11 = Atn(Tan(a) * Cos(b) * 180 / 3.14159265 c = Text11 * 3.14159265 / 180 d = 3.14159265 / (2 * Val(Text5) + 2 * Val(Text7) * Tan(c) / Val(Text5) 'd為計算text15時的中間變量，無意義。 Text12 = Text1 * Text5 Text13

26、= Text3 / Cos(b) Text4 = Text3 Text14 = Text4 / Cos(b) Text15 = Text1 * Text5 * Sin(d) Text16 = Val(Text1) * Cos(c) * (2.5 * 3.14159265 + Val(Text5) * (Tan(c) - c) + 2 * Val(Text1) * Sin(c) * (Val(Text7) + Val(Text10) / (2 * Val(Text1) * Tan(b) Text17 = 450 / Val(Text5) + 720 / (3.14159265 * Val(Tex

27、t5) * (Val(Text3) - Val(Text7) * Cos(c) * Cos(c) / Sin(2 * c)End SubPrivate Sub Command2_Click()Dim e As Single 'e為AO1的長度Dim f As Single 'f為s所對應的齒扇轉(zhuǎn)角Dim g As Single 'g為分度圓半徑的值Dim h As Single 'h為齒頂圓壓力角Aa的cos值，i,j為中間值Dim i As Single 'i為基圓半徑的值Dim j As Single 'j為齒頂圓半徑的值Dim k As S

28、ingle 'k為F的值Dim r As Single 'r為Rt的值Dim s As Single 's為自變量Dim t As Single 't為伽瑪?shù)幕《戎礑im p As Single 'p為循環(huán)第幾次Dim q As Single 'q為齒扇整圓齒數(shù)Dim l As Single 'l為所求端面的變位系數(shù)Dim s1 As Single 's1為SB1的值Dim s2 As Single 's2為SB2的值Dim s3 As Single 's3為SB3的值Dim x As Single 'x,

29、y為因變量橫,縱座標值Dim y As SingleDim x00 As Single 'x00,y00為計算x0,y0的中間值Dim y00 As SingleDim x0 As Single 'x0,y0為s從-s2至s1范圍內(nèi)變化時的橫,縱座標初始值（即s=0時)Dim y0 As SingleDim x1 As SingleDim x2 As SingleDim y1 As Single 'x1,y1,x2,y2為計算x,y的中間值Dim y2 As Single l = Text7 Text18 = Val(l) m = Val(Text19) * 40 n

30、= 8000 o = 4000 e = 3.14159265 * Val(Text1) / 4 + Val(l) * Val(Text1) * Tan(c) s1 = (Val(Text13) - Val(l) * Val(Text1) / (Sin(c) * Cos(c) + e i = 0.5 * Text1 * Text5 * Cos(c)j = 0.5 * Val(Text1) * Val(Text5) + (Val(Text13) + Val(l) * Val(Text1) h = i / j s2 = 0.5 * Text1 * Text5 * (Sqr(1 - h * h) /

31、h) - Tan(c) - e r = Text1 * Text9 / (1 - Sin(c) s3 = 3.14159265 * Text1 / 4 + Text13 * Text1 * Tan(c) + r * Cos(c) Circle (o, n), (0.5 * Val(Text5) - Val(Text14) - Val(Text9) + Val(l) * Val(Text1) * m, 255 Circle (o, n), (0.5 * Val(Text5) + Val(Text13) + Val(l) * Val(Text1) * m, 255 Line (o - 500, n

32、)-(o + 500, n), 255 Line (o, n - 500)-(o, n + 500), 255 g = Text1 * Text5 / 2 q = Val(Text5) x00 = (-e * Cos(c) * Cos(c) * m y00 = (e * Sin(c) * Cos(c) + g) * m For p = -1 To 1 Step 1 x0 = x00 * Cos(p * 2 * 3.14159265 / q) - y00 * Sin(p * 2 * 3.14159265 / q) y0 = x00 * Sin(p * 2 * 3.14159265 / q) +

33、y00 * Cos(p * 2 * 3.14159265 / q) For s = 0 To s1 Step s1 / 500 x1 = -(s * Sin(c) * Sin(c) + e * Cos(c) * Cos(c) y1 = -(s - e) * Sin(c) * Cos(c) f = s / g x2 = (x1 + s) * Cos(f) - (y1 + g) * Sin(f) * m y2 = (x1 + s) * Sin(f) + (y1 + g) * Cos(f) * m x = x2 * Cos(p * 2 * 3.14159265 / q) - y2 * Sin(p *

34、 2 * 3.14159265 / q) y = x2 * Sin(p * 2 * 3.14159265 / q) + y2 * Cos(p * 2 * 3.14159265 / q) Line (x0 + o, n - y0)-(x + o, n - y), 255 Line (-x0 + o, n - y0)-(-x + o, n - y), 255 x0 = x y0 = y Next s k = (Val(Text13) + Val(Text9) - Val(l) * Val(Text1) - r s = s1 t = Atn(k / (s - s3) x1 = -(s3 - r * Cos(t) y1 = -(k + r * Sin(t) f = s / g x00 = (x1 + s) * Cos(f) - (y1 + g) * Sin(f) * m y00 = (x1 + s) * Sin(f) + (y1 + g) * Cos(f) * m x0 = x00 * Cos(p * 2 * 3.14159265 / q) - y00 * Sin(p * 2 * 3.14159265 / q) y0 = x00 * Sin(p * 2 * 3.14159265 / q) + y00 * Cos(p * 2 * 3.14159