模具常見異常之原因分析對(duì)策

1、模具常jyi常之原因分析及封策目金錄8一. 毛it二. 衡sb易新三. 跳料四. 拉伸破裂五. 抽芽破裂及偏差六. 脫料不IM七. 螺名條易iff八. 折遑叭寸及角度偏差九. 推平后fW隙遏大及IS34十.斜合不良十一.滑埋不）嗔及易裂.毛iA走品毛遑是我仍衡厘瘢衡厘模具最容易出現(xiàn)的巽常之一，下面我就封毛5*出現(xiàn)的原因及排除分BIMrnrn1.孔模毛:原因分析1.凸模輿凹模磨iSIt重（正常損壤）2.凸模輿凹模被18（包括材料衡二次或模腔內(nèi)巽物等）3.凸模輿凹模冏隙遇大.4.凸模輿凹模冏隙偏移.5.凹模堵料而被撈裂.改善封策1.研磨凸凹模刃口，保持刃口錚利.2.視被壤之程度，可修彳復(fù)之凸凹模，

2、可研磨袖焊,重之則要換凸凹模.3.檢查凸模輿凹模，視隙情況修整凸模輿凹模之冏隙.4.根披孔的正碾位置，再碾定凸?；虬寄Ｒ莆?5.將凹模落料孔斜度加大，保落料娘幡.2. 彳復(fù)合模及切料毛54原因分析1.彳復(fù)合模自勤化送料偏移或不到位辱致切凹凸模刃口.2.內(nèi)外辱柱輿凸凹模定位梢偏移，辱致冏隙不均.3.W於切料凸模（WMM）衡端面照靠肩，而將凹模外側(cè)磨損走生，衡受撈外移走生毛5*.改善封策1.整送料平行度及畏度，保不出現(xiàn)上述情況（模具上之定位作卡料裝置）2.重新合模,配凸凹模之冏隙后固定，再加工凸凹模定位梢.3.端部追加靠肩.3. 其它之毛.原因分析1.工件定位遏聚而刮出毛54.2.避位不鉤辱致刮出

3、毛5*（如抽芽,折遑后工序在后工站的避位）3.抽芽孔上之毛5*（琪衡孔即有毛5*）改善封策1.整定位（保工序件之定位正碾性）2.將避位加大.3.修整琪衡孔之毛54.易衡按新的檄率大小來匾分，廢依次，備吉橫薄弱之巽形衡而此二椒衡其一般舄工作部位f掉，另切料之巽形衡，谷藤塹常因的凸定部位掉，也一檬是經(jīng)常II生的，下面就一些造成適些ffiMMSf掉的原因及一般的改善作筒短的明一下1. SMffiMM易之原因分析1.凹模因落料斜度不鉤或凹模磁性遇大造成堵料，以致凸模掉.2.工作部分遇畏，強(qiáng)度不鉤.3.凸凹模冏隙偏移.4.材料衡二次日寺，材料卡放到位（或模腔內(nèi)有巽物）5街次量已到正常揖嚷.6.脫料板內(nèi)強(qiáng)

4、簧掉，致使脫板燮形而折.7.夾板輿脫料板偏差.改善封策1.凹模下之落料孔斜度加大或孔彳至加大，凹模用退磁器退磁.2.工作部位減短一般采用4mm以內(nèi).3.研磨衡或凹模鼬整冏隙（視叭寸之需要）4.走人景保材料不重厘.5.更換衡MM，保餐日寺檢查.6.檢查強(qiáng)簧，更換強(qiáng)簧及衡.7.修改夾板或脫料板之遇孔冏隙（視凹模之位置修改）2. 其它IlffiMMHf掉之原因分析：1.封於布吉橫薄弱之ffiMMSf掉之原因及封策輿5K衡差不多.2.W於切料衡固定方法的不一檬而辱致雀固定虛拉.3.之衡回火不鉤，辱致斜虛崩掉而拉下（盍量不用斜）4.掛之衡因掛受力位置不封或掛根部直角而造成易.5.夾板上之沉MM不鉤.改善

