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文檔簡介
1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上第一章m0的制造過程主要指切削加工。(1)主運(yùn)動:切下金屬所必須的最主要的運(yùn)動。(2)進(jìn)給運(yùn)動:不斷地把金屬層投入切削的運(yùn)動。齒面加工齒輪加工方法:無屑加工:熱軋、冷軋、壓鑄、注塑、粉末冶金。切削加工:成形法、展成法。復(fù)雜曲面加工1)仿形銑:2)數(shù)控銑:磨削加工特點(diǎn):1. 屬精加工,尺寸精度IT7IT5, Ra值0.80.2mm2. 能加工硬度很高的工件;3. 磨削溫度高; 4. 磨削的徑向力大;第二章1、切削運(yùn)動金屬切削加工 :通過機(jī)床提供的切削運(yùn)動和動力,使刀具和工件產(chǎn)生相對運(yùn)動(即切削運(yùn)動),從而切除工件上多余的材料,以獲得合格零件的加工過程。(1)主運(yùn)動:切下
2、金屬所必須的最主要的運(yùn)動。(2)進(jìn)給運(yùn)動:不斷地把金屬層投入切削的運(yùn)動。2、切削要素已加工表面: 已被切去部分多余金屬而形成的新表面。待加工表面:即將被切除金屬層的表面。加工表面(或稱過渡表面):切削刃正在切削的表面。切削用量三要素:1) 切削速度V:2) 進(jìn)給量f:3)背吃刀量(切削深度)ap :3. 切削層幾何參素:(1)切削厚度ac (hD)(2)切削寬度aw (bD) 沿加工表面度量的切削層尺寸。(3)切削面積Ac (hD) 切削層垂直于切削速度截面內(nèi)的面積。2、 刀具角度:(圖+角度)1) 基面Pr:2) 切削平面Ps:3) 正交平面Po:道具分類:1.整體車刀;2.焊接車刀;3.機(jī)
3、夾車刀;4.可轉(zhuǎn)位車刀;5.成形車刀與焊接車刀比較,可轉(zhuǎn)位車刀的優(yōu)點(diǎn):1)刀具使用壽命長;2)生產(chǎn)率高;3)有利于推廣新技術(shù)、新工藝;4)有利于降低刀具成本;麻花鉆的工作部分:6面1橫刃2主切削刃2副切削刃4刀尖。麻花鉆的缺點(diǎn):1)主切削刃上前角不等; 2)橫刃長且為大負(fù)前角,切削條件差;3)排屑、斷屑、散熱困難。鉆、擴(kuò)、鉸孔的工藝特點(diǎn)比較(書P21 手抄表格PPT 2-45)拉刀特點(diǎn):1)生產(chǎn)率高;2)加工質(zhì)量高;(一般為IT8IT7,Ra2.51.25m)3)加工范圍廣;4)刀具磨損緩慢,壽命長;5)機(jī)床結(jié)構(gòu)簡單,操作方便;6)拉刀的設(shè)計(jì)、制造復(fù)雜,價(jià)格昂貴。因此適用于大批大量生產(chǎn)。第2節(jié)
4、 :刀具材料應(yīng)具備的性能刀具工作條件:力 、熱 、振動。刀具性能要求:1)高的硬度;2)高的耐磨性;3)高的耐熱性;4)足夠的強(qiáng)度和韌性;5)良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性;6)良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能。硬質(zhì)合金:鎢鈷鈦類和鎢鈷類。書P27第3節(jié) 金屬切削過程及其物理現(xiàn)象:(單選填空簡答重點(diǎn)章節(jié))切削變形切削變形的力學(xué)本質(zhì):類似于工件材料受擠壓而產(chǎn)生剪切滑移的塑性變形。變形區(qū)的劃分:第一變形區(qū)(基本變形區(qū)):在切削層上形成切屑變形區(qū)。第一變形區(qū)金屬的剪切滑移變形。 從AC線開始發(fā)生滑移塑性變形,到AE線金屬晶粒的剪切滑移基本完成。第二變形區(qū)(摩擦變形區(qū)):切屑玉前面摩擦的區(qū)域稱為第二變形區(qū)。第二變
