京杭運河特大橋懸灌梁施工方案

1、 主橋懸灌梁施工方案第一節(jié) 掛籃選擇及主要控制措施主橋設計為73+130+73米三跨預應力連續(xù)箱梁，跨越京杭大運河。為確保運河正常通航，擬采用四套菱形掛籃進行懸臂現(xiàn)澆施工，并對施工中的線型變化進行跟蹤控制，確保現(xiàn)澆施工安全順利，梁體外形尺寸準確，砼外美內實，線型順暢。一、掛籃構造及特點菱形掛籃由菱形桁架，懸吊系統(tǒng)、錨固系統(tǒng)、底模平臺內外模及走行系統(tǒng)組成。1.菱形桁架，又稱主構架，是掛籃的主要受力結構。2.懸吊系統(tǒng)，其作用是將底模平臺自重及上面的荷載傳遞到主構架和已成型的梁段上。3.錨固系統(tǒng)，平衡灌注混凝土時產生的傾覆力矩，確保掛籃施工安全。4.底模平臺，支撐箱梁底模并為立模、鋼筋綁扎、混凝土灌

2、注、養(yǎng)生、預應力鋼筋張拉、孔道壓漿等工作提供操作場地。5.內外模板：外模采用整體鋼模板，可隨梁高變化而自由下垂。內模板由內?？蚣芎蛢饶０褰M成，內模板由定型組合模板拼裝。6.走行系統(tǒng)：由軌道、反扣輪和前支座組成。軌道利用腹板內的豎向預應力鋼筋和預埋在箱梁腹板內的精軋螺紋鋼錨固于箱梁上，由兩臺10T手拉葫蘆牽引主構架前移，并帶動底模平臺、外側模一同前移就位，掛籃移動過程中的抗傾覆力矩由反扣輪經軌道傳至已成型的箱梁上。二、菱形掛籃結構特點1.菱形掛籃外形美觀，結構簡單，自重輕、剛度大、彈性及非彈性變形小，桿件受力明確，計算簡便。2.作業(yè)面寬闊，便于施工，能縮短梁段施工循環(huán)周期。3.利用桁架前后支座，

3、使桁架在軌道上走行，操作方便，移動靈活、平穩(wěn)，外模、底模隨桁架一次到位。4.掛籃安全系數(shù)高，是我國目前安全系數(shù)最高的掛籃。5.掛籃的縱向尺寸小，需要場地小，拼裝就位快。三、掛籃的平衡計算原則為保證掛籃施工安全，掛籃要考慮以下安全原則：1.在掛籃向前移動時，由于前橫梁、模板及懸吊系統(tǒng)的重力作用，掛籃有向前傾覆的傾向。施工前對掛籃進行受力分析，計算出掛籃移動時所需的平衡重，確保掛籃移動安全。2.在掛籃固定后，安裝鋼筋模板或澆筑混凝土時，通過錨固體系，使掛籃錨固在梁上，保持穩(wěn)定及平衡。施工前對掛籃在此狀態(tài)下進行受力分析，計算出掛籃平衡重所需的拉力，確保安全施工。四、線形控制懸臂梁施工過程中，由于許多

4、不確定因素和確定因素的影響，高程與中線有可能偏離預先設計值，將引起相鄰段懸端錯位，勉強合攏時，將改變原設計結構的受力狀態(tài)，誤差過大時，導致無法正常合攏。因此施工中我們嚴格控制各梁段的中線、高程及梁體的整體線形。影響線形控制的因素較多，如在梁段澆筑混凝土時，前端會下垂，張拉縱向預應力束時，前端會上抬，向前移動掛籃時，前端又會下沉。隨著時間的變化，混凝土收縮、徐變等也會影響到梁體線形的變化。施工前，我們根據(jù)每段梁自重、掛籃重量及施工荷載等因素計算每一梁段的標高變化值并計算出預留拱度。施工中，我們擬采用中國鐵道建筑總公司和我單位共同研究開發(fā)的“大跨度預應力混凝土梁橋施工動態(tài)跟蹤控制系統(tǒng)程序PCCP”

5、和現(xiàn)場實際觀測的方法，對主梁施工全過程進行應力和撓度的動態(tài)監(jiān)測和控制，并根據(jù)實際情況及時進行調整，確保結構物高程和中線的偏差在允許范圍之內，使大橋順利合攏。施工控制流程如下：原始數(shù)據(jù)整理建立數(shù)據(jù)文件調用控制軟件計算理論預拱度確定立模標高梁段施工觀測與實驗數(shù)據(jù)對比分析與反饋計算下一梁段預拱度。在施工中，加強撓度觀測，主要在：混凝土澆筑前后、張拉前后、掛籃移動前后進行觀測，并根據(jù)觀測結果及時調整模板標高，有效避免了誤差累積，確保使全橋線形順暢。五、永久支座安裝永久支座時，精確找平墊石頂面，準確定出下支座地腳螺栓的位置，并檢查孔徑大小與深度，用環(huán)氧樹脂砂漿把地腳螺栓錨固，然后吊裝支座，上緊螺栓，鎖定

