[指南]鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技巧的研究

1、鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技術(shù)的研究佚名文章來(lái)源：網(wǎng)上搜集點(diǎn)擊數(shù)：更新時(shí)間：2007-12-2220:21:53|摘要：鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技術(shù)的研究摘要：本文針對(duì)鍋爐鍋筒上蒸汽引出管管座角焊縫要求全焊透特點(diǎn),通過(guò)改良焊接坡口設(shè)計(jì),優(yōu)化工藝以及對(duì)操作工人技能的培訓(xùn),使鍋筒管座角焊縫的超聲波探傷一次合格率明顯提升.創(chuàng)新地研制開(kāi)發(fā)了適合鍋筒管座角焊縫焊接的機(jī)械焊設(shè)備,進(jìn)行了大量的試驗(yàn)和產(chǎn)品試生產(chǎn),其焊接生產(chǎn)率高,質(zhì)量穩(wěn)定可靠,大大改善了焊工的操作環(huán)境,并在行業(yè)中率先使用焊接新工藝,到達(dá)國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平.關(guān)鍵詞：管座角焊縫；超聲波探傷；機(jī)械焊一、前言鍋筒是鍋爐產(chǎn)品中一個(gè)非常重要的部

2、件,鍋筒的焊接質(zhì)量歷來(lái)是各鍋爐廠家最為關(guān)心的,但以往大家一般主要將注意力集中在鍋筒的縱縫、環(huán)縫及集中下降管、給水管上,對(duì)于133mm及159mm引出管管座的焊接一直沒(méi)有引起足夠重視,但隨著用戶對(duì)管座焊接要求的不斷提升,鍋筒管座的焊接已成為鍋爐行業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn).以往在220t/h、420t/h鍋筒的133X12引出管管座焊接時(shí),選用全焊透的結(jié)構(gòu)型式,焊接采用內(nèi)孔瀛弧焊封底、手工電弧焊蓋面,焊后僅進(jìn)行外表磁粉探傷,然而在采用超聲波探傷檢查后,連續(xù)兩臺(tái)產(chǎn)品的鍋筒管座角焊縫一次合格率低得實(shí)在確實(shí)令人難以接受,也立即引起了大家的高度重視,經(jīng)過(guò)實(shí)物解剖的分析,發(fā)現(xiàn)鍋筒管座焊接缺陷主要分布在內(nèi)孔瀛弧封底焊根部

3、和手工焊焊縫底部,大局部呈整圈分布,缺陷的性質(zhì)為未焊透、夾渣和氣孔.從目前生產(chǎn)情況來(lái)看,現(xiàn)有的設(shè)備,管座加工精度,焊接坡口的具體尺寸,焊工的操作技能等均不能滿足要求,因而焊接質(zhì)量難以到達(dá)超聲波探傷合格標(biāo)準(zhǔn).根據(jù)前兩臺(tái)鍋筒管座焊接的實(shí)際情況分析,我們發(fā)現(xiàn)由于管座的壁厚、橢圓度公差及管座的加工精度使得管座的鈍邊尺寸過(guò)大或不均勻,管座裝配時(shí),由于沒(méi)有仔細(xì)限制又造成錯(cuò)邊量過(guò)大,從而造成了管座根部?jī)?nèi)孔焊未焊透、焊穿,而管座底部的手工焊缺陷,那么主要是由于坡口間距過(guò)小,造成焊工運(yùn)條不當(dāng)以及操作環(huán)境惡劣等因素引起.二、管座焊接質(zhì)量改良1 .改變?cè)O(shè)計(jì)坡口型式,完成焊接工藝評(píng)定由于1000t/h和2000t/h