5、形區(qū)內(nèi)金屬的擠壓摩擦變形。切屑沿前刀面排出時進(jìn)一步受到前刀面的擠壓和摩擦,使靠近前刀面處的金屬纖維化其方向基本上和前刀面相平行。第三變形區(qū)(加工表面變形區(qū)):在已加工表面上與后刀面擠壓摩擦形成的變形區(qū)。第三變形區(qū)內(nèi)金屬的擠壓摩擦變形。已加工表面受到切削刃鈍圓部分和后刀面的擠壓、摩擦與回彈,造成纖維化與加工硬化。切屑的類型及其控制:(1)帶狀切屑:加工塑性金屬材料,切削厚度較小,切削速度較高,刀具前角較大。(2)擠裂切屑(又稱節(jié)狀切屑):加工塑性金屬材料,切削厚度較大,切削速度較低,刀具前角較小。(3)單元切屑:加工塑性金屬材料,刀具前角更小,切削速度更低,或切削厚度更大。(4)崩碎切屑:加工脆
6、性金屬材料,特別是切削厚度較大時。切屑的形成:擠壓剪切應(yīng)力剪切滑移塑性變形分離切屑積屑瘤現(xiàn)象:(必考)1)積屑瘤的形成: 位置:第二變形區(qū)原因:摩擦塑性變形、堆積、硬化形成條件:切削塑性材料、中等速度、形成帶狀切屑。 2) 積屑瘤對切削過程的影響:前角增大;保護(hù)切削刃;切削厚度增加,加工精度降低;使Ra增大。3) 抑制或消除積屑瘤的措施:采用高速或低速切削增大前角、增加刀具刃磨質(zhì)量、合理選用切削液。切削力的變化規(guī)律(重要)(1) 工件材料的影響 ( 技術(shù)2 PPT 100 ) 強(qiáng)度和硬度 ® s ® 切削力 。 塑性和韌性
7、® 摩擦 ® 切削力 。(2)切削用量的影響: ap > f >v 背吃刀量 ® 切削力 ;進(jìn)給量 ® 切削力 (3) 刀具幾何參數(shù)的影響 前角: 前角 ® 變形¯ ®切削力¯主偏角 :改變切削層金屬形狀; 改變進(jìn)給力和背向力的大小。刃傾角 :主要影響進(jìn)給力和背向力。s® Fy , Fx ¯ 。(4) 其它因素:刀尖圓弧,磨損,切削液,刀具材料等。切削熱的產(chǎn)
8、生和傳導(dǎo)產(chǎn)生:變形功;摩擦功。車削加工時,切削熱5086%由切屑帶走鉆削加工時,切削熱52.5傳入工件工件材料的影響(PPT 2-113) ® q 刀具角度的影響(PPT 2-114)切削液:(1) 水溶液 :冷卻為主。常用于粗加工和磨削加工.(2) 乳化液1)低濃度乳化液:以冷卻為主。 常用于粗加工、磨削加工;高濃度乳化液:以潤滑為主。用于精加工和復(fù)雜刀具加工 (3) 切削油:以潤滑為主。礦物油機(jī)油、輕柴油、煤油。動植物油。復(fù)合油。刀具磨損與刀具壽命刀具磨損類型:(1)前刀面磨損:高速、大進(jìn)給切削塑性金屬時。(2)后刀面磨損:切削脆性金屬或較小切削厚度切削塑性材料時。
9、 *前、后刀面同時磨損:切削塑性金屬時,中等速度和中等進(jìn)給量的情況下。(3) 邊界磨損 (與O2的氧化反應(yīng))1.刀具磨損三個階段(書P41)初期磨損:正常磨損:急劇磨損:2.刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)磨鈍標(biāo)準(zhǔn) 刀具用到急劇磨損前的最大磨損量。規(guī)定后刀面磨損帶中間均勻磨損量允許達(dá)到的最大值,以VB表示。(VB值的大小與加工要求有關(guān))3. 刀具磨損原因(1) 磨粒磨損 (高速鋼刀具) (2) 粘結(jié)磨損(3) 擴(kuò)散磨損化學(xué)磨損 (4) 相變磨損 (5) 氧化磨損 3、 刀具壽命的經(jīng)驗(yàn)公式 (1)刀具壽命概念:刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的總切削時間,稱為刀具壽命。(2) 刀具壽命試驗(yàn):T與V的
