2022年焊接工程上存在的質(zhì)量通病(附圖原因防治措施)

1、焊接工程上存在的質(zhì)量通病但凡肉眼或低倍放大鏡能看到的且位于焊縫外表的缺陷，如咬邊咬肉、焊瘤、弧坑、外表氣孔、夾渣、外表裂紋、焊縫位置不合理等稱(chēng)為外部缺陷；而必須用破壞性試驗(yàn)或?qū)ｉT(mén)的無(wú)損檢測(cè)方法才能發(fā)現(xiàn)的內(nèi)部氣孔、夾渣、內(nèi)部裂紋、未焊透、未溶合等稱(chēng)為內(nèi)部缺陷。但常見(jiàn)的多是焊后不清理焊渣和飛濺物以及不清理的焊疤。 1、焊縫尺寸不符標(biāo)準(zhǔn)要求 1.1現(xiàn)象：焊縫在檢查中焊縫的高度過(guò)大或過(guò)??；或焊縫的寬度太寬或太窄，以及焊縫和母材之間的過(guò)渡部位不平滑、外表粗糙、焊縫縱、橫向不整齊，還有在角焊縫部位焊縫的下凹量過(guò)大。 1.2原因：1.2.1焊縫坡口加工的平直度較差，坡口的角度不

2、當(dāng)或裝配間隙大小不均等而引起的。 1.2.2焊接中電流過(guò)大，使焊條熔化過(guò)快，控制焊縫成形困難，電流過(guò)小，在焊接引弧時(shí)會(huì)使焊條產(chǎn)生“粘合現(xiàn)象，造成焊不透或焊瘤。 1.2.3焊工操作熟練程不夠，運(yùn)條方法不當(dāng)，如過(guò)快或過(guò)慢，以及焊條角度不正確。 1.2.4埋弧自動(dòng)焊過(guò)程，焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)。 1.3防治措施 1.3.1按設(shè)計(jì)要求和焊接標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定加工焊縫坡口，盡量選用機(jī)械加工以使坡口角度和坡口邊緣的直線度和坡口邊緣的直線度到達(dá)要求，防止用人工氣割、手工鏟削加工坡口。在組對(duì)時(shí)，保證焊縫間隙的均勻一致，為保證焊接質(zhì)量打下根底。 1.3.2通過(guò)焊

3、接工藝評(píng)定，選擇適宜的焊接工藝參數(shù)。 1.3.3焊工要持證上崗，經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的焊工有一定的理論根底和操作技能。 1.3.4多層焊縫在焊接外表最后一層焊縫是，在保證和底層熔合的條件下，應(yīng)采用比各層間焊接電流較小，并用小直徑2.0mm3.0mm的焊條覆面焊。運(yùn)條速度要求均勻，有節(jié)奏地向縱向推進(jìn)，并作一定寬度的橫向擺動(dòng)，可使焊縫外表整齊美觀。2、咬邊咬肉 2.1現(xiàn)象：焊接時(shí)的電弧將焊縫邊緣熔出的凹陷或溝槽沒(méi)有得到熔化金屬的補(bǔ)充而留下缺口。過(guò)深的咬邊會(huì)使焊接接頭的強(qiáng)度減弱，造成局部應(yīng)力集中，承載后會(huì)在咬邊處產(chǎn)生裂紋。2.2原因：主要是焊接電流過(guò)大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條角度掌握不適宜

4、和運(yùn)條的速度不當(dāng)以及焊接終了焊條留置長(zhǎng)度太短等而形成咬邊。一般在立焊、橫焊、仰焊時(shí)是一種常見(jiàn)缺陷。 2.3防治措施 2.3.1焊接時(shí)電流不宜過(guò)大，電弧不要拉得過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短，盡量采用短弧焊。 2.3.2掌握適宜的焊條角度和熟練的運(yùn)條手法，焊條擺動(dòng)到邊緣時(shí)應(yīng)稍慢，使熔化的焊條金屬填滿邊緣，而在中間那么要稍快些。 2.3.3焊縫咬邊的深度應(yīng)小于0.5mm，長(zhǎng)度小于焊縫全長(zhǎng)的10%，且連續(xù)長(zhǎng)度小于10mm。一旦出現(xiàn)深度或產(chǎn)度超過(guò)上述允差，應(yīng)將缺陷處清理干凈，采用直徑較小、牌號(hào)一樣的焊條，焊接電流比正常的稍偏大，進(jìn)展補(bǔ)焊填滿。 3、裂縫 3.1現(xiàn)

