2000立罐施工方案

1、一、 工程概況本工程是將硫磺回收裝置中原2000 m3、原料水罐拆除后，在原基礎(chǔ)上按原尺寸新建1臺(tái)2000m3、原料水罐，尺寸為1300017509mm。主體材質(zhì)為Q235A。儲(chǔ)存介質(zhì)為由煉油廠各裝置排出的高含硫、高含氨等雜質(zhì)的酸性水，酸性水中含H2S、NH3N以及揮發(fā)酚、污油、灰分等介質(zhì)腐蝕性比較強(qiáng)。對(duì)罐體的施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)高，質(zhì)量要求嚴(yán)。二、 編制依據(jù) 施工圖紙：S1586:00-SH05立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范GBJ128-90氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB985-88壓力容器用碳鋼和低合金鋼鍛件JB4726-94三、 到貨物資驗(yàn)收1 所有到貨的材料和附

2、件，應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書(shū)。2所有到貨的鋼板，必須逐張進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行的相應(yīng)鋼板標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3所有到貨的鋼板，必須進(jìn)行幾何尺寸的復(fù)測(cè)，其對(duì)角線偏差不大于2mm，長(zhǎng)度偏差為1.5mm，寬度偏差為1.0 mm。用游標(biāo)卡尺檢測(cè)鋼板的厚度，鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合下頁(yè)表的規(guī)定：4所有到貨的材料和配件，都應(yīng)該標(biāo)識(shí)清楚。鋼板厚度允許偏差（mm） 鋼板厚度 允許偏差 4 0.3 4.55.5 0.5 6 7 0.6 8 25 0.8四 施工方案1、舊罐拆除施工方案根據(jù)甲方要求，原舊罐拆除后罐頂和上數(shù)第一圈壁板利舊，其它部分全部從新制作。為了安全需要,動(dòng)火前要在

3、罐的西、東和南側(cè)三面用57 4mm鋼管和彩條布搭設(shè)高17米、總長(zhǎng)51米的防火墻。1.1 勞動(dòng)保護(hù)的拆除原罐體上勞動(dòng)保護(hù)有三層，第一層標(biāo)高約為13米，重0.8噸;第二層平臺(tái)和北邊的5000立方米罐成聯(lián)合平臺(tái)，高約15米,重約1.5噸; 第三層平臺(tái)和北邊的5000立方米罐成聯(lián)合平臺(tái),高約17米,重約1.5噸,且本平臺(tái)上有兩臺(tái)水封罐,每臺(tái)重約0.5噸。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件和吊車性能,拆除時(shí)先把兩臺(tái)水封罐用一臺(tái)160噸吊車吊下，對(duì)15米和17米平臺(tái)用20號(hào)工字鋼在5000立方米罐上安裝斜撐加固，每個(gè)平臺(tái)下面安裝3個(gè)長(zhǎng)為4米的加固斜撐，然后再把平臺(tái)和舊罐連接處割開(kāi)。13米處的平臺(tái)利用一臺(tái)160噸吊車直接整體拆下

4、。待新罐罐體安裝完后再全部恢復(fù)。1.2 附屬管線的拆除根據(jù)車間要求，所有管線都要保護(hù)性拆除，待新罐安裝完后再原樣恢復(fù)。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，所有管線拆除外保溫后都從罐體出來(lái)的第一道法蘭處拆開(kāi)，如附近無(wú)可拆法蘭或在第一處法蘭拆后影響新罐施工，可在附近焊道處切開(kāi)拆除?？偛鸪浚篋N250的管子17米；DN200的管子11米；DN100的管子33米；DN80的管子36米；DN50的管子25米。1.3 罐體的拆除罐頂和上數(shù)第一圈板整體拆除，因這一部分是利舊，所以切割這一環(huán)焊縫時(shí)要求成形要整齊，盡量避免二次火焊修整，減少受熱變形，同口同時(shí)用20號(hào)槽鋼整體加固;然后利用一臺(tái)160噸汽車吊整體吊下來(lái)。罐頂和上數(shù)

