豐田模式精益制造的項管理原則

1、豐田模式：精益制造的14項管理原則豐田的精益管理自問世以來，為豐田節(jié)省了大量成本，同時也提供了產品的質量保障，受到眾多生產企業(yè)的爭相模仿。究竟豐田模式有著怎樣的基本原則呢？又是否普遍使用于其他企業(yè)呢？【關鍵詞】豐田精益管理 模式第一類：長期理念原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。企業(yè)應該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的概念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能夠相互呼應，朝向這個比賺錢更重要的共同目的邁進。了解你公司的歷史地位，設法使 公司邁向下一個階段。企業(yè)理念的使用是所有其他原則的基石。起始點應該是為顧客、社會、經濟創(chuàng)造價值。評估公司每個部門實現(xiàn)此目的的能力要有責任感。

2、努力決定自己的命運，依靠自己，相信自己的能力。對自己的行為、 保持與提高創(chuàng)造價值的技能等負起責任。第二類：正確的流程方能產生正確成果原則2:建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)重新設計工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價值的連續(xù)流程。盡力把所有工作計劃中 閑置或等候他人工作的時間減少到零。建立快速輸送材料與信息的流程，使流程與人員緊密地聯(lián)結在一起，以便立即浮現(xiàn) 問題。使整個企業(yè)文化重視流程，這是促成真正的持續(xù)改善及員工發(fā)展的關鍵。原則3:使用拉動式生產方式以避免生產過剩。在生產流程下游的顧客需要的時候，供應給他們正確數量的正確東西。材料的補充 應該由消費量決定，這是準時生產的基本原則。使在制品及倉庫存貨減

3、至最少，每項產品只維持少量存貨，根據顧客實際領取的數 量，經濟地補充存貨。按顧客的需求每天變化，而不是依靠計算機的時間表與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨原則4:使工作負荷平均（生產均衡化），工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。杜絕浪費只是實現(xiàn)精益所必須做的工作的 1/3。避免員工與設備的工作負荷過重, 以及生產安排的不均勻，也同等重要，但多數試圖實行精益原則的企業(yè)并不了解這 些。盡量使所有制造與服務流程的工作負荷平均化，以取代大多數公司實行的批量生產 方法中經常啟動、停止，停止、啟動的做法。原則5:建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視質量控制的文化 為顧客提供的品質決定著你的定價。使用所有確保品質的現(xiàn)代方

4、法。使生產設備具有發(fā)現(xiàn)問題及一發(fā)現(xiàn)問題就停止生產的能力。設置一種可視的系統(tǒng)以 警示團隊或計劃領導者某部機器或某個流程需要協(xié)助?！白詣踊?具有人類智慧 的機器)是“內建質檢”(Built-in Quality )的基礎。在企業(yè)中設立支持快速解決問題的制度和對策。在企業(yè)文化中融入發(fā)生問題時立即暫?；驕p緩速度、就地改進質量以提升長期生產 力的理念。原則6:工作的標準化是持續(xù)改善與授權員工的基礎。在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復的方法，以維持流程的可預測性、規(guī) 律的動作時間，以及規(guī)律的產出，這是“單件流”與拉動方式的基礎。到一定時間時，應該汲取對流程的累積學習心得，把現(xiàn)今的最佳實務標準化，讓

5、員 工對于標準提出有創(chuàng)意的改進意見，把這些見解納入新標準中。如此一來，當員工 變動時，便可以把學習心得傳遞給接替此職務工作的員工。原則7:通過可視化管理使問題無所隱藏。使用簡單的視覺指示，以幫助員工立即確定他們是否處于標準狀況下，抑或狀況是 否發(fā)生變異。避免因使用計算機屏幕而致使員工的注意力從工作場所移開 設計簡單的可視系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場所，以支持“單件流”與拉動式生產方 式。盡可能把報告縮減為一頁，即使是最重要的財務決策報告亦然。原則8:使用可靠且已經充分測試的技術以協(xié)助員工及生產流程。技術應該是用來支持員工的，而不是取代員工。許多時候，最好的方法是在把技術 運用于流程之前，先以人工方

6、式證實其切實可行。新技術往往不可靠且難以標準化，因此會危害到流程。讓檢驗過的流程正常運轉的 重要性要優(yōu)于未經充分測試的新技術。在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產品研發(fā)中采用新技術之前，必須先經過實際測試。與企業(yè)文化有沖突，或可能會損及穩(wěn)定性、可靠性與可預測性的技術，必須予以修 正或干脆舍棄。不過，在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工考慮新技術。若一項適合的技術已經 過充分測試，且能改進你的流程，就應該快速實施。第三類：借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價值原則9:培養(yǎng)深諳公司理念的領袖，使他們能教導其他員工。寧愿從企業(yè)內部栽培領導者，也不要從企業(yè)外聘用 不要把領導者的職責視為只是完成工作和具備良好的人際