5、封策1.固火后再用或改用掛及用螺.2.修改衡掛之位置，保受力均勻.3加高沉孔.三. 跳料跳料包括小型衡孔跳料及段大型切料康料跳料原因分析：1.凹模冏隙遺大.2.凸模磁性通l大.3.凹模刃口磨m，刃壁光亮.4.凸模逵入凹模有效行程遇短.改善封策1.整凹模冏隙，重新割入墟2.凸凹模退磁.3.用披覆檄將凹模刃口打粗糙.4.加畏凸模的工作畏度.1. 另外封於型衡子加畏后再將工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可（附圈）2. 封於段大型衡子，可在衡內(nèi)加裝項(xiàng)料梢或浪珠螺（附圈）四. 拉伸（深）破裂拉伸（深）破裂之原因1.凸凹模之冏隙遇?。òㄕ穬紫逗屯拱寄Ｆ浦植績紫叮?.凹模照?qǐng)A角粗糙度逼!大.3.材料

6、材H遇硬，塑性不好.4.拉深高度超遏材料塑性燮形的極限（拉深次敷舄一次）5.第二次拉深材料未到位6.力不鉤，拉深后凸臺(tái)遑起破或凹陷.改善封策：1.將凸凹模之冏隙修整至正常值.2.按走品要求研磨相）1R角業(yè)拋光.3.如果材料超規(guī)太多則更換材料，另可相廢加大凹模R角及光亮度可避免.4.可以分畿次拉深.5.整定位使其能正橢i定位.6.凹凸模之脫料板加強(qiáng)強(qiáng)力，增加厘54力五. 抽芽破裂及偏差1. 抽芽破裂之原因分析：1.抽芽刃口掉.一次性抽芽:2.凸凹模偏位.琪衡孔抽芽：3.凸模輿凹模冏隙遇小.4.w孔毛遑遏大或衡MMSf掉，孔未衡出.5.凸模破裂（抽芽衡工作部位崩缺）改善封策：1.更換抽芽衡MM.2

7、.整凸凹模位置.3.將凸凹模冏隙整至;中.4.更B5MWWMM.5.更換抽芽衡.2. 抽芽高度不鉤之原因分析.1.孔孔彳至太大.2.抽芽衡工作部位逵入凹模深度不鉤.3.抽芽衡直彳至太小，輿凹模冏隙太大（或凹模直彳至太大）4.W孔之材料到抽芽工站日寺鰭位，以致抽芽后一遑高一遑低.改善封策；1.W孔修改至;富之直徑（如果琪衡孔太小，辱致抽芽后偏高.2.加畏抽芽衡工作畏度.3.將抽芽衡修改至所需要的直徑，凹模也一檬.4.整抽芽或琪衡孔二彳固工站的定位，視抽芽孔的位置來整六脫料不J質(zhì)脫料不J恒主要是以下畿椒原因造成1模板磁性太大2定位太聚3脫料梢強(qiáng)簧失效（脫料板也一）4脫料板上照脫料梢5材料受度增加在

8、彳爰工序定位不良造成6材料燮形平面度不良7走品折遑或成形后模具上避位不鉤.8滑墟被卡死，活勤不娘9封於復(fù)合模,材料輿II料未完全分改善封策1將模板退磁2依3!品定位的位置正橢i性整定位3更換脫料梢強(qiáng)簧（脫料板也一檬）4在脫;料板上追加IM料梢5最好能采用內(nèi)定位.或定位在沒有|巽的位置6整材料的平面度7加大模具上之I#位8修整滑墟.使其能滑9上下模追加U（料梢.使材料輿康料能娘利分H七螺易螺裂：分正常mw非正常損壤一正常損壤之原因i螺本身的受力段言十就不鉤（規(guī)格不封或敷量不鉤）2螺本身的材If太差3螺的正常損耗衡次已到而f改善封策1將螺規(guī)格改大.如用M8或M10敷量增加（隙情況而定）2更換新材I