5、第一圈板拆除后放在5000立方米罐西北側(cè)。罐體部分軸向分3段切割3個(gè)環(huán)口，形成3個(gè)封閉的環(huán)，利用一臺(tái)160噸汽車吊將其整體吊下，再在地面把每一環(huán)板分割成6片，便于裝車運(yùn)出現(xiàn)場(chǎng)。罐底直接分片切割后利用一臺(tái)25噸吊車裝車運(yùn)出現(xiàn)場(chǎng)。因舊罐底板泄漏嚴(yán)重，部分H2S沉積于基礎(chǔ)內(nèi)，一旦受熱會(huì)揮發(fā)出來(lái)，對(duì)人造成傷害。所以拆除罐底時(shí)，要求人人戴防毒面具，并把進(jìn)氣口遠(yuǎn)離基礎(chǔ)，以保證人身安全。2、新罐安裝施工方案2.1 總體方案根據(jù)本儲(chǔ)罐的特點(diǎn)，從安全、質(zhì)量、工期等方面考慮，本工程擬采用倒鏈提升倒裝法施工。焊接全部采用手工電弧焊接。在儲(chǔ)罐內(nèi)部距罐壁 500mm 左右的同心圓上均布12 臺(tái) 10t倒鏈，倒鏈固定在倒

6、裝立柱上。倒裝立柱用 219 10 鋼管制成，高 3.0m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=16mm鋼板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用20 槽鋼滾弧制成。用龍門卡具將背杠與罐壁固定在一起。在倒鏈下方的背杠上焊接起吊吊耳，通過(guò)倒鏈提升起吊吊耳，將力傳到背杠及罐壁上，達(dá)到提升罐壁的目的，倒鏈可同步提升，也可單獨(dú)提升。倒鏈提升示意圖見(jiàn)下圖：罐壁倒鏈背杠立柱倒 鏈 分布示意圖提升時(shí)倒鏈起升應(yīng)同步進(jìn)行。每提升 600mm 左右，應(yīng)停下檢查罐壁是否同步，上升受力是否均勻。如無(wú)不同步，或受力不均情況，即可繼續(xù)提升。如出現(xiàn)倒鏈起升不同步。受力不均，則應(yīng)分別單獨(dú)調(diào)整滯后倒鏈，使其與其它倒鏈處于同等高度

7、，同樣受力狀態(tài)，避免發(fā)生意外，調(diào)整好后即可再次同時(shí)提升。倒裝立柱應(yīng)對(duì)稱均布，距罐壁的距離應(yīng)以倒鏈與起吊吊耳基本在一鉛垂線上為佳。立柱安裝必須保證垂直，如與罐底接觸有間隙，可墊薄鋼板找平，并焊接牢固。在立柱 3/4 高度位置安裝兩根斜撐，斜撐用57 4mm 鋼管制作。斜撐之間的夾角及斜撐與罐底的夾角均以45度 為宜。相鄰的兩根立柱之間用鋼管連接，鋼管選用57 4mm。背杠按罐大小分若干節(jié)制作。背杠安裝時(shí)，在將背杠大致分為四等分的位置用四個(gè) 10t千斤頂將背杠頂緊，使其緊貼在罐壁上，然后用龍門卡具將背杠與罐壁固定在一起。背杠用千斤頂頂緊的四個(gè)位置應(yīng)避開(kāi)倒裝立柱。背杠制作成型后的曲率應(yīng)和罐內(nèi)壁的曲率

8、一致。2.2施工程序施工準(zhǔn)備罐底、罐壁預(yù)制罐底板防腐基礎(chǔ)驗(yàn)收臨時(shí)出入孔開(kāi)設(shè)弓形邊緣板鋪設(shè)、焊接罐底中幅板鋪設(shè)及焊接弓形邊緣板與中幅板焊接罐底無(wú)損檢測(cè)、真空試漏頂圈罐壁板組焊包邊角鋼組焊安裝背杠及倒鏈提升裝置上數(shù)第二圈壁板安裝、縱縫焊接（留封口板）頂圈壁板提升組對(duì)、焊接頂圈與第二圈壁板環(huán)縫及封口板組對(duì)、焊接上數(shù)第三圈壁板提升第二圈壁板組對(duì)、焊接第二、三圈壁板組對(duì)、焊接第四圈壁板組對(duì)、焊接底圈壁板倒裝提升裝置拆除組焊大角縫罐壁開(kāi)孔、配件、附件、勞動(dòng)保護(hù)安裝試驗(yàn)、上水管線準(zhǔn)備封孔充水試驗(yàn)、沉降觀測(cè)放水清掃防腐竣工驗(yàn)收。2.3施工準(zhǔn)備油罐施工前，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，制定油罐焊接技術(shù)方案。編制施工