10、關(guān)系曲線切削速度是影響T的重要因素。 VTmC(3)刀具壽命的確定原則()最高生產(chǎn)率刀具壽命Tp()最低生產(chǎn)成本刀具壽命Tc1) 切削用量的影響:VC > f > ap (同對的影響) 刀具壽命方程: 2) 刀具參數(shù)的影響:(PPT2-139)3) 工件材料:4) 刀具材料:切削用量的選擇及工件材料加工性1、 切削用量的選擇(1) 對加工質(zhì)量的影響:(PPT2-140)(重要!):對刀具壽命和切削溫度的影響:V > f > ap 選用:apfV第3章 :金屬切削機(jī)床編號加意義:第4章 :機(jī)床夾具原理及設(shè)計(jì)工件的裝夾方法:1、 用找正法裝夾工件;2、用夾具裝夾工件;工作原
11、理1) 使工件在夾具中占有正確的加工位置。2) 夾具對于機(jī)床應(yīng)先保證有準(zhǔn)確的相對位置。3) 使刀具相對有關(guān)的定位元件的定位工作面調(diào)整到準(zhǔn)確位置。夾具的作用(1)縮短輔助時間,提高勞動生產(chǎn)率;(2)能較容易、較穩(wěn)定地保證加工精度;(3)降低生產(chǎn)成本;(4)減輕工人的勞動強(qiáng)度。(5)可由低技術(shù)等級的工人進(jìn)行加工。(6)可擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍; 夾具的組成 (1)定位元件 ;(2)夾緊裝置;(3)對刀元件;(4)導(dǎo)引元件;(5)夾具體;(6)其它元件及裝置。六點(diǎn)定位原理 : 在分析工件定位時,一般是用一個定位支承點(diǎn)限制工件的一個自由度,用適當(dāng)分布的與工件接觸的六個支承點(diǎn)來限制工件的六個自由度的規(guī)律。定位
12、元件要求:足夠的精度;耐磨性好;足夠的強(qiáng)度和剛度;工藝性好;便于清除切屑。2)常用材料: 低碳鋼(如20鋼、 表面滲碳淬火);高碳鋼(如T8鋼、淬火)5862HRC1. 工件以平面定位(書P109)1)固定支撐2)可調(diào)支撐:多用于未加工平面的定位。3)自為支撐:能自動適應(yīng)工件定位基準(zhǔn)面位置變化的一類支撐。僅限制一個自由度。4)輔助支承不起定位作用;提高工件的裝夾剛度和穩(wěn)定性,形式有:螺旋式;自位式;推引式等2. 工件以圓孔定位(1) 定位銷 (2)圓錐銷 (3)定位心軸3. 工件以外圓柱面定位(1) V形塊(2)定位套筒(3)半圓孔定位座(4)圓錐套(5)外圓定心夾緊機(jī)構(gòu)組合定位一面兩銷定位:
13、削邊銷:將定位銷在兩銷聯(lián)心線的垂直方向削去兩邊,只限制一個自由度,避免過定位保證加工精度的條件T工件夾具+加工 夾具一般應(yīng)不超過工序公差的1/3。夾緊裝置的組成及基本要求1. 夾緊裝置的組成:(1)力源裝置;(2)中間傳力機(jī)構(gòu);(3)夾緊元件。2. 對夾緊裝置的基本要求:(1)夾緊過程可靠;(2)夾緊力大小適當(dāng);(3)結(jié)構(gòu)工藝性好;(4)使用性好。夾緊力的確定(1) 應(yīng)朝向夾具上的主要定位工作面;(2)應(yīng)方便裝夾和有利于減小夾緊力;(3)應(yīng)使工件夾緊變形盡可能小。2、 夾緊力作用點(diǎn)的確定(1) 應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi);(2)應(yīng)落在工件剛性好的部位;(3)應(yīng)靠近工件的加工表面。3、 夾緊力的