9、f之螺3保餐模具封更換非正常損壤1二墟板之冏鰭位而強(qiáng)行聚固2凸凹模冏隙遇?。ㄌ貏e是成形模具）3封於有氣塾之模具，項(xiàng)桿X.力遇大.辱致下模螺f掉4折5*.成形模.，衡厘二片料或衡二次改善封策1撅孔或重新孔2言同整凸凹模冏隙3U（桿輿模具塾板櫬卒化4盍量避免衡二次或二片料八折尺寸及角度不良一.折遑尺寸不良之原因：1. 段言作寺材料展度鰭森.2. 定位耘B.3. 折遑角度偏差影警叭寸.4. 材料未厘死，致R角太大（模高,藏塾厘力等）辱致尺寸偏差.5. 在沖孔日寺就已鰭位.6. 折墟螺或新掉辱致尺寸不穗定.7. 琪折位置偏差.8材料燮形，平面度不良影警定位不良.改善封策：1. 燮更材料之下料畏度或可增

10、加5S折修整遇來.2. 整定位.3. 將折遑角度整至規(guī)格內(nèi),4. 整模高及力或強(qiáng)簧保It材料能厘死.5. 整前工站沖孔及切料，保言登前工件之正碾性.6. 更換螺堅(jiān)固.再整定位.7. 整琪折位置.8. 整材料平面度.折遑角度不良之原因分析：1. 凹凸模冏隙偏大角度偏大.2. 藏塾厘力遏大或遇?。ò寄?qiáng)力遇大或?。┲陆嵌绕蠡蛐?3. 凸模R角遏大日寺.4. 折墟螺耘掉或f掉.5. 材料燮形及平面度不良.6. 琪折位置不封或深澆不一.7. 凸模高或遏低致角度偏小或偏大.折遑角度不良改善封策：1. 整凹凸模之冏隙.2. 整凹模之力.3. 修整凸模R或凸模角度潭少回強(qiáng).4. 聚固或更換折墟螺.5. 整

11、材料之燮形及平面度.6. 整琪折位置及深澆.7. 修整凸模上之高度.九翅推平后冏隙遏大及翅J4冏隙遇大原因分析1. 琪折遑厘遏深或位置偏移.2. 折遑后角度偏大及往外燮形.3. 推平滑墟I#位不鉤.4. 推平滑墟之冏隙遏高或遏低或模具合高度厘得太死或未厘死.5. 推平滑墟I#位不鉤.6. 推平滑墟之冏隙遇小或遇大.7. 材料材H遇硬.改善封策：1. 修改琪折的高度或位置.2. 整折遑角度及材料燮形度.3. 整上模厘墟之高低或模高.4. 加大推平滑墟之I#位.5. 整推平滑墟之冏隙.推平翹遑之原因分析：1. 琪折及位置不封或折i*凸?；蚶?2. 推平模厘墟高度不鉤未厘死.（包括模高不鉤）3. 推

12、平滑墟之冏隙遇大.4. 材料材H遇硬.改善封策：1. 整厘之深度及位置.2. 加高推平厘墟之高度.3. 修整推平滑墟之冏隙.4. 更換材料或修整琪折之3!度及深度可克服.+斜合不良弱合不良之原因分析：1. 斜合衡MMR角遏大或遇小.2. 抽芽孔輿斜合孔偏位（折遑成形日寺）.3. 抽芽高度不鉤.4. 走品在斜合模內(nèi)定位不良.5. 弱合衡MM破損.6. 弱合衡輿凹?？做捨?7. 斜合衡輿凹模冏隙遇大或遇小._Sl8. 弱合短逵入凹模深度不鉤.改善封策：1. 修整斜合衡MMR角.2. 整折遑成形日寺之抽芽孔輿斜合孔之位置.3. 修整抽芽高度.4. 整定位.5. 更6. 整斜合衡MM輿凹模.7. 整弱合衡輿凹模之冏隙.8. 加畏斜合衡MM.十一滑埋不K及易裂滑墟不娘及易裂之原因分析：1. 滑墟輿模板之冏隙遇小.2. 滑墟內(nèi)強(qiáng)簧f掉.3. 滑墟厘二片料或模腔內(nèi)具物造成裂K或燮形.4. 滑墟模內(nèi)R角遏小造成易裂.5. 滑墟模內(nèi)脫料位置不封受力不均.6. 滑墟輿模板接瞞太粗糙.7. 備吉橫段言十太薄弱，改善封策：1. 修整滑墟輿模板之冏的冏