6、上下擺。安裝支座時注意：1、支座中心線與主梁中線應平行；2、支座標高應符合設計要求，且平面水平；3、縱向活動支座上下導向塊保持平行；4、支座相對滑移面用無水酒精擦洗干凈。臨時支座：在每個主墩上設置兩排50號混凝土臨時支座和高強精軋螺紋粗鋼筋，將懸臂箱梁臨時錨固在主墩頂，形成墩梁臨時固結。臨時墊塊分上、下兩層，中間夾5厘米厚的硫磺砂漿。其中預埋電阻絲，以便燒融拆除臨時固結。墩頂臨時固結的高強精軋螺紋粗鋼筋，順橋向靠外側設置，下端錨固在承臺內，上端錨固于0#塊內，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡帶來的偏心拉力。拆除時，采用電熱法燒融硫磺砂漿，用砂輪割斷錨固粗鋼筋，并鑿去多余混凝土墊塊。拆

7、除時務必對稱均勻、緩慢進行，防止梁體受到震動。臨時支座見下頁圖。臨時支座頂面比永久支座稍高約5毫米，確保在施工過程中永久支座不受力，并且在拆除臨時支座時，梁部可以安全的落在永久支座上。為安全起見，設計臨時支座時，考慮一個梁段的不平衡重，并據(jù)此計算錨固鋼筋的數(shù)量，確保臨時支座安全穩(wěn)定。六、合攏段臨時鎖定措施邊跨、中跨合攏后，體系由靜定的簡支體系轉變?yōu)槌o定的連續(xù)體系。在體系轉換過程中，由于氣溫變化及各種因素的影響，會導致合攏段混凝土拉裂或壓壞。因而采用剛性支承臨時鎖定合攏段兩端，使其成為可以承受一定彎矩、剪力的牢固結點，確保梁體的安全。剛性支承的結構、數(shù)量、位置由設計部門提供，現(xiàn)場由監(jiān)理工程師認

8、可。施工中，根據(jù)設計要求，在梁上預埋鋼筋及鋼板；在合攏口底板上面、頂板上面各設型鋼連接構件作為剛性支撐。型鋼連接構件與預埋鋼板焊牢，并設置剪刀撐焊接在型鋼連接構件上。然后張拉臨時預應力束實施鎖定，最后澆筑混凝土。合攏施工選在一天之中氣溫10。時。焊接剛性支承，張拉鋼絞線，澆筑混凝土，整個施工應一氣呵成，縮短鎖定時間。合攏段的混凝土，宜適當提高混凝土標號，加強養(yǎng)護，使其盡快達到設計強度。施工順序：0#塊支架現(xiàn)澆1-17#塊掛藍懸臂支架現(xiàn)澆邊跨直線段邊跨合攏中跨合攏。第二節(jié) 懸灌梁施工方案（0#塊施工）支架預壓完成后，安裝墩頂塊模板，模板安裝要求結構尺寸準確，確保不漏漿；按設計圖紙綁扎鋼筋，鋼筋數(shù)

9、量、位置準確；安裝波紋管，波紋管要求線形圓順，綁扎牢固。墩頂塊砼達到設計要求強度，按設計文件要求順序進行預應力張拉及壓漿作業(yè)。一、主橋概述1.梁體構造7、8#墩箱梁0號塊長7米，高7米，底板厚為80130cm，頂板厚2865cm,腹板厚80cm，翼板厚1875cm。0號塊在墩頂處設有一道90 cm×120 cm加強垛，墩頂兩側橫隔墻上設150cm×100cm過人洞。2.砼工程主梁采用C50號混凝土，數(shù)量為214m3，梁段重量為567.1t。3預應力0#塊梁段內設置了橫、豎二向預應力筋體系，頂板橫向束為14束j15.24鋼絞線，采用扁錨BM15-3、BM15-3P錨具；豎向束

10、為JL800（32）精軋螺紋鋼（JLM-32錨具）；腹板、底板束為50 根JL800（32）精軋螺紋鋼（JLM-32錨具）；梁墩臨時固結采用56根JL800（32）精軋螺紋鋼（JLM-32錨具）。4采用GPZ(II)32.5GD、GPZ(II)32.5DX盆式橡膠支座。二、施工計劃安排 擬定在5月初開始懸灌梁施工，采用8套掛籃同時施工。先施工右幅，后施工左幅，按施工9個月編排。主橋右幅：7、8號墩0#塊 2004年4月1日 -2004年5 月1日1#-17#塊 2004年5月2日 -2004年10月31日邊跨合攏段 2004年11月1日 -2004年11月25日中跨合攏段 2004年11月26

11、日-2004年12月15日主橋左幅：7、8號墩0#塊 2004年5月1日 -2004年6 月1日1#-17#塊 2004年6月2日 -2004年11月31日邊跨合攏段 2004年12月1日 -2004年12月25日中跨合攏段 2004年12月26日-2005年1 月15日三、施工工藝流程以下為半幅橋的施工工藝流程圖，對于整幅橋來說，為避免承臺承受過大的偏心荷載和充分利用砼養(yǎng)生的間歇（以提高勞動生產率），要合理組織左、右幅的施工銜接和施工順序，施工完箱梁右（左）幅的砼后，適時組織施工左（右）幅的砼。0塊梁段內預應力管道縱橫交錯，構造鋼筋密集，砼體積大、標號高，是懸臂澆筑施工的關鍵環(huán)節(jié)，施工中應采