4、鍋筒上159X20f座的坡口型式全部采用從美國(guó)CE公司引進(jìn)的根部不焊透的J型坡口,難于滿足超聲波探傷的要求,我們根據(jù)220t/h、420t/h鍋筒的133X121出管管座焊接經(jīng)驗(yàn),將根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口,并重新設(shè)計(jì)滿足要求的坡口型式,重新進(jìn)行工藝評(píng)定,為了保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行,我們?cè)O(shè)計(jì)了新的內(nèi)孔瀛弧焊工裝,包括導(dǎo)電桿、導(dǎo)電嘴、外保護(hù)氣套、定位芯棒等工裝.對(duì)焊接坡口也作了新的設(shè)計(jì),為了檢驗(yàn)重新設(shè)計(jì)的工裝及焊接坡口的合理性,工藝部門(mén)在生產(chǎn)車(chē)間的配合下先后制備了近百個(gè)管座試樣,邊焊邊調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)及坡口型式的具體尺寸,邊焊邊總結(jié)經(jīng)驗(yàn),在短時(shí)間內(nèi)完成了試驗(yàn)及工藝評(píng)定,滿足了生產(chǎn)的正

5、常進(jìn)行.2 .細(xì)化提升管座角焊縫一次合格率的舉措針對(duì)管座角焊縫的一次合格率奇低問(wèn)題,先后數(shù)次組織了工藝、車(chē)間、探傷、標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計(jì)的有關(guān)人員進(jìn)行了會(huì)診,并與車(chē)間操作工人一起對(duì)缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行了分析、探討,根據(jù)缺陷主要集中在根部及整圈的特點(diǎn),制訂了新的工藝方案,并在第三臺(tái)鍋筒管座焊接時(shí)采取如下舉措：針對(duì)坡口間距過(guò)小,在加工坡口時(shí),常有加工不到位的情況,決定將鍋筒筒體上的坡口角度由原來(lái)的30.改為15.,坡口盆口尺寸加工須滿足圖紙要求的尺寸.針對(duì)鈍邊尺寸太大或不均勻的情況,決定從第三臺(tái)起管座內(nèi)孔全部?jī)?nèi)鍵,并對(duì)管座的加工要求提出更高的要求,管座的壁厚適當(dāng)放厚以滿足內(nèi)鏈的需要.針對(duì)手工焊時(shí)焊條運(yùn)條不暢,

6、難以擺動(dòng)的情況,決定手工焊第一層焊接時(shí)由原來(lái)的4.0焊條全部改為3.2焊條.針對(duì)錯(cuò)邊過(guò)大的情況,采取了裝配點(diǎn)焊時(shí)使用定位芯棒,對(duì)管座縱、環(huán)向偏差暫不考核,以滿足內(nèi)孔瀛弧焊的需要.焊前向焊工進(jìn)行交底,焊接過(guò)程中,工藝人員到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行跟班、指導(dǎo),以進(jìn)一步掌握第一手資料,車(chē)間將原生產(chǎn)周期從2天改為710天,以保證質(zhì)量.經(jīng)過(guò)連續(xù)10天的精心焊接,第3臺(tái)鍋筒管座的一次焊接合格率終于從第1臺(tái)的3個(gè)合格,第2臺(tái)的9個(gè)合格提升到了31個(gè)合格,但合格率仍僅41.9%,這無(wú)疑極大地打擊了焊工的信心,也使很多人產(chǎn)生了管座焊后采用超聲波探傷是否能行的疑問(wèn).在公司領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)心和支持下,工藝部門(mén)和生產(chǎn)車(chē)間協(xié)手合作對(duì)第3臺(tái)鍋筒

7、管座的缺陷情況進(jìn)行了分析,并在產(chǎn)品上抽刮了3個(gè)管接頭進(jìn)行仔細(xì)觀察、研究,并讓操作焊工一起來(lái)觀看,使焊工對(duì)缺陷的位置、性質(zhì)有一個(gè)直觀了解.為此,我們又組織了工藝人員與焊工進(jìn)行了交流,通過(guò)交流,工藝部門(mén)充分聽(tīng)取了焊工的意見(jiàn)并進(jìn)行分析,對(duì)焊接工藝又作了如下修改：將原來(lái)一直進(jìn)大爐進(jìn)行預(yù)熱的工藝改為局部預(yù)熱,以改善焊工的操作條件.打破常規(guī)改變?cè)瓉?lái)的操作工藝,對(duì)打底層焊接由原來(lái)的運(yùn)條電弧不能給在中間,改為運(yùn)條時(shí)電弧直接給在中間,并適當(dāng)增加焊接電流,以保證根部焊透.根據(jù)第3臺(tái)管座角焊縫缺陷已由原來(lái)的整圈變?yōu)橹饕性谄鸹〖笆栈〗宇^處的特點(diǎn),要求焊工加強(qiáng)責(zé)任心,對(duì)接頭處要求進(jìn)行修磨.生產(chǎn)車(chē)間根據(jù)實(shí)際情況又發(fā)出