9、技術(shù)措施和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，并對(duì)施工人員進(jìn)行施工交底。材料驗(yàn)收2.3.1所用鋼板必須逐張進(jìn)行外觀檢查，表面質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的鋼板標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.3.2選用的材料及附件，應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書(shū)，焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量合格證書(shū)。滾板機(jī)、剪板機(jī)及倒鏈調(diào)試正常，電焊機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)、檢測(cè)儀器等設(shè)備狀態(tài)應(yīng)保持良好，其它小型機(jī)具、量具準(zhǔn)備齊全。電焊工及特種作業(yè)人員應(yīng)持證上崗。2.4預(yù)制所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸及現(xiàn)場(chǎng)堆放時(shí)，應(yīng)采取有效措施防止變形。2.4.1罐底預(yù)制根據(jù)規(guī)范要求放大罐底直徑，繪制罐底排板圖，罐底的排版直徑，宜按設(shè)計(jì)直徑放大0.1%0.2%。預(yù)制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割用氧乙炔焰，采用半自動(dòng)切割機(jī)切割

10、和手工切割相結(jié)合的切割方法。預(yù)制好的罐底板應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，然后進(jìn)行防腐。底版任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm;弓形邊緣板尺寸的測(cè)量部位見(jiàn)下圖，其允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： E ABC F D 弓形邊緣板尺寸測(cè)量部位 弓形邊緣板尺寸允許偏差測(cè)量部位允許偏差 長(zhǎng)度 AB ,CD 寬度 AC ,BD ,EF 對(duì)角線之差 |AD-BC| 2 2 32.4.2 罐底板下表面的防腐罐底每張鋼板的下表面在鋪設(shè)前應(yīng)進(jìn)行防腐處理,但周邊應(yīng)留出50mm不予涂刷。a、罐底板下表面的處理，應(yīng)達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)GB892388中第3.2.3條，噴砂Sa2.5級(jí),即:“鋼材表面應(yīng)無(wú)可見(jiàn)的油脂

11、、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，表面應(yīng)顯示均勻的金屬色澤”，并用干燥潔凈的壓縮空氣或刷子清除粉塵，表面無(wú)任何可見(jiàn)殘留物，并且有一定的粗糙度。b、底面處理后，隨即涂刷X061乙烯磷化底漆一道，具體配比見(jiàn)產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)。c、金屬表面鱗化后，涂刷一道H53LD環(huán)氧鐵紅防銹底漆，該漆為雙組份，使用時(shí)必須要按照產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)進(jìn)行，底漆自然固化24小時(shí)后方可進(jìn)行下一道施工。d、底漆固化后涂刷HS1型玻璃鱗片涂料二道，該漆為雙組份，使用時(shí)必須要按照產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)進(jìn)行，涂料顏色為淺灰色，每道漆自然固化時(shí)間間隔為24小時(shí)。2.4.3罐壁預(yù)制根據(jù)鋼板到貨規(guī)格繪制罐壁排板圖，各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開(kāi)，其間

12、距宜為板長(zhǎng)的1/3，且不得小于500mm;底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離不得小于300mm;壁板寬度不得小于1000mm,長(zhǎng)度不得小于2000mm;罐壁開(kāi)孔接管或開(kāi)孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm;與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm;包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm.確定每張板的幾何尺寸，按設(shè)計(jì)要求加工坡口，切割加工后的每張壁板都應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，并須復(fù)檢幾何尺寸。復(fù)檢后做好自檢記錄。壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定： 壁板尺寸允許偏差測(cè)量部位環(huán)縫對(duì)接（mm）板長(zhǎng)1000 板長(zhǎng)1000 焊縫搭接（mm）寬度AC、BD、E