12、取周密措施、謹慎對待，確保萬無一失。四、支架設置及預壓1支架設置0#塊作為墩頂塊施工，在承臺頂面用鋼管搭設落地式支架。因0號梁段水平投影面積小于承臺面積,故決定利用承臺頂面支撐滿堂碗扣式支架進行現(xiàn)澆。支架縱橫步距均為0.6米,層距1.2米,1.8米間隔設置縱橫剪刀撐。支架搭設好之后，采用壓砂法預壓,檢測支架的彈性變形及非彈性變形、剛度、強度、穩(wěn)定性。預壓時采用分級加載預壓，并觀測沉降量，計算出支架的彈性、非彈性變形，以此作為調整模板標高的依據(jù)。2支架計算在進行施工前，對支架結構進行計算，支架的安全系數(shù)在2.0以上，并對要根據(jù)預壓的數(shù)值設置一定的預拱度進行，以保證支架的各項參數(shù)滿足施工需要。在進

13、行結構計算時，0號梁段砼按一次澆筑考慮。支架設計時計入澆筑高度范圍內底板砼荷載和腹板荷載以及支架自重、翼緣板砼全部重量及外模重量等施工荷載。3支架預壓支架搭設好之后，須進行預壓,用以消除支架的非彈性變形、測得支架的彈性變形量（底模立模標高確定的重要依據(jù)），檢測支架的剛度、強度和穩(wěn)定性，以防止?jié)沧⑦^程中混凝土出現(xiàn)裂縫，確保支架的安全。因0塊較重，決定采用碎石袋預壓方式。五、支座安裝及臨時固結1.支座安裝墩頂部安裝GPZ(II)32.5GD、GPZ(II)32.5DX盆式橡膠支座，支座全高27、30cm，平面尺寸為212×212cm,梁底有一280×220×2cm鋼板

14、墊板，位移量為40cm,所用支座由中國路橋（集團）新津筑路機械廠生產，支座安裝時由生產廠家專人指導進行。（1）施工墩身時在墩頂和支撐墊石上準確定出支座下座板各錨桿預留孔位置（預留孔 直徑20cm、深50cm），精確找平墊石頂面標高，將絕對標高及相對標高的誤差均控制在2mm以內。（2）安裝永久支座時，檢查預留孔孔徑與深度，吊裝支座，對準各錨桿孔，上緊錨桿螺栓，保證支座四周高度差不得大于2mm。支座上、下擺對準設計位置，并將支座上、下擺鎖定。為使永久支座在施工中盡量少受力，在支座底板下鋪一層5mm鉛板。支座錨桿就位后用50號環(huán)氧樹脂砂漿錨定。安裝支座時注意：支座中心線與主梁中線應平行；支座標高應符

15、合設計要求，且平面水平；縱向活動支座上下導向塊保持平行；支座相對滑移面用無水酒精擦冼干凈。（3）在0號梁段立模時注意梁底預埋鋼板和梁底楔形塊的設置，保證支座上盆與梁底楔形塊之間的密貼，并用支座錨固螺栓固定。在安裝主盆上部、梁體底部預埋鋼板時可先在上盆上部墊四楔木，楔木按設計厚度加工，每板四個，墊在四角，放好后，鋼板與支座焊牢，保證掉取楔木后不動，然后周邊鋪以墊梁，用I25與木墊梁即可，注意：周邊墊梁與鋼板搭接長度不少于2cm，讓鋼板邊正好與工字鋼中軸重合，控制鋼板位置的準確性，鋼板誤差不大于2mm。（4）安裝前應用丙酮擦凈滑移向，在四氟乙烯板涂硅脂，不得夾有灰塵和雜質，支座定位準確，除滿足設計

16、高程外，支座平面兩個方面的水平高差不大于2mm。（5）支座防塵裝置的安裝：支座就位前，取出吊環(huán)螺栓，在支座就位時，在鋼套箱和上下座板結合面布設橡膠或石棉墊圈后擰緊錨固螺栓，隨后在支座周圍進行臨時防塵保護（可用橡膠圍板或薄鐵皮等），上部結構施工過程中，支座應保持潔凈，且不得受到機械損傷、灼熱、污染或其它不利因素的影響，并保持支座均勻受力，階段施工完成后，應拆下臨時防塵、調平和鎖定裝置。上部施工完成后，按圖將支座防塵裝置裝好。2.臨時固結為承受懸臂施工中T構梁重量及產生的不平衡力矩，設計圖紙?zhí)峁┝硕樟号R時固結措施，通過墩梁臨時固結將懸臂箱梁臨時錨固在主墩墩頂，墩梁臨時固結鋼筋預先埋入主墩墩身，在澆

17、筑箱梁前在墩頂臨時支座墊塊底、頂面涂抹隔離劑。臨時支座墊塊頂面標高嚴格按設計圖紙?zhí)峁┑臄?shù)據(jù)控制，以確保在施工過程中永久支座不受力。在箱梁合攏后進行體系轉換時，須拆除墩梁臨時固結，解除臨時支座墊塊與箱梁梁體間的聯(lián)系，為此在臨時支座墊塊與梁體間設10cm厚的40號硫磺砂漿層，內設電阻絲，體系轉換時對電阻絲通電，使硫磺砂漿層融化。用絕緣膠帶將電阻絲引伸出的接頭包括，并做好明顯標志，防止生銹和破壞。六、模板設計及安裝 1.模板設計0號梁段模板由底模、外側模、內模（含橫隔板模）、頂板模板、外端模等幾部分組成。（1）底模:箱梁底模處由于澆筑砼高度達7米，其底模承受荷載很大，因此，模板需能承受較大的豎向力。

