IE七大手法和現(xiàn)場改善技巧精

1、IE七大手法和現(xiàn)場改善技巧課程背景：IE起源于美國，是在泰勒科學(xué)原基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一門應(yīng)用性工程技術(shù)學(xué)科，強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。IE的知識和方法在美日等發(fā)達(dá)國家已經(jīng)成為普遍化的理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進(jìn)操作流程，形成一系列非常實(shí)用的技術(shù)、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)競爭的必由之路。課程結(jié)合大量實(shí)案例及圖片，讓學(xué)員能夠把技術(shù)與管理進(jìn)行有機(jī)的結(jié)合。學(xué)習(xí)后可為企業(yè)制定出生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、勞動定額工時(shí)、工藝流程及現(xiàn)場管理優(yōu)化等進(jìn)行實(shí)務(wù)操作。并根據(jù)現(xiàn)代IE的發(fā)展，重點(diǎn)闡述了精益生產(chǎn)系統(tǒng)中解決多品

2、種少批量生產(chǎn)的快速換型以及零缺陷技術(shù)實(shí)現(xiàn)的重要手段防錯法。課程內(nèi)容延展到企業(yè)經(jīng)營活動的全過程，追求企業(yè)經(jīng)營有效投入和經(jīng)濟(jì)產(chǎn)出的最大化、價(jià)值最大化。課程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化。減少浪費(fèi)，降低成本。提高人、機(jī)、物利用率。提升企業(yè)綜合競爭力。實(shí)現(xiàn)快速而有效的換型。如何第一次將事情做對。效率、效益最大化 。課程大綱：第一部分：工業(yè)工程概述一、IE的起源、定義與IE工作范疇1、 IE的原理與發(fā)展歷史2、 IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)第二部分：傳統(tǒng)IE時(shí)間研究與方法研究二、IE操作程序圖、流程程序圖、線圖使用與實(shí)戰(zhàn)技術(shù)1、 生產(chǎn)流程分析概述2、 生產(chǎn)流程分析的語言及記號3

3、、 生產(chǎn)流程分析步驟：（包括：作業(yè)分析、搬運(yùn)分析、檢驗(yàn)分析、停滯分析、庫存分析）4、 流程圖-數(shù)據(jù)收集-流程分析-改善方案-標(biāo)準(zhǔn)化5、 工藝流程實(shí)戰(zhàn)分析案例6、 作業(yè)流程分析案例7、 聯(lián)合作業(yè)流程分析案例8、 減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時(shí)間9、 人機(jī)聯(lián)合作業(yè)10、 停滯與等待的分析與改善11、 工程流程圖案例分析及實(shí)戰(zhàn)模擬演練三、搬運(yùn)及布置（Layout）的效率分析與改善1、 搬運(yùn)及場地布置經(jīng)濟(jì)原則2、 物流原理與搬運(yùn)合理化3、 單元制生產(chǎn)模式與布局改善4、 搬運(yùn)工程分析程序分析5、 搬運(yùn)路徑分析線圖6、 搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇7、 案例研討四、MOD動作效率分析與改善技術(shù)1、 動作分析的目的與改善

4、順序2、 動作分析的要領(lǐng)3、 動作分析的目的與改善順序4、 運(yùn)用動作分析提高效率5、 運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率6、 動作的經(jīng)濟(jì)原則7、 預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與預(yù)定動作測時(shí)法(MTO)8、 案例分析與實(shí)戰(zhàn)模擬演練五、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡1、 時(shí)間研究目的與方法2、 秒表，記錄表，流程分解原則3、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的實(shí)際測定及制定4、 實(shí)測單元測試方法5、 時(shí)間值記錄法6、 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素7、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算、維護(hù)及工時(shí)的衡量技術(shù)8、 如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線9、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析及模擬實(shí)戰(zhàn)演練第三部分：現(xiàn)代IE精益化策略六、精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述1、 精益生產(chǎn)的理念思想2、 精益