8、了關(guān)于增強(qiáng)鍋筒上內(nèi)孔瀛弧焊管接頭質(zhì)量的幾點(diǎn)要求,對(duì)鍋筒管座的焊接作出了詳細(xì)規(guī)定,并分發(fā)到各有關(guān)工段和有關(guān)人員.采取了如上舉措后,第4臺(tái)鍋筒管座的焊接質(zhì)量有了很大提升,經(jīng)超聲波探傷檢查,一次合格率為90%以上,截至2002年底統(tǒng)計(jì)結(jié)果,15臺(tái)73.4%,根本到達(dá)了預(yù)定的質(zhì)量指標(biāo).在以后的鍋筒管座焊接過(guò)程中,我們又不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn),使鍋筒管座的一次合格率不斷提升,現(xiàn)在鍋筒管座的一次合格率已根本到達(dá)產(chǎn)品中有6臺(tái)鍋筒管座焊接的一次合格率到達(dá)100%、管座角焊縫自動(dòng)焊接技術(shù)的研究90%以上,為了保證鍋筒、壓力容器上管座的焊接質(zhì)量,并使管座角焊縫的一次合格率穩(wěn)定地保持在減少電焊工操作技能等人為因素引起的質(zhì)量問(wèn)

9、題,有必要開(kāi)發(fā)用自動(dòng)焊進(jìn)行管座焊接的新型焊機(jī),為此工藝部門(mén)開(kāi)始立項(xiàng)研制管座自動(dòng)焊機(jī),并與國(guó)內(nèi)某焊接設(shè)備專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)廠家合作開(kāi)發(fā)管座自動(dòng)焊機(jī).1 .管座自動(dòng)焊焊機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)a.管接頭外徑適用范圍：100300mmb.管接頭壁厚適用范圍：830mmc.管接頭高度：150200mmd.管接頭最小凈距軸向、環(huán)向:100mme.最大馬鞍形落差量：50mmf.筒節(jié)本體及管接頭材料：碳鋼、低合金鋼g.適應(yīng)的最高預(yù)熱溫度：250C2 .設(shè)備組成設(shè)備由馬鞍形焊接主機(jī)、限制箱、進(jìn)口送絲機(jī)、可擺動(dòng)鵝頸式空冷焊槍以及進(jìn)口IGBT逆變式焊接電源組成.適用于細(xì)絲埋弧焊、熔化極氣保護(hù)焊.焊接設(shè)備系適用于管座坡口馬鞍形落差較

10、大的氣保護(hù)焊機(jī),焊接設(shè)備為適用于管座坡口馬鞍形落差較小的埋弧焊機(jī).3 .焊接工藝性能試驗(yàn)(1)試驗(yàn)用母材：BHW351743*145;20G5133*12、168*15、159*20.(2)焊接材料：H10Mn21.6mm;SJ101(3)焊接方法：內(nèi)孔瀛弧焊封底,埋弧自動(dòng)焊焊妥.(4)試樣數(shù)量：2付對(duì)接,3種規(guī)格18只角焊縫(5)焊后檢驗(yàn)：100%磁粉探傷、100%超聲波探傷.(6)力學(xué)性能試驗(yàn)：2個(gè)接頭抗拉、4個(gè)橫向彎曲和6個(gè)沖擊韌性(7)宏觀金相檢驗(yàn)：每個(gè)管座角焊縫檢查12個(gè)宏觀剖面(8)試驗(yàn)結(jié)果：磁粉和超聲波探傷合格率100%,理化性能的各項(xiàng)指標(biāo)均符合標(biāo)準(zhǔn)要求.四、結(jié)論1 .通過(guò)改良設(shè)