14、大小根據(jù)工件在最不利情況下切削力的平衡,求夾緊力,乘以安全系數(shù)K。K值在粗加工時取2.53、精加工時取1.52。典型夾緊機(jī)構(gòu) :1、 斜楔夾緊;2、螺旋夾緊;3、偏心夾緊夾緊動力源裝置:氣動裝置、液壓裝置。第五章 加工精度與加工誤差加工精度:符合程度;加工誤差:偏離程度 加工誤差的大小表示加工精度的高低。 加工精度包括:尺寸精度;幾何形狀精度;相互位置精度。加工經(jīng)濟(jì)精度:在正常加工的條件下(采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人,不能延長加工時間)所能保證的加工精度。零件獲得加工精度的方法:1、 機(jī)械加工中獲得工件形狀精度的方法(1) 軌跡法(成形運(yùn)動) (2)成形法(刀刃形狀)
15、(3)展成法(傳動鏈) 2、 機(jī)械加工中獲得工件位置精度的方法:夾具3、 機(jī)械加工中獲得工件尺寸精度的方法(1)試切法 (2)定尺寸刀具法 (3)調(diào)整法 (4)自動控制法(自動測量與數(shù)字控制)影響加工精度的因素及其分析一、加工原理誤差: 在加工中采用了近似的成形運(yùn)動或近似的刀刃輪廓而產(chǎn)生的誤差。二、機(jī)床誤差:機(jī)床精度檢驗(yàn)主要項(xiàng)目有:(1)床身導(dǎo)軌在垂直和水平面內(nèi)的直線度和平行度(2)主軸軸線對床身導(dǎo)軌的平行度(3)主軸的回轉(zhuǎn)精度 (4)傳動鏈精度 (5)刀架各溜板移動時,對主軸軸線的平行度和垂直度。(考)1. 導(dǎo)軌誤差:垂直方向:水平方向: R'=y假設(shè) y=z=0.1mm, D=40
16、mm則 R=0.00025mm R'= 0.1mm= 400R (1) 導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度(彎曲)(2) 導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差(彎曲)(3) 前后導(dǎo)軌的平行度(扭曲)2. 主軸回轉(zhuǎn)誤差 (1)主軸回轉(zhuǎn)精度書P156 表5-1(考)滑動軸承、滾動軸承P156 提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施: 提高軸承的精度; 對滾動軸承進(jìn)行預(yù)緊; 提高箱體支承孔、主軸軸頸的制造精度;3. 傳動鏈誤差 傳動鏈誤差,是指內(nèi)聯(lián)系傳動鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃釉g相對運(yùn)動的誤差,一般用末端元件一轉(zhuǎn)中的最大轉(zhuǎn)角誤差來衡量。 減少傳動鏈誤差的措施: (1) 盡可能縮短傳動鏈 (2) 合理規(guī)定各傳動元件的制造精度 (3) 合
17、理分配各傳動副的傳動比 (4) 采用誤差校正裝置3、 調(diào)整誤差 (1)機(jī)床的調(diào)整 (2)夾具的調(diào)整 (3)刀具的調(diào)整 1、試切法加工 (1)測量誤差 (2)切削層厚度的影響(3)微量進(jìn)給誤差(爬行現(xiàn)象)2、調(diào)整法加工(1)按定程機(jī)構(gòu)調(diào)整 (2)按樣件或樣板調(diào)整 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響1. 現(xiàn)場加工中工藝系統(tǒng)受力變形的現(xiàn)象2. 機(jī)床部件剛度及其特點(diǎn)(1)零件的剛度(2)機(jī)床部件的剛度 變形與作用力不成線性關(guān)系; 加載曲線與卸載曲線不重合; 加載曲線與卸載曲線不構(gòu)成封閉圖形。(3) 影響機(jī)床部件剛度的因素 接觸變形的影響 薄弱環(huán)節(jié)的影響 間隙的影響 摩擦的影響 施力方向的影響P169 考