13、F1.5 12長(zhǎng)度AB、CD2 1.51.5對(duì)角線之差|AD-BC|323直線度 AC、BD AB、CD112213 A EB CDF 壁板尺寸測(cè)量部位壁板切割加工，并經(jīng)檢查合格后，上滾板機(jī)滾弧。滾板機(jī)應(yīng)由有豐富經(jīng)驗(yàn)的工人操作。每張壁板滾弧后的曲率偏差，不得大于規(guī)范規(guī)定的允許值。滾圓后的罐壁板應(yīng)存放在同壁板弧度的胎具上，運(yùn)輸成型壁板也應(yīng)設(shè)置同樣類型的胎具，以防止變形，壁板胎具本體用 219 10制,成形弧板用=6鋼板制,其結(jié)構(gòu)如下圖所示: 罐頂預(yù)制本臺(tái)罐的罐頂利用原罐的罐頂,直接利舊。附件、配件預(yù)制嚴(yán)格按施工圖紙和規(guī)范的要求，力求方便安裝施工，盡可能減少安裝工作量，尤其是高空作業(yè)工作量的原則，

14、最大限度的加深預(yù)制。預(yù)制好的附件、配件應(yīng)嚴(yán)格檢查，保證質(zhì)量，并作好標(biāo)識(shí)。2.5安裝2.5.1基礎(chǔ)驗(yàn)收按設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范對(duì)基礎(chǔ)表面質(zhì)量和尺寸進(jìn)行檢查，其中心標(biāo)高偏差、支承罐壁處圓周上的高差、瀝青砂層同一圓周上的高差，不得大于規(guī)定值，且瀝青砂層表面應(yīng)密實(shí)，不得有貫穿裂紋。因舊罐底板泄漏嚴(yán)重，所以要著重檢查基礎(chǔ)被腐蝕的情況，如不合格應(yīng)盡快聯(lián)系有關(guān)部門處理。 2.5.2 開(kāi)設(shè)施工用臨時(shí)出入孔為了便于施工時(shí)人員進(jìn)出罐,在基礎(chǔ)325位置開(kāi)設(shè)一個(gè)截面尺寸為7001000mm、長(zhǎng)為2300mm的通道。2.5.3罐底安裝基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后，在基礎(chǔ)上確定罐的具體方位，劃出“十”字中心線，作為罐底鋪設(shè)的基準(zhǔn)線。依據(jù)罐底排

15、板圖，在基礎(chǔ)上劃出各底板的位置線，然后開(kāi)始罐底鋪設(shè)。罐底板從中心向四周逐張進(jìn)行鋪設(shè)。中幅板采用搭接接頭時(shí)，其搭接寬度允許偏差為5mm。罐底鋪設(shè)完畢，點(diǎn)焊固定后，開(kāi)始焊接。焊接嚴(yán)格按焊接工藝的規(guī)定進(jìn)行。弓形邊緣板的焊接應(yīng)先焊外側(cè) 350mm ，焊完經(jīng)無(wú)損檢測(cè)合格后磨平。邊緣板剩余焊縫以及中幅板與邊緣板連接的焊縫，應(yīng)在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角縫施焊結(jié)束后，再進(jìn)行焊接。焊接時(shí)應(yīng)先焊邊緣板對(duì)接縫，然后焊收縮縫，收縮縫的焊接應(yīng)由數(shù)對(duì)焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應(yīng)力集中。2.5.3罐頂及上數(shù)第一圈壁板的安裝罐底焊接完畢，且無(wú)損檢測(cè)、真空試漏合格后，利用一臺(tái)160噸吊車直接把利舊的罐頂和上數(shù)第

16、一圈壁板安裝在基礎(chǔ)上。頂圈壁板安裝后必須保證壁板垂直度、橢圓度。為了保證內(nèi)部施工，要在罐頂透光孔安裝一軸流風(fēng)機(jī)。頂圈壁板安裝完后，安裝包邊角鋼，包邊角鋼的拼接縫和壁板縱縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 300mm 以上。2.5.5上數(shù)第二圈至底圈壁板安裝每圈壁板應(yīng)備有封口板，封口板留 300mm 余量，封口板在封口時(shí)切割。在頂圈壁板內(nèi)側(cè)下口 100mm 處設(shè)置背杠，用千斤頂頂緊，使其緊貼罐壁，再用龍門卡具將背杠與罐壁固定。在距罐壁內(nèi)側(cè)約 500mm 處均布安裝12 根倒裝立柱，立柱與罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一側(cè)安裝兩根斜撐，對(duì)應(yīng)的兩根立柱間用鋼絲繩拉緊。在立柱下方的背杠上安裝起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁側(cè)掛