5、生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標(biāo)3、 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系七、快速換型（SMED）實(shí)操訓(xùn)練1、 準(zhǔn)備階段2、 分析現(xiàn)狀3、 暴露并消除異常4、 形成改善思路5、 策劃改善方案6、 實(shí)施快速換型改進(jìn)7、 快速換型改進(jìn)效果跟蹤8、 鞏固快速換型改善成果八、防錯防呆法技術(shù)應(yīng)用1、 防錯法的目的和意義2、 防錯法的基本原則3、 防錯法的進(jìn)行步驟4、 防錯法的應(yīng)用原理5、 防錯法的一般事例6、 防錯法行業(yè)案例分析講師介紹程先生：多年來日美企業(yè)工業(yè)工程工作經(jīng)驗(yàn)，曾先后任IE工程師、IE系長、主管、總經(jīng)理。改善帶頭人、6Sigma黑帶、研修EMBA、PMP。曾先后輔導(dǎo)過電子、電器、服裝、家具、皮革、五金、燈飾等多個行

6、業(yè)的二十多家工廠。富實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，效益顯注。精益策略在服務(wù)業(yè)中運(yùn)用課件的創(chuàng)始人，開啟了國內(nèi)精益策略在服務(wù)業(yè)中運(yùn)用培訓(xùn)的先河，IE在中小企業(yè)普及的倡導(dǎo)者。主要咨詢項(xiàng)目：精益生產(chǎn)（Lean Production）/TPS/NPS推行；IE項(xiàng)目承接；生產(chǎn)率提升咨詢輔導(dǎo)；設(shè)施規(guī)劃與物流分析項(xiàng)目承接；改善提案活動輔導(dǎo)；現(xiàn)場改善基礎(chǔ)工作輔導(dǎo)（如：5S、QCC、定置管理等）；IE系統(tǒng)建立；單元生產(chǎn)（Cell Production）推行等。培訓(xùn)企業(yè)：西門子、延鋒汽車部件、華豐線束、星晨電器、大華五金、華豐五金、廣州本田、ABB、巴斯夫、達(dá)成電子立達(dá)五金、翡翠燈飾、振海物流、南華電子、榮浩皮具、恒通皮具、蒂斯特皮具

7、、聯(lián)弘器材、約克空調(diào)、高昌儀表、明美制衣、曲美家私、明泰木業(yè)等。培訓(xùn)風(fēng)格：雙向互動，生動活潑，幽默風(fēng)趣，深入淺出，實(shí)戰(zhàn)系統(tǒng)。知識面涉及寬、知識點(diǎn)探討深。輔導(dǎo)過程中，對問題點(diǎn)分析透徹，解決方案簡單、有效、系統(tǒng)。充分體現(xiàn)精益生產(chǎn)與工業(yè)工程低投入、高產(chǎn)出的特性。唐老師：清華大學(xué)IE工程碩士、精益六西格瑪資深顧問，精益六西格瑪黑帶大師，曾經(jīng)赴日研習(xí)豐田式生產(chǎn)管理之運(yùn)用，并實(shí)際培訓(xùn)和指導(dǎo)百余家工廠，對工業(yè)工程管理技術(shù)培訓(xùn)、工廠精益六西格瑪生產(chǎn)管理體系推進(jìn)運(yùn)作有豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和管理心得。唐老師主導(dǎo)設(shè)計(jì)的富士康科技集團(tuán)LCD組裝生產(chǎn)線雙邊測試作業(yè)方法提升生產(chǎn)效率達(dá)到80，并已先后申請中國、美國和臺灣的專利。擅長的課程：精益生產(chǎn)與低成本管理技術(shù)、現(xiàn)場改善與工廠效率提升、IE工業(yè)工程實(shí)戰(zhàn)技法、六西格瑪藍(lán)帶、綠帶、黑帶培訓(xùn)等。服務(wù)過的部分客戶：富士康科技集團(tuán)、寶山鋼鐵、上海電力、海爾集團(tuán)