18、采用大鋼模板直接支撐在布設較密的碗扣架上可承受以上荷載，且大鋼模便于以后拆模，其模板平整度高，外表美觀。在墩頂永久支座位置處，底模懸空設置，為方便拆除，在墩頂支座外側澆筑5cm厚的硫磺砂漿塊（內設電阻絲），其上擺放型鋼縱梁，以支撐底模，拆模前對電阻絲通電，使硫磺砂漿融化。（2）外側模：外側模利用掛籃懸澆段模板，支撐在平臺支架上。模板框架為型鋼桁架，面板用6mm厚鋼板，表面平整光滑。外模分節(jié)制作，現(xiàn)場豎向拼接成整體。腹板及翼緣板部分一次支立并調整至正確位置。外?？蚣茏鰹橐砭壈搴奢d的支架。（3）內模、橫隔板模：內模及橫隔板模板用組合鋼模板拼制，倒角部分做木模與之搭配。在底板鋼筋上焊鋼筋支架將模板立

19、在支架之上。為方便外模支立，特預留鋼管孔道，待外模拆除后再穿束張拉，為保證預留孔道直順，用剛度較大的鋼管做預留孔。0塊中間橫隔板箱室的材料從橫隔板的預留人洞處送出。因腹板內管道及鋼筋密布，須從箱室內模管道較少處開“窗”，便于砼入模、振搗和觀察，待澆注到此處，再將“窗”關閉，從另一處“窗”作業(yè)。頂板底模開“天窗”和底板上部不立模，以便材料和砼從其中送進。因0梁段高達7M，箱室內搭設鋼管架，方便作業(yè)。（4）頂板模板:由組合鋼模板組成，用掛籃設計的頂撐固定。（5）外端模：采用木模板做面板，背面用方木加強，并在其上鉆孔將箱梁接縫縱向鋼筋和預應力束管道波紋管伸出模板。 （6）內外模板之間用拉桿拉緊，內部

20、設有頂撐。2.模板安裝在支架預壓完成后，安裝0號梁段模板，模板安裝要求結構尺寸準確，確保不漏漿，由于本梁段一次澆筑，故立模時立底模、外側模，將底板、腹板和橫隔板的鋼筋綁扎完以后再立腹板及橫隔板澆筑段內模、端模，然后支立頂板、腹板及橫隔板上部模板之后進行頂板鋼筋綁扎。按設計標高推出側?？蚣苤螛烁撸ê梦恢眉皹烁?。將0號段模板先上至下部拐角處，按設計立模標高控制好，立模時控制好中線以防發(fā)生偏移。吊裝模板，并將與腹板砼墊塊相貼的部分刷脫模劑。將腹板預埋鋼板與側模密貼，后面與鋼筋焊牢以防澆筑砼時移位。拼全外側模，最后調整好梁頂標高。外側模一次安裝到位，避免產生錯臺。 立內模：將模板入洞，各種鋼件按標

21、準安放。穿拉桿進行全面檢查加固，堵漏處理。立內模時，預留孔洞，以便砼搗固，待下部澆筑完畢后再堵住繼續(xù)澆筑，邊關內模邊澆筑，如此循環(huán)澆筑。在箱梁底頂、腹板上預留活動窗口，澆筑砼過程中，可用振動棒插入進行振搗，完成后關上活動模板，堵塞縫隙，并保證不漏漿。七、鋼筋加工鋼筋要有出廠質量證明書和試驗報告單，并按規(guī)范要求的頻率進行抽驗，按不同規(guī)格掛牌堆放，為避免銹濁和污染，鋼筋、鋼絞線堆放在專設的鋼筋棚內。鋼筋下料、加工在岸上鋼筋工場內完成，要求嚴格按審核后的圖紙加工，如有疑問及時反映，待疑問澄清后再進行下料加工。加工成型的鋼筋運至墩位后由吊車吊運至墩頂，然后在墩頂進行綁扎。因0號梁段一次澆注，且頂板鋼筋

22、和管道密布，鋼筋也一次次施工。包括底板、腹板、橫隔板及32精軋螺紋鋼筋、頂板鋼筋、縱橫向預應力管道及部分錨具（扁錨BM15-4P錨具）。首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板和橫隔板鋼筋綁扎（同步進行），最后進行豎向預應力32精軋螺紋鋼筋的就位。在底板鋼筋綁扎時，為了保證人洞的質量，可把人洞模板先就位，然后再綁鋼筋。鋼筋綁扎完后，及時把豎向32預應力鋼筋的壓漿管引到腹板側面，便于以后壓漿施工。在腹板內模和頂板模板支立完后，進行頂板底層鋼筋的綁扎，同步進行縱、橫向預應力管道的埋設，最后進行頂板頂層鋼筋的綁扎。鋼筋成型過程中，盡量不采用點焊，否則很容易燒傷模板的表面，影響模板的使用壽命，且容易損壞波紋

23、管。箱梁內部構造鋼筋復雜，波紋管較密，鋼筋安裝與管道相抵觸時，只能適當調整鋼筋位置，不得切斷鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，鋼筋與模板之間梅花形布置與梁體同標號的砼墊塊。八、混凝土澆注因鋼筋和頂板的縱向鋼絞線布置較密集，砼配合比設計時除滿足強度、和易性要求外尚需要有很好的流動性，保證砼順利穿過鋼筋和縱向鋼絞線的空間。鋼筋綁扎及模板安裝通過驗收后，澆筑混凝土。墩頂0#塊分兩次澆筑完成，第一次澆筑至腹板頂角處，第二次澆筑頂板混凝土，混凝土通過翻斗車或混凝土運輸車運至現(xiàn)場，由輸送泵輸送到位。砼采用兩套自動計量拌和站集中拌和，2臺砼輸送泵，四臺砼攪拌運輸車運輸，澆注腹板時用4套串筒配合下料。為防止出現(xiàn)砼