5、象：在焊接過(guò)程或焊接之后，在焊接區(qū)域內(nèi)出現(xiàn)金屬破裂，它產(chǎn)生在焊縫內(nèi)部或外部，也可能發(fā)生在熱影響區(qū)，按其產(chǎn)生的部位可分為縱向裂紋、橫向裂紋，弧坑裂紋、根部裂紋等又可分熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋。 3.2原因3.2.1焊縫熱影響區(qū)收縮后產(chǎn)生大的應(yīng)力。 3.2.2母材含淬硬組織較多，冷卻后易生裂紋。 3.2.3焊縫中有相當(dāng)高的氫濃度。及其他有害元素雜質(zhì)等，易產(chǎn)生冷、熱裂紋。 3.3防治措施：主要從消除應(yīng)力和正確使用焊接材料以及完善的操作工藝入手解決。3.3.1注意焊接接頭坡口形式，消除焊縫不均勻受熱和冷卻因熱應(yīng)力而產(chǎn)生的裂紋。如不同厚度的鋼板對(duì)焊時(shí)，對(duì)厚鋼板就要

6、做削薄處理。 3.3.2選用材料一定要符合設(shè)計(jì)圖樣的要求，嚴(yán)格控制氫的來(lái)源，焊條使用前應(yīng)進(jìn)展烘干，并認(rèn)真清理坡口的油污、水分等雜質(zhì)。 3.3.3焊接中，選擇合理的焊接參數(shù)，使輸入熱量控制在8003000的冷卻溫度之間，以改善焊縫及熱影響區(qū)的組織狀態(tài)。 3.3.4在焊接環(huán)境溫度較低、材料較薄，除提高操作環(huán)境溫度外，還應(yīng)在焊前預(yù)熱。焊接完畢要設(shè)法保溫緩冷和焊后熱處理，以消除焊縫剩余應(yīng)力在冷卻過(guò)程中產(chǎn)生的延遲性裂紋。4、弧坑 是焊縫收尾處產(chǎn)生下滑現(xiàn)象，不但減弱焊縫強(qiáng)度，還會(huì)在冷卻過(guò)程產(chǎn)生裂紋。4.1原因：主要是在焊接終了時(shí)熄弧時(shí)間過(guò)短，或在焊薄板時(shí)使用的電流過(guò)

7、大。 4.2防治措施：焊縫收尾時(shí)，使焊條做短時(shí)間的停留或做幾次環(huán)形運(yùn)條，不要突然?；∫允褂凶銐虻慕饘偬畛淙鄢?。焊接時(shí)保證適當(dāng)電流，主要構(gòu)件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。 5、夾渣 5.1現(xiàn)象：焊縫中經(jīng)無(wú)損檢測(cè)發(fā)現(xiàn)有非金屬夾雜物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等，形成多種多樣不規(guī)那么形狀，常見(jiàn)的有錐形、針形等夾渣物。金屬焊縫夾渣會(huì)降低金屬構(gòu)造的塑、韌性，還會(huì)增加應(yīng)力，導(dǎo)致冷、熱脆性易產(chǎn)生裂紋，使構(gòu)件被破壞。5.2原因: 5.2.1焊縫母材清理不干凈，焊接電流過(guò)小，使熔化金屬凝固過(guò)快，熔渣來(lái)不及浮出。 5.2.2焊接母材和焊條的化學(xué)成分不純，如焊接時(shí)熔池內(nèi)有