17、一個(gè) 10t倒鏈，倒鏈應(yīng)和背杠上的吊耳盡可能處于一條鉛垂線上。安裝立柱前要對(duì)應(yīng)12根立柱的位置在罐頂板開(kāi)12個(gè)孔，以便滿足立柱的高度要求，開(kāi)孔割板時(shí)要盡量按焊道位置切割，待焊完上數(shù)第二圈板和第三圈板的環(huán)焊縫后再把12個(gè)開(kāi)孔原樣恢復(fù)好。上述吊具準(zhǔn)備完畢后，在上數(shù)第一圈壁板外側(cè)圍上數(shù)第二圈壁板，組對(duì)點(diǎn)焊縱縫，封口處分別用兩個(gè) 3t手拉倒鏈分上下拉緊封口板，然后開(kāi)始焊接縱縫?？v縫外側(cè)焊完后，即可開(kāi)始提升頂圈罐壁。提升時(shí)將封口處倒鏈適當(dāng)松開(kāi)，以免起升困難或?qū)⒌诙Ρ诎鍘?。提升前先將倒鏈吊鉤掛在起吊吊耳上，并使之拉緊。安排一人檢查，使拉緊程度均勻。同時(shí)檢查背杠是否頂緊，龍門卡具是否焊牢，倒裝立柱斜撐是

18、否安全可靠。一切準(zhǔn)備就緒后，開(kāi)始提升。提升時(shí)倒鏈應(yīng)同步運(yùn)行。提升過(guò)程中應(yīng)密切注意提升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)立即停止提升，查明原因，消除隱患后重新開(kāi)始提升。提升到約 600mm 左右高度時(shí)，暫停。檢查倒鏈?zhǔn)欠裢竭\(yùn)行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有無(wú)變形，倒裝立柱有無(wú)異常等。如無(wú)問(wèn)題，可繼續(xù)提升。如果 倒鏈不同步，則對(duì)個(gè)別倒鏈單獨(dú)控制調(diào)整，直至受力狀態(tài)，提升高度一致后，再集中控制，同時(shí)進(jìn)行提升。重復(fù)上述操作，直至提升到所需高度。提升示意圖如下頁(yè)：提升到位后，拉緊封口倒鏈，測(cè)量周長(zhǎng)、切割余量，組對(duì)點(diǎn)焊封口處縱縫，然后開(kāi)始組對(duì)頂圈與第二圈壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對(duì)時(shí)，可個(gè)別升降 倒鏈，以調(diào)

19、整環(huán)縫組對(duì)間隙。環(huán)縫組對(duì)點(diǎn)焊完畢后，應(yīng)先焊封口處縱縫外側(cè)焊縫，然后焊接環(huán)縫外側(cè)焊縫。外口焊完后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊完畢，自然冷卻到環(huán)境溫度后，撤下背杠，用倒鏈將背杠放下，重新安裝到第二圈板下口，并頂緊固定好。然后安裝其余倒裝立柱，每根立柱掛 一個(gè)10t倒鏈。在第二圈壁板外側(cè)安裝第三圈板，圍板且組對(duì)點(diǎn)焊完畢后，焊接縱縫，縱縫焊好后，同提升頂圈壁板一樣，重復(fù)上述檢查，提升第二圈壁板，組對(duì)第三圈封口縱縫，然后組對(duì)第二圈與第三圈之間的環(huán)縫。組對(duì)好后焊接，焊完后回落背杠，安裝到第三圈壁板下口，重復(fù)上述過(guò)程，直到罐壁全部安裝完畢。每一節(jié)壁板焊接質(zhì)量檢查合格后方可升起組對(duì)下節(jié)板，