24、堵管，應多布設一條泵管以備用，輸送泵管專設支架固定，到箱梁頂50CM，用軟管引出到箱梁模板內。泵送砼前，應先泵砂漿進行潤管，然后再泵送砼。 混凝土澆注前，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏質量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內有無雜物；檢查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否滿足灌注順序。填寫分項施工質量檢驗評定表，并經監(jiān)理工程師確認后方可開始澆注施工。試驗人員現(xiàn)場跟班作業(yè)，隨時測定坍落度和和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調整。灌注順序：2臺砼輸送泵分別布置在梁體順橋向的懸臂段位置，首先對稱的澆注底板，從兩側腹板處向中央推進，以防發(fā)生裂紋，平衡對稱施工。底板澆注完以后，將表面的

25、模板及與腹板和橫隔板相交處的模板固定后，開始澆注腹板兩側及橫隔板，要嚴格對稱的澆注，每次澆注均應一次連續(xù)澆筑完畢，中間不得中斷，砼分層澆注，每層宜3040cm厚?；炷翐v固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊砼連接部位指定專人進行搗固，每次澆注前應根據(jù)責任表填寫人員名單，并做好交底工作。砼振搗以插入式振搗為主，腹板和橫隔板的振搗主要以在腹板內模位置開天窗為主，天窗的間距為2m左右一個，砼澆注此位置后將天窗用組合鋼模固定。對鋼筋和波紋管密集處輔以小型30振動棒進行振搗。插入振搗厚度以30cm厚為宜，要垂直等距離插入到下一層510cm左右，其

26、間距不得超過60cm。砼的現(xiàn)場振搗嚴格按照規(guī)范進行，要求表面泛漿，不再冒氣泡，砼不再下沉。施工人員一定邊振搗、邊觀察，防止漏振或過振，技術人員跟班作業(yè)。搗固砼時應避免搗固棒與波紋管接觸振動，砼搗固后，要立即對管道進行檢查。未振完前，禁止操作人員在砼面上走動，否則會引起管道下垂，促使砼“擱空”、“假實”現(xiàn)象發(fā)生。本梁段施工處于春末夏初，因氣溫較高，風沙大，砼表面易風干，澆筑完成后，應立即用草袋覆蓋，并灑水自然養(yǎng)護，保持草袋濕潤。拆模后應對砼表面灑水養(yǎng)護，灑水養(yǎng)護時間不小于七天。砼梁的強度、彈性模量等指標檢測主要依靠檢測混凝土試件來實現(xiàn)，并以此作為箱梁施工撓度控制計算的主要依據(jù)，因此必須重視試件的

27、制作?；炷猎嚹Ｊ褂们耙薏z驗合格，混凝土取樣嚴格按試驗技術規(guī)范要求進行，并人工振搗均勻密實，試件組數(shù)滿足規(guī)范和設計要求。梁體張拉的檢查試件，要存放在梁頂上與梁體同環(huán)境養(yǎng)護。砼澆筑注意事項：（1）鋼筋、模板經監(jiān)理工程師檢查合格后，方可澆注砼。（2）因梁體砼強度及外觀質量要求高，對砼原材料的選用要嚴格要求，特別要嚴格控制砂石料的含泥量，石子要求無黃皮水銹。砂石料進場前，對材料進行試驗，確保不合格的材料不進場。對不符合質量要求的砂、石料立即清除出施工現(xiàn)場。每批水泥進場時，必須有出廠檢驗報告單，同時工地實驗室以100噸為一批進行取樣試驗，不足100噸仍按一批進行試驗，合格后方可使用。施工中采用高

28、效減水劑，在施工中嚴格的控制摻入量。減水劑應專庫存放，不能直接存放于施工現(xiàn)場。（3）混凝土配合比的要求施工前，由試驗室專門做出理論配合比，施工中按現(xiàn)場條件定出施工配合比，嚴格按該配合比進行配料、拌和，并嚴格控制坍落度。（4）砼采用全斷面斜向分段、水平分層地連續(xù)澆注，上層與下層前后間距不小于1.5米。（6）澆筑完砼后，梁表面要及時履蓋麻布灑水養(yǎng)生，箱內也要采取灑水或蓄水養(yǎng)生。在每次澆注砼時，都要制作足夠的試件，其中一部分做為與梁體同條件養(yǎng)護，以準確測定梁體的實際強度，為張拉和拆模時的梁體砼強度提供依據(jù)。（7）混凝土養(yǎng)護時要控制梁內外的溫差,防止溫差過大而引起混凝土的裂縫。必要時需采取通風冷卻箱內

29、溫度。九、預應力施工1.預應力施工材料和機具進場要求a.預應力鋼絞線和高強精軋螺紋鋼筋的進場檢查：進場材料應有出廠質量保證書和試驗報告單，進場時要進行外觀檢查。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與砼粘結力的潤滑劑、油漬等物質，表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮；高強精軋螺紋鋼筋表面不得有裂紋、機械損傷、氧化鐵皮、結疤、劈裂；進場材料須進行力學性能檢驗，不合格產品不得進場。鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。下料后按設計預應力鋼束編號編束。編束后用1820#鐵絲將其綁扎牢固，并將每根鋼絞線編碼標在兩端。b.錨具的進場檢查：對夾片逐片進行外觀、硬度檢查；對錨環(huán)逐個進行外觀、硬度