7、關系技巧。領導者必須是 公司理念與做事方法的模范。一位優(yōu)秀的領導者必須對日常工作有事無巨細的了解，方能成為公司理念的最佳教 導者。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。創(chuàng)造堅實穩(wěn)固的文化，使公司的價值觀與信念普及并延續(xù)多年。訓練杰出的個人與團隊以實現(xiàn)公司理念，獲得杰出成果。非常努力地持續(xù)強化公司 文化。運用跨部門團隊以提高品質與生產效率，解決困難的技術性問題，以改進流程。所 謂授權，是指員工使用公司的工具以改善公司運營。持續(xù)努力教導員工如何以團隊合作方式實現(xiàn)共同目標。團隊合作是員工務必學習的 東西。原則11:重視合作伙伴與供貨商，激勵并助其改善。重視你的合作伙伴與供應商，把它們視為

8、你事業(yè)的延伸。激勵你的外部合作伙伴，要求它們成長與發(fā)展。這種態(tài)度顯示你重視它們。為它們 制定挑戰(zhàn)性的目標，并幫助它們實現(xiàn)這些目標。第四類：持續(xù)解決根本問題是學習型組織的驅動力解決問題與改進流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗證所得數據，而不僅僅是根據他人所言及計算機屏幕所顯示的東西得出結論。根據親自證實的資料來思考與敘述。即使是高層經理與主管，也應該親自查看情況，才不會對實際情況只有膚淺的表面 了解。原則13：制定決策時要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致意見；實施決策時要迅速。在還沒有周全考慮所有其他選擇之前，不要武斷地選定一個方向而一路走下去。一旦經過周全考慮而選定途徑后，就要快速而謹慎地采取

9、行動?！案亍?（nemawash）是指和所有相關者、受到影響者共同討論問題及可能的解決 方法，收集他們的意見，并對解決途徑取得共識。這種共識過程雖花時間，但有助 于全面地尋求解決方案，一旦做出決定，便應該快速執(zhí)行。原則14：通過不斷省思（日語是han sei，意指“反省”）與持續(xù)改善以成為一個學習型組 織。在建立了穩(wěn)定的流程后，運用不斷改進的工具以找出導致缺乏效率的根本原因，并 采取有效的對策。設計幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時間與資源的浪費。一旦浪費出現(xiàn)，要求員工改進流程、去除浪費制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹慎的接班人制度，以保護企業(yè)的知識庫 使用“反省”作為重要的里程碑，

10、在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點, 然后制定避免相同錯誤再發(fā)生的對策。把最佳實務標準化，以促進學習，而不是在每個新計劃及每位新經理人上臺后，又 重新發(fā)明新方法。經常發(fā)生的情形是使用豐田生產方式的各種工具，但仍然只依循豐田模式中的少數幾 項原則，其結果將是績效指標在短期內得以提升，但無法持久。相反，如果組織能完整地 踐行豐田模式的上述原則，將會自然而然地遵循豐田生產方式，產生持久的競爭優(yōu)勢。我在講授精益生產的課程時，經常會聽到學員提出一個問題：“我們公司的產品不像 汽車那樣需要大量生產，我們生產少量的、專業(yè)化的產品，我們應該如何應用豐田模式？” 或是：“我的公司是專業(yè)服務組織，因此，豐

11、田的模式并不適用?！边@樣的問題告訴我， 他們并不了解重點。“精益”并不是在特定的制造流程中仿效豐田公司使用的工具，它的核心在于找到適 合你所在組織的原則，并勤勉地實踐這些原則以達成高績效，為顧客及社會持續(xù)創(chuàng)造價值。 當然，這也代表著競爭力與獲利能力。豐田公司的原則是很好的起始點，豐田公司并非只是在它的高產量組裝線應用這些原 則而已，舉例來說，負責設計豐田公司產品的專業(yè)服務組織也是應用這些原則的。華恒智信點評田公司作為精益生產的理論原創(chuàng)者，提供了一種企業(yè)的生產組織方式，而由此衍生的精益管 理理念已經由最初的在生產系統(tǒng)的管理實踐逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務之中，由最初 的具體業(yè)務管理方法， 上升為

12、戰(zhàn)略管理理念。 華恒智信認為 , 企業(yè)在踐行精益管理理念的時 候應注意以下三點。第一，在企業(yè)全面樹立精益管理的理念。精益生產的核心之一就是杜絕各種形式的浪 費，只有在企業(yè)中樹立全面的精益管理的理念，使之深入人心，才能從每個環(huán)節(jié)保證杜絕 浪費。精益管理是一種企業(yè)文化，要求每個員工站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高 價值流效率 , 因此必須將精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。第二，建立健全精益管理體系。 企業(yè)在實施精益管理的過程中， 要建立健全相關體系， 通過流程再造，改善企業(yè)的形象，進行生產服務流程的優(yōu)化。在實際操作的過程中，精益 管理提供了很多可供選擇的工具，現(xiàn)場 5S 管理法、看板管理、準時生產等。要針對性的選 取合適的工具方法 ,通過有效的反饋機制 , 調整完善精益管理體系。第三，尊重員工，充分授權?？焖俑纳剖蔷婀芾淼囊豁椫匾獌热荩彩?/p>