8、氧、氮、硫、磷、硅等多種成分，那么易形成非金屬夾渣物。 5.2.3焊工操作不熟練，運(yùn)條方法不當(dāng)，使熔渣與鐵水混在一起別離不開(kāi)，阻礙熔渣上浮。 5.2.4焊口坡口角度小，焊條藥皮成塊脫落未被電弧熔化；多層焊時(shí)，熔渣清理不干凈，操作時(shí)未將熔渣及時(shí)撥出都是造成夾渣的原因。 5.3防治措施 5.3.1采用只有良好焊接工藝性能的焊條，所焊鋼材必須符合設(shè)計(jì)文件要求。 5.3.2通過(guò)焊接工藝評(píng)定選擇合理的焊接工藝參數(shù)。注意焊接坡口及邊緣范圍的清理，焊條坡口不宜過(guò)??；對(duì)多層焊縫要認(rèn)真去除每層焊縫的焊渣。 5.3.3采用酸性焊條時(shí)，必須使熔渣在熔池的后

9、面；在使用堿性焊條焊立角縫時(shí)，除了正確選擇焊接電流外還需采用短弧焊接，同時(shí)運(yùn)條要正確，使焊條適當(dāng)擺動(dòng)，以使熔渣浮出外表。 5.3.4采用焊前預(yù)熱，焊接過(guò)程加熱，并在焊后保溫，使其緩慢冷卻，以減少夾渣。 6、氣孔 6.1現(xiàn)象：在焊接過(guò)程熔化的焊縫金屬中所吸收的氣體在冷卻前來(lái)不及從熔池中排出，而殘留在焊縫內(nèi)部形成孔穴。根據(jù)氣孔產(chǎn)生的部位可分內(nèi)、外氣孔；按分部情況及形狀的氣孔缺陷，氣孔在焊縫中的存在會(huì)減低焊縫強(qiáng)度，也產(chǎn)生應(yīng)力集中，增加了低溫脆性，熱裂傾向等。6.2原因 6.2.1焊條本身之狼低劣，焊條受潮未按規(guī)定要求烘干；焊條藥皮變質(zhì)或剝落；焊芯銹蝕等。

10、60;6.2.2母材冶煉中存在殘留的氣體；焊條及焊件上沾有鐵銹、油污等雜質(zhì)，在焊接過(guò)程中，因高溫氣化產(chǎn)生氣體。 6.2.3焊工操作技術(shù)不熟練，或視力差對(duì)熔化鐵水和藥皮分辨不清，使藥皮中的氣體與金屬溶液混雜在一起。焊接電流過(guò)大使焊條發(fā)紅二降低保護(hù)效果；電弧長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)；電源電壓波動(dòng)過(guò)大，造成電弧不穩(wěn)定燃燒等。 6.3防治措施 6.3.1選用合格的焊條，不得使用藥皮開(kāi)裂、剝落、變質(zhì)、偏心或焊芯嚴(yán)重銹蝕的焊條，應(yīng)對(duì)焊口附近及焊條外表的油污、銹斑等清理干凈。6.3.2選擇電流的大小要是適宜，控制好焊接速度。焊前將工件預(yù)熱，焊接終了或中途停頓時(shí)，電弧要緩慢撤離，有利于減慢熔池冷

11、卻速度和熔池內(nèi)氣體的排出，防止出現(xiàn)氣孔缺陷。 6.3.3減少焊接操作地點(diǎn)的濕度，提高操作環(huán)境的溫度。在室外焊接時(shí)，如風(fēng)速達(dá)8m/s 、降雨、露、雪等，應(yīng)采取擋風(fēng)、搭雨棚等有效措施后，方能焊接操作。 7、焊后不清理飛濺和焊渣 7.1現(xiàn)象：這是最常見(jiàn)的一種通病，既不美觀、危害性還很大。溶合性飛濺會(huì)增加用材外表的淬硬組織，易產(chǎn)生硬化及局部腐蝕等缺陷。 7.2原因 7.2.1焊材在保存中藥皮受潮變質(zhì)，或所選用的焊條與母材不相匹配。 7.2.2焊接設(shè)備選擇不符合要求，交、直流焊接設(shè)備與焊材不符合，焊接二次線極性接法不正確、施焊電流大、焊縫坡口邊