30、檢查（要求硬度在2838HRC，在錨孔周圍等距取3點，同一錨環(huán)各測點硬度差不得大于3）；抽取5%錨環(huán)用孔塞規(guī)進行驗孔（要求外形厚度差5mm、直徑差2mm）和超聲波探傷；從同批中抽取6套錨具，組裝3個預應力筋錨具組裝件，進行錨具錨固能力測試（靜載錨固性能試驗），其性能要求應符合GBJ85-92預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規(guī)程，同時還應對錨具進行錨口損失試驗。對精軋螺紋鋼筋錨具，要求每300個抽2個進行表面質量、螺距、牙高、直徑檢查。2.預應力管道安裝進場的波紋管應首先進行檢驗，要求外觀清潔，內外表面無油污、無附著物、無孔洞和不規(guī)則折皺，咬口無開裂、無脫扣，要進行抗折、抗壓、抗拉、抗?jié)B試驗

31、（在水中浸2030分鐘）。安裝波紋管時，一定要嚴格按設計位置安裝定位鋼筋，并在曲線部位加強定位鋼筋，間距不得大于50cm。安裝錨墊板時，必須使錨墊板與管道垂直，并且準確對中。豎向、橫向精軋螺紋鋼筋及橫向扁錨體系鋼絞線為一端錨固，另一端張拉，在安裝波紋管時連同這些預應力筋一起安裝就位。波紋管的設置要做到牢固準確，接頭平順嚴密，確保預應力孔道順直，摩阻力減小，不串通不漏漿。管道位置的偏歪與彎曲，都將改變梁體內應力方向，或產生附加應力，給梁體帶來不利影響。因此，安裝時，要慎之又慎：（1）波紋管道內襯硬塑料管芯或鋼管（待混凝土澆注完成后拔出），以防止在澆注混凝土時管道被壓扁、偏移或產生彎曲；（3）波紋

32、管管道接頭處必須用波紋管焊接機焊接牢固，確保不漏水、不漏漿；（4）灌注砼時，設置串筒均勻下料，嚴禁傾注，以免沖擊管道；（5）砼搗固設專人分區(qū)域分片負責，插入式振動棒不得接觸波紋管，以免損壞和移位管道；（6）質檢人員加強對波紋管的設置檢查。波紋管安裝后，應檢查波紋管位置、曲線形狀是否符合設計要求。（7）橫向預應力管道采用的波紋管，嚴禁施工人員腳踩或擠壓。3.張拉前的準備工作c.張拉設備檢驗：因預應力值的準確性對箱梁的質量的影響至關重要，所以張拉施工之前必須校核、配套標定張拉設備，對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，合格后，將其組合成全套設備，進行設備的內摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關系曲線。

33、配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。 千斤頂使用超過6個月或200次以上時應重新標定。張拉機具必須由專人操作。（3）孔道摩阻系數(shù)的測定：孔道摩阻系數(shù)直接影響著預應力的損失和鋼束的伸長量。本橋設計孔道系數(shù)為0.35，是按波紋管和鋼束無銹、管道內徑均勻條件設定的。但由于梁段施工與潮濕環(huán)境影響，波紋管與鋼束會有不同程度銹蝕，砼梁內波紋管接頭和管壁變形，實際產生的摩阻因數(shù)需要通過試驗確定。為了使摩阻因數(shù)接近實際，擬在現(xiàn)場選擇頂板T1-4（直線）和腹板F4(曲線)孔道分別進行試驗。根據(jù)試驗結果確定孔道摩阻系數(shù)和孔道偏差系數(shù)。為了減少摩阻損失，施工時在穿束前除對鋼束進行以鋼刷

34、除銹、打磨外，還在鋼束兩端2m范圍外涂以中性肥皂潤滑劑（張拉后，以高壓水將涂有中性肥皂的孔道沖洗干凈，再行壓漿）。4.張拉（1）預應力鋼束和張拉機具根據(jù)設計張拉力的大小選擇噸位、行程適宜的千斤頂及與之配套的高壓油泵和油表?？v向和豎向預應力張拉采用YCW400B型千斤頂，橫向鋼絞線張拉采用YC25A型千斤頂，橫向和豎向精軋螺紋鋼筋張拉采用YC60A型千斤頂。（2）張拉順序根據(jù)設計要求砼的張拉采用齡期和強度雙控，砼的加載齡期不宜小于七天，因此在砼澆注完畢后，同條件養(yǎng)護的試件在七天后達到80%設計強度，便開始張拉。張拉預應力筋的順序應為先縱向筋、再橫向筋、最后豎向筋?？v向張拉時，左右對稱進行，共有C

35、T1兩束縱向鋼絞線錨固。橫向張拉時從跨中向兩側對稱進行。豎向精軋螺紋鋼張拉時要從跨中向兩側對稱進行，而且左右要對稱的張拉。（3）施加預應力預應力的張拉噸位和張拉步驟如下：a.19j15.24鋼絞線：0初始張拉力371kN（持荷5分鐘，畫標線）張拉控制應力3711kN（持荷5分鐘，畫標線，測量伸長量）錨固b4j15.24鋼絞線（單根張拉）：0（畫標線）張拉控制應力195kN（持荷5分鐘，畫標線，測量伸長量）錨固c.豎向預應力鋼筋：0（畫標線）張拉控制應力580kN（持荷5分鐘，畫標線，測量伸長量）錨固施加預應力的程度影響著梁體的使用壽命，但預應力的施加又與錨具類型、鋼絲束的特性、千斤頂種類、油表