11、計(jì),優(yōu)化工藝以及操作技能的培訓(xùn),鍋筒管座角焊縫的一次合格率明顯提升,產(chǎn)品質(zhì)量上等級(jí).2 .研制、開(kāi)發(fā)了管座角焊縫自動(dòng)焊機(jī),提升焊接技術(shù)水平,填補(bǔ)國(guó)內(nèi)空白火力發(fā)電廠高溫高壓管道上管座焊接佚名文章來(lái)源：網(wǎng)上搜集點(diǎn)擊數(shù)：更新時(shí)間：2007-12-2220:21:02摘要：在火力發(fā)電廠安裝施工中,高溫高壓大徑管道上接管座很多,選擇適宜的焊接材料、焊接工藝和熱處理工藝,獲得滿意的焊接接頭.關(guān)鍵詞：火力發(fā)電廠；異種鋼焊接；焊后熱處理TubeSeatWeldingsonhightemperatureandhighpressurepipelinesinthermalpowerstationLufukuiSha

12、ndongprovinceNo.3powerstationconstructioncompany,weifang261031ABSTRACT：Inconstructionofthermalpowerstation,therearelotsoftubeseatweldingsonhightemperatureandhighpressurepipelines.Wegetsuitableweldedjointsbyusingrightweldingmaterials,weldingprocedureandheattreatmentprocedure.KEYWORDS:thermalpowerstat

13、ion;dissimilarsteelwelding;postweldheattreatment隨著電力工業(yè)的迅速開(kāi)展,到2005年底全國(guó)將擁有1000MW及以上裝機(jī)容量的火電廠超過(guò)120座,高參數(shù)、大容量、超臨界壓力和超臨界火力發(fā)電機(jī)組的不斷涌現(xiàn),對(duì)電站焊接接頭的質(zhì)量要求也不斷提升,增大蒸汽溫度、壓力那么必然要求鋼材有更高的高溫強(qiáng)度,所以電力技術(shù)的開(kāi)展在很大程度上依賴(lài)于材料技術(shù)的開(kāi)展水平,焊接技術(shù)又決定了材料的使用,所以焊接技術(shù)也要緊跟材料技術(shù)的開(kāi)展不斷開(kāi)展提升.高溫、高壓管道與管座壁厚差異大,多數(shù)屬于異種鋼接頭,與鍋爐小徑管道相比,汽機(jī)四大管道設(shè)計(jì)壽命要長(zhǎng)的多,且汽機(jī)四大管道接頭都是現(xiàn)場(chǎng)施

14、工,焊接條件差,必須制定嚴(yán)格的焊接、熱處理工藝,才能保證焊接質(zhì)量.由于目前同徑管接頭焊接、熱處理工藝已經(jīng)很成熟,無(wú)損探傷也成熟,因此汽機(jī)四大管道上各類(lèi)管座焊接質(zhì)量的提升將會(huì)將管道整體焊接質(zhì)量上升到更高水平,加之以前這方面的總結(jié)經(jīng)驗(yàn)較少,通過(guò)這次活動(dòng),拿出比擬好的經(jīng)驗(yàn)出來(lái).表1彭城電廠3號(hào)機(jī)組300MW亞臨界汽機(jī)四大管道上各類(lèi)管座統(tǒng)計(jì)母管支管材質(zhì)接頭類(lèi)別規(guī)格數(shù)量主汽平安閥管座A335P91M6168X492平安閥A335P91/WC6Mj168X492PCV閥管座A335P91M160X451排汽管管座A335P91M小160X451熱工壓力A335P91/12Cr1MoVGMJ25X511熱工