12、緣有雜物及油垢污染、焊接環(huán)境不符合焊接要求等。 7.2.3操作者技術(shù)不熟練，未按規(guī)程操作和防護(hù)。 7.3防治措施 7.3.1根據(jù)焊接母材選擇適宜的焊接設(shè)備。 7.3.2焊條要有枯燥恒溫設(shè)備，在枯燥室有去濕機(jī)、空調(diào)機(jī)、距地、墻不小于300mm，建立焊條收發(fā)、使用、保管等制度特別是對(duì)壓力容器。 7.3.3焊口邊緣進(jìn)展清理排出水分、油污及雜物銹蝕。冬雨季施工搭接防護(hù)棚保證施焊環(huán)境。 7.3.4對(duì)有色金屬和不銹鋼施焊前，可在焊縫兩側(cè)線母材上涂以防護(hù)涂料做為保護(hù)。還可選擇焊條和薄藥皮焊條及氬氣保護(hù)等方法，消除飛濺物和減少熔渣。 7.3

13、.5焊工操作要求及時(shí)清理焊渣和防護(hù)。 8、弧疤 8.1現(xiàn)象：由于操作不慎使焊條或焊把與焊件接觸，或地線與工件接觸不良短時(shí)地引起電弧，而在工件外表留下弧疤。 8.2原因：電焊操作者粗心大意，未采取防護(hù)措施和對(duì)工具的維護(hù)。 8.3防治措施：焊工要經(jīng)常對(duì)使用的電焊把線和接地線的絕緣情況進(jìn)展檢查，發(fā)現(xiàn)破損要及時(shí)包扎好。裝設(shè)接地線要結(jié)實(shí)可靠。焊接時(shí)不要在焊道外引弧。焊鉗放置要與母材隔離或適當(dāng)掛起。不焊時(shí)及時(shí)切斷電源。發(fā)現(xiàn)電弧擦傷，必須用電砂輪及時(shí)打磨。因?yàn)樵诓讳P鋼等有耐腐蝕性能要求的工件上，弧疤會(huì)成為腐蝕的起始點(diǎn)，降低材料的性能。 9、焊疤 9

14、.1現(xiàn)象：焊后不清理焊疤，影響設(shè)備宏觀質(zhì)量，處理不當(dāng)還造成外表裂紋。 9.2原因：非標(biāo)設(shè)備在制作安裝過(guò)程中，定位電焊工裝卡具在完工撤除時(shí)所造成。 9.3防治措施：組裝過(guò)程中使用的吊具卡具，在撤除后用砂輪打磨與母材平齊，不可用大錘硬性打掉卡具，以免損傷母材，對(duì)電焊時(shí)超深度的弧坑、劃痕等均應(yīng)補(bǔ)焊，并用砂輪打磨與母材齊平，只要在操作時(shí)注意，是可以消除這一缺陷的。 10、未焊透 10.1現(xiàn)象：焊接中焊縫根部沒(méi)有完全和母材熔合或母材和母材之間局部未焊透，這種缺陷稱(chēng)未焊透也稱(chēng)未熔合。它降低了接頭的力學(xué)性能，同時(shí)會(huì)在此部位產(chǎn)生應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋。在焊接中任何焊縫不允許

15、存在未焊透。 10.2原因 10.2.1未按規(guī)定加工坡口，鈍邊厚度過(guò)大，坡口的角度或組對(duì)的間隙過(guò)小。 10.2.2雙面焊時(shí)，反面清根不徹底或坡口兩側(cè)及層間焊未清理干凈，使氧化物、熔渣等阻礙金屬間充分熔合。 10.2.3焊工操作技術(shù)不熟練，如選用焊接電流過(guò)大時(shí)，母材還未熔化，焊條已熔化，使母材與焊條熔敷金屬未熔合在一起；中選用過(guò)小電流時(shí)；運(yùn)條的速度過(guò)快會(huì)使母材與焊條的熔敷金屬不能很好的熔合；在操作中焊條的角度不正確，熔化偏向一側(cè)或焊接時(shí)偏吹現(xiàn)象，都會(huì)產(chǎn)生在電弧作用不到之處形成未焊透。 10.3防治措施 10.3.1按設(shè)計(jì)圖樣或標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的坡口尺寸進(jìn)展加工和組對(duì)間隙。 10.3.2焊前要認(rèn)真清理坡口附件的鐵銹油污，特別是徹底清理焊縫坡口根部，對(duì)多層焊縫在焊接途中，要用角形砂輪打磨清理焊層之間的氧化物。 10.3