36、靈敏程度有關。同時，施加預應力后，又會因溫度變化，砼鋼筋的彈性變形、砼的收縮和徐變、孔道摩阻力、鋼束的松弛等各種因素的影響而損失。（4）施工過程中應注意以下事項：a.嚴格控制張拉順序和張拉力。張拉時分級加載，事先調到初應力，再開始張拉和量測伸長值，實際伸長值除量測的伸長值外，還要加上初應力時的推算伸長值。張拉控制采用張拉應力和伸長值雙控，以應力控制為主，以伸長值進行校核，當實際伸長值與理論伸長值差超過6時，應停止張拉，等查明原因并采取措施后再進行施工。理論伸長值L按下式計算：L:預應力筋的理論伸長量；P：預應力筋張拉端的張拉力，N；L：預應力筋從張拉端至計算斷面的孔道長度，m；Ay：預應力筋截

37、面計算面積，2；縱橫向鋼絞線采用美國標準（ASTM A416），j15.24鋼絞線的工稱截面面積為：1402；Ey：鋼絞線的彈性模量，取1.95×105MPa；精軋螺紋鋼的彈性模量取2.0×105MPa；K：孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，?。?.002；：預應力鋼筋與孔道的摩擦系數(shù)，?。?.14；實際伸長量按下式計算：L1=L1 +L2 L1:從零至初張拉時的推算伸長值；L2：從初張拉至控制應力時的實測伸長值。伸長量計算結果應先報請監(jiān)理工程師核查，在得到確定答復后，再進行張拉。b. 張拉時，千斤頂軸線與預應力筋要保持平行。c. 施工時張拉兩端采用對講機加強聯(lián)系，確保張拉

38、同步緩慢進行。c. 張拉時操作者要配戴防護罩，千斤頂后不得站人。高壓油泵有不正常情況時，應立即停止作業(yè)并進行檢查，嚴禁在千斤頂工作時，拆卸液壓系統(tǒng)的部件和敲打千斤頂。d.BM-4P錨具：將各股鋼絞線穿過一塊鋼錨板的預鉆孔洞，套在鋼質擠壓套上，用專用工具擠壓緊，使擠壓套緊緊擠壓鋼絞線，在頂板砼內形成一個固定式錨固體系。5.孔道壓漿為保證本橋預應力管道在張拉后的壓漿質量，確保漿體飽滿、密實，設計采用了先進的真空灌漿施工工藝，管道采用高密度聚乙烯（HDPE）塑料波紋管，并對灌注水泥漿摻加鋼筋阻銹劑。 （1）壓漿參數(shù)：為保證真空灌漿施工的順利實施，在真空壓漿規(guī)模施工前應進行針對性的真空灌漿工藝試驗，通

39、過對最不利的灌漿條件進行模擬后得到取得漿體流動度、水灰比、泌水性、體積變化率、7天、28天強度、初凝時間、灌注速度、灌注前抽真空時間、灌漿時真空負壓、灌漿后正向壓力等施工工藝參數(shù)，用以指導施工。（2）壓漿設備：螺桿式灌漿泵、真空泵、空氣濾清器及配件、塑料焊接機、攪拌機、儲漿罐（其容積大于0.5m3）、DN20mm控制閥、秒表等。（3）壓漿施工：a.張拉工藝完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙、波紋管接頭、及波紋管與錨板相接處用無收縮性水泥砂漿封閉（厚度大于15毫米），強度達到10Mpa之后將試驗設備進行連接（輸漿管采用抗壓能力不小于2Mpa的高強橡膠管）。b.壓漿前清冼管道，然后用壓縮空氣排除

40、孔積水或雜物。c.壓漿順序應先下后上，逐孔進行，防止漏孔。d.按漿體配合比攪拌水泥漿，攪拌前應加水空轉攪拌機數(shù)分鐘，將積水排凈，并使其內壁充分濕潤。在全部水泥漿用完之前不得再投入原材料，更不能采取邊出料邊進料得方法。攪拌好的水泥漿須一次用完。e.灌漿：啟動真空泵抽真空，使孔道真空度達到-0.08-0.1Mpa，且保持穩(wěn)定，同時將水泥漿加到灌漿泵中（漿體進入灌漿泵前應通過1.2mm的篩網過濾），當灌漿泵輸出的漿體稠度達到要求稠度時，將泵上輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿；灌漿過程中保持真空泵持續(xù)工作；待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從

41、排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有閥門；灌漿泵繼續(xù)工作，并沿著管道由高到低將出氣孔打開，待出氣孔流出的漿體稠度與灌入的漿體相當時，由低到高關閉出氣孔，在小于等于1.0Mpa的正壓力下，持壓12分鐘；關閉灌漿泵及灌漿泵端所有閥門，完成灌漿，拆卸外接管各附件，清洗空氣濾清器及閥門等。f.壓力和速度：壓力取1.0Mpa左右，同時經常檢查孔道真空度的穩(wěn)定性；壓漿的速度取1015m/min左右，同時注意壓漿軟管和孔道內的壓力情況。g.施工過程中詳細記錄（包括管道的壓漿日期，水灰比及摻加料、壓漿壓力等），并由監(jiān)理工程師現(xiàn)場簽認。十、預埋件1測量控制點：在梁段頂部預埋200*200*