15、測(cè)溫管座A335P91/1Cr18Ni9TiA388X85疏水管座A335P91/12Cr1MoVGMDN402軸封供汽管座A335P91/12Cr1MoVGMDN401蠕脹測(cè)點(diǎn)A335P91/10CrMo910M小1632熱段平安閥管座A335P22B小168X342平安閥A335P22/WC6B小168X342排汽管管座A335P22B小194X341熱工壓力A335P22/1Cr18Ni9TiA小25X55熱工測(cè)溫管座A335P22/1Cr18Ni9TiA小38X85疏水罐A335P22/12Cr1MoVGBj219X92疏水管座A335P22/12Cr1MoVGBDN401蠕脹測(cè)點(diǎn)A3

16、35P22/10CrMo910B小1632給水熱工壓力15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9TiA小25X55熱工測(cè)溫管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9TiA小38X88疏水放氣管座15NiCuMoNb5/20GBDN20/DN2511壓力表管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9TiA小25X53溫度表管座15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9TiA小25X56冷段熱工壓力A672B70/1Cr18Ni9TiA小25X52熱工測(cè)溫管座A672B70/1Cr18Ni9TiA小38X811焊接性分析表1中的接頭主要是A類(lèi)和M類(lèi)異種鋼接頭.2焊接工藝分析由于A類(lèi)異種鋼接頭和M類(lèi)異

17、種鋼接頭,兩側(cè)鋼種化學(xué)成分、金相組織、物理性能差異較大,焊接時(shí)必須選用適宜的工藝才能獲得滿意的焊接接頭,根據(jù)接頭形式、規(guī)格選擇焊接方法、焊接材料、焊接參數(shù)和熱處理工藝.2.1 焊接方法根據(jù)接頭形式、管件規(guī)格選擇焊接方法：主給水15NiCuMoNb5、主蒸汽A335P91、再熱熱段A335P22、再熱冷段A672B70CL32上焊接熱工壓力取源管座采用瀛弧焊,其它管座和焊口采用瀛弧焊打底+電焊填充蓋面焊接方法,主蒸汽A335P91上焊接各管座、平安閥瀛弧焊打底和前兩道電焊時(shí),在管道內(nèi)充瀛氣保護(hù),預(yù)防根部氧化,采用小電流,薄焊層,多層多道焊接工藝,每層厚度不超過(guò)焊條直徑.2.2 焊接材料的選擇焊接

18、材料的選擇是異種鋼焊接的關(guān)鍵,考慮接頭形式、管件規(guī)格、限制焊縫熔合比、焊后熱處理和目前公司焊接工藝評(píng)定等因素,焊材選用見(jiàn)表2;由于目前沒(méi)有A335P91/1Cr18Ni9Ti焊接工藝評(píng)定,結(jié)合熱工儀表管安裝要求,采用中間加套管舉措進(jìn)行過(guò)渡,在A335P91/1Cr18Ni9Ti之間加材質(zhì)為12CUMoVG過(guò)渡套管,這樣就成了A335P91/12Cr1MoVG和12CUMoVG/1CU8Ni9Ti焊接,有相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定,焊接流程如下列圖1:圖1主蒸汽管道A335P91上焊測(cè)溫插座焊接流程表2異種鋼接頭焊材選用母管支管材質(zhì)支管規(guī)格數(shù)量焊接材料主蒸汽平安閥A335P91/WC6小168X492R

19、40/R407熱工壓力管座A335P91/12Cr1MoVGj25X511ER90S熱工測(cè)溫管座12CUMoV/1CU8Ni9Ti小38X85TGS-310蠕脹測(cè)點(diǎn)A335P91/10CrMo910小1632ENiCrFe-3再熱熱段平安閥A335P22/WC6小168X342R30/R307熱工壓力管座A335P22/1Cr18Ni9Ti小25X55TGS310熱工測(cè)溫管座A335P22/1Cr18Ni9Ti小38X85TGS310/A307疏水罐A335P22/12Cr1MoVGj219X92R31/R317蠕脹測(cè)點(diǎn)A335P22/10CrMo910小1632ENiCrFe-3主給水熱工壓