18、試重點(diǎn):誤差復(fù)映。4、 減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑 1)提高接觸剛度;2)設(shè)置輔助支承提高零部件剛度;3)合理裝夾工件 工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差1. 工藝系統(tǒng)的熱變形及其熱源內(nèi)部熱源:切削熱、傳動系統(tǒng)的摩擦熱 外部熱源:輻射熱、外部環(huán)境溫度 熱平衡 精密加工應(yīng)在熱平衡狀態(tài)下進(jìn)行2. 機(jī)床熱變形對加工精度的影響1)車、銑、鉆、鏜、磨床:主運(yùn)動為回轉(zhuǎn)運(yùn)動;主要熱源:主軸箱內(nèi)的摩擦熱和箱中油池發(fā)熱。2)龍門刨床、牛頭刨床:主運(yùn)動為直線運(yùn)動;主要熱源:導(dǎo)軌的摩擦熱。3. 減少機(jī)床熱變形的工藝措施1) 保持恒定的環(huán)境溫度2) 將精密機(jī)床安裝在恒溫室中使用 3) 保持機(jī)床的熱平衡 4. 刀具熱變形對加
19、工精度的影響 熱源: 切削熱 無論何種切削方式,經(jīng)一段時間后,可達(dá)熱平衡,刀具的熱變形也趨于穩(wěn)定。 一般,刀具的熱伸長與刀具的磨損相互補(bǔ)償,故刀具熱變形對工件的加工精度影響不大。5. 工件熱變形對加工精度的影響(1)工件均勻受熱簡單、對稱零件,如軸、套等 1)細(xì)長軸頂尖車削外圓 熱變形工件伸長彎曲圓柱度誤差 宜采用彈性尾架頂尖 2)精密絲桿磨削: 熱變形螺距累積誤差(2) 工件不均勻受熱刨、銑、磨平面 工件單面受熱上、下平面產(chǎn)生溫差熱變形工件加工后中凹減少工件熱變形的措施:1) 施加充分的冷卻液 2) 提高 V 或 f 3) 精加工前應(yīng)充分冷卻 4) 保持鋒利的刀具和砂輪5) 使工件在夾緊狀態(tài)
20、下有伸縮的自由6、 工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形1、 產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力的原因1) 毛坯制造中的內(nèi)應(yīng)力;2)冷校直引起的內(nèi)應(yīng)力 ;3)切削(磨削)加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力2、減少或消除內(nèi)應(yīng)力的措施 1)合理設(shè)計(jì)零件的結(jié)構(gòu);2)增加消除內(nèi)應(yīng)力的專門工序:去應(yīng)力退火、時效 ;3)合理安排工藝路線:粗加工和精加工分開。加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析1、系統(tǒng)性誤差 (1)常值系統(tǒng)性誤差:加工誤差的大小和方向基本保持不變。 (2)變值系統(tǒng)性誤差:加工誤差的大小和方向隨時間按一定規(guī)律變化。如工藝系統(tǒng)的制造誤差、加工原理誤差、受力變形、刀具磨損和熱變形產(chǎn)生的誤差等。2、隨機(jī)性誤差一批工件的加工誤差的大小和方向作不規(guī)則地變化 。 如復(fù)映誤差、