42、10鋼板，在鋼板上預留適量排氣孔（以防出現(xiàn)空洞），把梁段中心引到鋼板上，進行復核校正；在橫隔板頂面位置預埋鋼筋，建立水準點。2.依據(jù)設計圖紙防撞護欄錨固筋等預埋件的數(shù)量及位置預埋。3.掛籃下錨處預留孔。十一、懸臂梁段懸灌梁施工工序為：掛籃就位調整底模、外側模標高綁扎底板、腹板鋼筋安裝豎向預應力鋼筋支立內部模板、堵頭模板安裝縱向、橫向預應力管道綁扎頂板鋼筋澆筑混凝土養(yǎng)護穿鋼絞線張拉壓漿移掛籃。墩頂塊施工完成后，拼裝菱形掛籃。按設計要求，從1#塊開始進行懸臂對稱現(xiàn)澆施工，各梁段一次兩側對稱灌注，平衡施工。并采用國內先進的線型控制軟件控制，能確保合攏精度小于2厘米。掛籃拼裝完成后，首先進行預壓試驗。

43、施工中，采用壓砂法或水箱進行預壓，預加壓重量為懸灌節(jié)段混凝土的重量120%。掛籃安裝就位后，在底模支架上完成梁段的鋼筋安裝、模板安裝、混凝土澆筑、預應力張拉及壓漿等作業(yè)。懸臂澆筑時的不平衡采用錨固體系來進行抵消。然后整體移動掛籃，進行下一節(jié)段作業(yè)，如此循環(huán)施工，每節(jié)段施工周期為7-12天。在底模支架上進行鋼筋綁扎、預應力管道定位作業(yè)時，預應力管道應定位準確、牢固。安裝內部模板及頂板模板時，為保證鋼筋密集處混凝土的順利澆筑，在頂板上開天窗，用串筒把混凝土送入底模和腹板內，并在內模腹板處開孔，可在孔內振搗混凝土。連續(xù)梁懸臂現(xiàn)澆段混凝土的澆筑順序是：先底板，后腹板，再頂板；頂板從翼板與腹板相交處向翼

44、板邊緣、頂板中部澆筑。預應力張拉采用張拉應力與伸長量值雙控施工，以伸長量為主。張拉后24小時內壓漿。壓漿前，先沖冼干凈管道。壓漿時，豎向管道從下部向上部壓漿，至有濃漿溢出后，持壓3分鐘，封堵壓漿孔。張拉后，調整千斤頂，底模架自然下降；松開鋼管支架，后去掉內模與外側模間的拉桿；然后松掉錨固體系；開始移掛籃。掛籃就位后，錨固在已施工完畢的梁段上；用千斤頂抬升底模至設計標高；整修模板，綁扎鋼筋，進行下一梁段施工。十二、邊跨現(xiàn)澆直線段1、地基處理處理支架基礎，搭設鋼管腳手架作為支撐系統(tǒng)。支架鋼管的橫向間距60厘米，縱向間距60厘米。支架范圍內地基為易液化的粘土和亞粘土，且地下水與自然地平相對高差較小，

45、地基承載力很低。因此地基處理至關重要，所以擬采用將支架范圍內地基基底以石灰土（3：7）進行標準處理。首先對承臺基坑清除淤泥，排干坑內積水，用石灰土進行分層回填，并用蛙式打夯機夯實。然后將整個支架范圍內的地基按60cm進行摻灰分層處理，用推土機整平，并用壓路機進行碾壓密實后檢驗其承載力，使其壓實度達到93%以上。為防止地基表面積水，地基應做成1%的橫坡，順橋兩側開挖好排水溝，確保排水暢通。 2、鋪設枕木在處理好的地基上放樣，下鋪50mm厚的小碎石，后鋪設枕木，并揉搓使枕木與小碎石結合緊密后，方可搭設支架。枕木按橫橋向布置，間距為60cm（見圖）。 地基處理縱斷面圖（單位：mm） 3050 305

46、0 3050 600 600 600 地基處理橫斷面圖（單位：mm） 3050 1000 3050 1% 1% 500 500 15000 150003、搭設滿堂支架 1、支架荷載計算分析 根據(jù)技術規(guī)范和施工過程中各項荷載組合要求，應對支架進行強度、剛度和穩(wěn)定性驗算，以保證該形式的支架在施工過程中承受各種荷載作用。 A .支架荷載組合、模板及腳手架自重 模板為鋼木混合結構，經計算自重均布荷載為1.5KN/m2，支架自重均布荷載為3KN/m2。、新澆砼及鋼筋重，箱體自重均布荷載分析：Q=339.995×10÷(7.82×6.5)=66.9KN/m2 、施工人員、堆放及運輸?shù)墓ぞ呒安牧虾奢d分析取3KN/m2 、振搗砼時產生的荷載分析取2KN/m2，那么：支架承受荷載Q支=66.9+3+2 =71.9KN/m2地基承受荷載Q地=3+71.9=74.9KN/m2 B、地基承載力試驗為了掌握詳細數(shù)據(jù)，需對地基承載力試驗，原地面經摻灰處理并進行壓實后，鋪設枕木，按縱向間距0.6m布置，立桿布設按橫向0.6m，縱向0.6m布設，立桿與枕木之間設可調底座。 支架受力面積S=7.82×6.5=50.8m2 支架載重量G=50.8×71=3654.7KN C、支架材料強度驗算 根據(jù)現(xiàn)場地形條件和