20、力管座15NiCuMoNb5/1CU8Ni9Ti小25X55TGS-310熱工測(cè)溫管座15NiCuMoNb5/1CU8Ni9Ti小38X88TGS-310/A307疏水放氣管座15NiCuMoNb5/20GDN25/DN2011ER80S/E9018-G減溫水、旁路15NiCuMoNb5/20G小168X223ER80S/E9018-G給水再循環(huán)、減溫水15NiCuMoNb5/20G小108X144ER80S/E9018-G再熱冷段熱工壓力管座A672B70/1Cr18Ni9Ti小25X52TGS310熱工測(cè)溫管座A672B70/1Cr18Ni9Ti小38X81TGS310/A307注：熱段蠕

21、脹測(cè)點(diǎn)焊接,因考慮焊后不進(jìn)行熱處理,應(yīng)選用銀基焊材.2.3 坡口形式考慮管座瀛弧焊打底質(zhì)量,管座采用5060.的V形坡口,母管那么開(kāi)與管座內(nèi)徑一樣的孔,不再打坡口,如下列圖.母管開(kāi)孔全部采用機(jī)械加工方法,嚴(yán)禁用火焰切割開(kāi)孔,保證管座坡口和母管開(kāi)孔處無(wú)裂紋、重皮、無(wú)油污銹蝕等.圖2平安閥管座坡口加工圖2.4 焊接工藝管座及母管打磨符合標(biāo)準(zhǔn)要求,組對(duì)好并裝配牢固,先用瀛弧焊點(diǎn)固焊3點(diǎn),焊接材料、焊接工藝和預(yù)熱溫度等均應(yīng)與正式施焊相同,點(diǎn)固后要認(rèn)真檢查每個(gè)焊點(diǎn)質(zhì)量,如有缺陷應(yīng)立即去除,重新點(diǎn)固,對(duì)于壁厚大于25mm,管徑大于160mm的管座我們采用兩人對(duì)稱(chēng)施焊,并采用多層多道焊；施焊中,要注意焊接接

22、頭和收弧的質(zhì)量,收弧時(shí)應(yīng)填滿熔池,多層多道焊的焊道接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi),管座和母管焊縫過(guò)渡要平滑,因?yàn)榇颂幈诤褡兓?應(yīng)力最為集中.2.5 熱處理工藝主蒸汽管道、再熱熱段管道、主給水管道上管座焊前預(yù)熱,預(yù)熱溫度按主管要求,采用遠(yuǎn)紅外電加熱,加熱范圍如圖3所示：焊接過(guò)程中層間溫度不低于預(yù)熱溫度,主管材質(zhì)為A335P91,層間溫度不高于300C,其他材質(zhì),層間溫度不高于400Co主蒸汽管道、再熱熱段管道上的蠕脹測(cè)點(diǎn)焊前按母管要求進(jìn)行預(yù)熱,由于采用銀基焊材,沒(méi)有進(jìn)行焊后高溫回火處理,同一母管上焊接同類(lèi)、同材質(zhì)管座距離較近時(shí)如熱工壓力取源管座,為預(yù)防同一段管道高溫處理次數(shù)超過(guò)2次,爭(zhēng)取一次焊完較近的管座,一次性

23、高溫回火處理完.表3各異種鋼接頭焊后熱處理溫度材質(zhì)母管規(guī)格支管規(guī)格焊接材料熱處理溫度A335P91/WC6小168X49小168X49ER90S/E9B98750A335P91/12Cr1MoVG小455X42.5小25X5ER90S76012Cr1MoVG/1Cr18Ni9Ti小455X42.5小38X83TGSA335P91/10CrMo910小455X42.5小16ENiCMFeA335P22/WC6小168X34小168X34R30/R307720750A335P22/1Cr18Ni9Ti小747.5X42.5小25M50TGSA335P22/1Cr18Ni9Ti小747.5X42.5