21、定位夾緊誤差、內(nèi)應(yīng)力引起的變形誤差等。判斷工序能力及其等級(必考)Cp1該工序具有不出廢品的條件,Cp1該工序出廢品是不可避免。Cp>1.67為特級,說明工藝能力過高,不一定經(jīng)濟(jì);1.67Cp > 1.33為一級,說明工藝能力足夠;1.33Cp > 1為二級,說明工藝能力勉強(qiáng);1Cp > 0.67為三級,說明工藝能力不足;0.67Cp 為四級,說明工藝能力不行。分布曲線法的缺點(diǎn): 1)不能反映誤差的變化趨勢,不易區(qū)分隨機(jī)性誤差和變值系統(tǒng)性誤差; 2)不能在加工中及時提供控制精度的資料。機(jī)械加工表面質(zhì)量(1)表面層的幾何形狀特征:表面粗糙度、表面波度。 (2)表面層的物理
22、力學(xué)性能的變化表面層的冷作硬化;表面層的金相組織變化;表面層殘余應(yīng)力。表面質(zhì)量對零件使用性能的影響1、 影響零件的耐磨性冷作硬化的影響:冷作硬化耐磨性金相組織變化的影響:金相組織變化耐磨性¯2、 影響零件的疲勞強(qiáng)度:冷作硬化的影響:合適的冷作硬化能阻礙疲勞裂紋的出現(xiàn)和擴(kuò)大,使疲勞強(qiáng)度。殘余應(yīng)力的影響:殘余壓應(yīng)力疲勞強(qiáng)度 殘余拉應(yīng)力疲勞強(qiáng)度3、影響零件的耐腐蝕性 4、影響零件的配合精度 Ra的影響: Ra 配合精度5、其他影響機(jī)械加工表面的粗糙度及其影響因素機(jī)械加工表面的粗糙度及其影響因素1)幾何因素 圓頭刀尖: 尖頭刀尖:2) 物理原因:積屑瘤、刀具擠壓、鱗刺、刀具后刀面摩擦鱗刺的形
23、成過程(節(jié)狀切屑或單元切屑時)磨削的刻痕:磨削三個過程滑擦、耕犁、切削。(1)砂輪的粒度(2)砂輪的修整(3)砂輪速度機(jī)械加工后表面物理力學(xué)性能的變化1、加工表面的冷作硬化 (1)產(chǎn)生的原因機(jī)械加工時,工件表面層金屬強(qiáng)烈的塑性變形,使金屬的晶格被拉長、扭曲和破碎,提高了進(jìn)一步變形的抗力,阻礙了進(jìn)一步塑性變形,表現(xiàn)為材料的強(qiáng)度和硬度,塑韌性的現(xiàn)象。(2) 影響因素 1) 刀具:切削刃的鈍圓半徑,后刀面磨損冷作硬化;前角冷作硬化。 2) 切削用量:V冷作硬化; fF冷作硬化,但 f 較小冷作硬化;ap影響不顯著。 3)工件材料:HBs塑性冷作硬化 4) 切削液:使用合適的切削液,冷作硬
24、化¯2、 加工表面層的金相組織變化(1) 金相組織變化的原因切削熱使得工件溫升很大,嚴(yán)重時使表層金屬的金相組織發(fā)生變化,形成與基體不一樣的金相結(jié)構(gòu)。 經(jīng)常是強(qiáng)度和硬度下降,產(chǎn)生殘余應(yīng)力,甚至產(chǎn)生顯微裂紋,出現(xiàn)黃褐、紫、青等顏色變化,這種現(xiàn)象稱為燒傷。磨削燒傷:(考) 回火燒傷:TM轉(zhuǎn)<T<AC3,表層為回火組織(S,T),硬度。 退火燒傷: TAC3,無冷卻液.硬度,常見于干磨削。 淬火燒傷: TAC3,有冷卻液.硬度,常見于濕磨削。(2) 減輕磨削燒傷的途徑1)改善砂輪的磨削性能合理選擇砂輪:磨粒粒度號,硬度則磨削溫度,燒傷 。增大磨削刃間距2)正確選用磨削用量:apfa vw(相應(yīng)vs)磨削溫度,燒傷。3)提高冷卻效果:采用高壓大流量冷卻;加裝空氣擋板;采用內(nèi)冷卻??刂萍庸け砻尜|(zhì)量的工藝途徑1、控制磨削參數(shù) 起因于磨削熱,故要磨削熱。一是產(chǎn)生,二是加速傳出。V砂、ap 、f、V工但Ra 。生產(chǎn)中通過試驗(yàn)確定磨削參數(shù)。第6章 、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)1、 生產(chǎn)過程與工藝過程(考概念) 生產(chǎn)過程:
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