24、小38>38(TAiSD7/A335P22/12Cr1MoVG小560X26小219X9R31/R317720750A335P22/10CrMo910小747.5X42.5小16ENiCrFe15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti小355.6X26小25X-51TGS15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti小355.6X26小38X83T0/A307/15NiCuMoNb5/20GN355.6X26DN25/DN20ER80S/E901-8G590圖3平安閥管座預(yù)熱、熱處理加熱片布置圖2.6 管道布置要求四大管道上的疏水管道和熱工壓力取源管布置要合理,設(shè)有U形膨脹彎,如圖4,留

25、有膨脹余量,預(yù)防機(jī)組啟動(dòng)、停機(jī)時(shí),管道膨脹、收縮受限,造成管座根部應(yīng)力集中過(guò)大,導(dǎo)致管座焊縫產(chǎn)生裂紋,最終發(fā)生泄露.圖4U型膨脹彎設(shè)計(jì)3無(wú)損檢驗(yàn)焊前所有合金鋼管件進(jìn)行了光譜復(fù)核,預(yù)防管件材質(zhì)有誤.管座焊接并熱處理完后,及時(shí)進(jìn)行無(wú)損探傷,采用外表滲透探傷,預(yù)防外表有開(kāi)口形缺陷,并進(jìn)行了100%光譜復(fù)核,預(yù)防用錯(cuò)焊材,并對(duì)熱處理后的焊縫做了100%硬度檢驗(yàn),沒(méi)有超標(biāo)的,全部符合標(biāo)準(zhǔn)要求.4結(jié)論彭城電廠#3、#4機(jī)組四大管道上焊接的各管座質(zhì)量?jī)?yōu)良,投產(chǎn)1年來(lái),沒(méi)有發(fā)生滲漏,為機(jī)組穩(wěn)定運(yùn)行創(chuàng)造了根底.高溫高壓管道上焊接各類(lèi)管座,嚴(yán)格限制好焊材選擇、坡口制備、焊接工藝和熱處理工藝是可以獲得滿意焊縫接頭的

26、.參考文獻(xiàn)1 .?焊接工藝評(píng)定規(guī)程?DL/T868-20042 .?火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程?DL/T869-20043 .?火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程?DL/T752-20014 .?火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程?DL/T819-20025 .?焊接工程師手冊(cè)?陳祝年編著.北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2002.16 .?耐熱鋼焊接?錢(qián)昌黔主編.北京：水利電力出版社,1988焊前預(yù)熱及焊后熱處理的作用佚名文章來(lái)源：網(wǎng)上搜集點(diǎn)擊數(shù)：更新時(shí)間：2007-12-2920:13:28重要構(gòu)件的焊接、合金鋼的焊接及厚部件的焊接,都要求在焊前必須預(yù)熱.焊前預(yù)熱的主要作用如下：(1)預(yù)熱能減緩焊后的冷卻速度,有利

27、于焊縫金屬中擴(kuò)散氫的逸出,預(yù)防產(chǎn)生氫致裂紋.同時(shí)也減少焊縫及熱影響區(qū)的淬硬程度,提升了焊接接頭的抗裂性.(2)預(yù)熱可降低焊接應(yīng)力.均勻地局部預(yù)熱或整體預(yù)熱,可以減少焊接區(qū)域被焊工件之間的溫度差(也稱(chēng)為溫度梯度).這樣,一方面降低了焊接應(yīng)力,另一方面,降低了焊接應(yīng)變速率,有利于預(yù)防產(chǎn)生焊接裂紋.(3)預(yù)熱可以降低焊接結(jié)構(gòu)的拘束度,對(duì)降低角接接頭的拘束度尤為明顯,隨著預(yù)熱溫度的提升,裂紋發(fā)生率下降.預(yù)熱溫度和層間溫度的選擇不僅與鋼材和焊條的化學(xué)成分有關(guān),還與焊接結(jié)構(gòu)的剛性、焊接方法、環(huán)境溫度等有關(guān),應(yīng)綜合考慮這些因素后確定.另外,預(yù)熱溫度在鋼材板厚方向的均勻性和在焊縫區(qū)域的均勻性,對(duì)降低焊接應(yīng)力有

28、著重要的影響.局部預(yù)熱的寬度,應(yīng)根據(jù)被焊工件的拘束度情況而定,一般應(yīng)為焊縫區(qū)周?chē)魅侗诤?且不得少于150-200毫米.如果預(yù)熱不均勻,不但不減少焊接應(yīng)力,反而會(huì)出現(xiàn)增大焊接應(yīng)力的情況.焊后熱處理的目的有三個(gè)：消氫、消除焊接應(yīng)力、改善焊縫組織和綜合性能.焊后消氫處理,是指在焊接完成以后,焊縫尚未冷卻至100c以下時(shí),進(jìn)行的低溫?zé)崽幚?一般標(biāo)準(zhǔn)為加熱到200350C,保溫2-6小時(shí).焊后消氫處理的主要作用是加快焊縫及熱影響區(qū)中氫的逸出,對(duì)于防止低合金鋼焊接時(shí)產(chǎn)生焊接裂紋的效果極為顯著.在焊接過(guò)程中,由于加熱和冷卻的不均勻性,以及構(gòu)件本身產(chǎn)生拘束或外加拘束,在焊接工作結(jié)束后,在構(gòu)件中總會(huì)產(chǎn)生焊接

29、應(yīng)力.焊接應(yīng)力在構(gòu)件中的存在,會(huì)降低焊接接頭區(qū)的實(shí)際承載水平,產(chǎn)生塑性變形,嚴(yán)重時(shí),還會(huì)導(dǎo)致構(gòu)件的破壞.消應(yīng)力熱處理是使焊好的工件在高溫狀態(tài)下,其屈服強(qiáng)度下降,來(lái)到達(dá)松弛焊接應(yīng)力的目的.常用的方法有兩種：一是整體高溫回火,即把焊件整體放入加熱爐內(nèi),緩慢加熱到一定溫度,然后保溫一段時(shí)間,最后在空氣中或爐內(nèi)冷卻.用這種方法可以消除80%-90%的焊接應(yīng)力.另一種方法是局部高溫回火,即只對(duì)焊縫及其附近區(qū)域進(jìn)行加熱,然后緩慢冷卻,降低焊接應(yīng)力的峰值,使應(yīng)力分布比擬平緩,起到局部消除焊接應(yīng)力的目的.有些合金鋼材料在焊接以后,其焊接接頭會(huì)出現(xiàn)淬硬組織,使材料的機(jī)械性能變壞.此外,這種淬硬組織在焊接應(yīng)力及氫

30、的作用下,可能導(dǎo)致接頭的破壞.如果經(jīng)過(guò)熱處理以后,接頭的金相組織得到改善,提升了焊接接頭的塑性、韌性,從而改善了焊接接頭的綜合機(jī)械性能.常用焊接方法對(duì)結(jié)構(gòu)的適應(yīng)性佚名文章來(lái)源：網(wǎng)上搜集點(diǎn)擊數(shù)：更新時(shí)間：2021-1-519:14:51接頭形式板厚費(fèi)用焊接方法對(duì)接超厚設(shè)備費(fèi)焊接費(fèi)自動(dòng)化程度CO2焊MIG焊TIG焊氣焊電渣焊電子束焊點(diǎn)焊縫焊凸焊閃光對(duì)焊摩擦焊超聲波焊釬焊AAAAAADCAAAAACAAC0AAAA0日0-DHHIDCCCCDDCDDDDDD中中中少少大焊接接頭工藝設(shè)計(jì)差好好好好差好最好好好稍好好好好稍好佚名文章來(lái)源：網(wǎng)上搜集點(diǎn)擊數(shù)：更新時(shí)間：2021-8-2719:38:08一、焊條電弧焊的接頭形式主要有哪些？焊條電弧焊接頭的根本形式有4種：對(duì)接接頭、角接接頭、T形接頭和搭接接頭.(1)對(duì)接接頭受力較均勻,焊接質(zhì)量易于保證,應(yīng)用最廣,應(yīng)優(yōu)先選用.(2)角接接頭和T形接頭受力情況較對(duì)接接頭復(fù)雜,但接頭呈直角或一定角度時(shí)