20、罐內(nèi)壁焊縫及焊疤應(yīng)每節(jié)壁板打磨圓滑過(guò)渡。罐內(nèi)倒裝吊具、背杠等所有手段用設(shè)備、材料由臨時(shí)出入口處全部運(yùn)出罐外，隨后開(kāi)罐壁人孔，封閉臨時(shí)出入口，中心板及開(kāi)孔附件安裝再將進(jìn)出口處弓形邊緣板復(fù)位，經(jīng)探傷合格后安裝最后一塊壁板，然后組對(duì)焊接大角縫，組對(duì)焊接收縮縫。倒裝提升示意圖立柱拉緊鋼絲繩2.5.6附件安裝安裝罐壁和罐頂配件、盤梯等附件。加強(qiáng)圈的安裝在罐壁倒裝過(guò)程中進(jìn)行，以避免高空作業(yè)。原料水分布器等內(nèi)件材料應(yīng)在罐體組對(duì)前預(yù)先放進(jìn)罐體內(nèi)部，待罐體組對(duì)完后再在內(nèi)部組對(duì)安裝這一部分。3、罐的焊接本臺(tái)罐的板薄且焊接量大,容易產(chǎn)生超標(biāo)的焊接變形。為了保證焊接質(zhì)量，控制焊接變形，必須選擇合理的焊接方法，嚴(yán)控焊接

21、工藝。3.1 焊接管理3.1.1 定位焊及工卡具的焊接,應(yīng)由合格焊工擔(dān)任,焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同,引弧和熄弧,應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上進(jìn)行.3.1.2 定位焊縫的長(zhǎng)不小于50mm.3.1.3 施焊前,應(yīng)清除坡口表面兩側(cè)20mm內(nèi)的銹蝕、油脂及其它污物，并對(duì)焊接坡口角度、對(duì)口間隙、錯(cuò)邊量進(jìn)行檢查，應(yīng)符合要求。3.1.4 焊接中應(yīng)保證焊道始端和終端的質(zhì)量,始端注意引弧方式,必要時(shí)可采用引弧板,終端應(yīng)將弧坑填滿.多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)50mm以上。3.1.5 板厚等于或大于6mm的搭接角焊縫，當(dāng)采用手工焊時(shí)至少施焊兩遍，第一遍應(yīng)采用分段退焊法。3.1.6 雙面焊的對(duì)接接頭在內(nèi)側(cè)焊接前應(yīng)清根.3.1.7

22、下列任何一種環(huán)境，如無(wú)采取有效防措施，不得進(jìn)行焊接。a、雨天、雪天；、相對(duì)濕度超過(guò)90%。b、手工焊時(shí)風(fēng)速超過(guò)8mm/S；3.1.8 所用焊材應(yīng)符合焊接工藝和設(shè)計(jì)要求。3.1.9 焊材應(yīng)設(shè)專人管理,使用前,應(yīng)按產(chǎn)品的說(shuō)明書(shū)或有關(guān)規(guī)范進(jìn)行烘干。烘干后的氫焊條，應(yīng)保存在100150C的恒溫箱中，隨用隨取。焊條在現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)，應(yīng)裝在性能良好的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。3.2 焊接施工3.2.1 罐底中幅板采用搭接接頭時(shí),手工焊宜按下列程序施焊:a、焊接時(shí)，應(yīng)先焊短縫，后焊長(zhǎng)縫，初層焊道應(yīng)采用分段退焊；b、焊接長(zhǎng)縫時(shí)，由中心開(kāi)始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣300mm；3.2.2 罐底施焊順序見(jiàn)下圖:3.2.3

23、邊緣板焊接,按下列程序施焊:a、先施焊靠外邊緣300mm部位的焊縫,對(duì)接縫外端部宜加收弧板,由罐內(nèi)向外施焊,焊接時(shí)采用隔縫對(duì)稱施焊法;b、在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對(duì)稱施焊法；c、邊緣板對(duì)接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布、對(duì)稱施焊法；d、收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。3.2.4 罐底與罐壁連接的角焊縫的焊接采用分段退焊法,先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè),焊工對(duì)稱均布,沿同一方向施焊。3.2.5 罐壁的對(duì)接焊縫焊接，按下列程序進(jìn)行：a、應(yīng)先焊縱焊縫后焊焊環(huán)焊縫,當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后,再焊其間的環(huán)焊縫,先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè),在施焊內(nèi)側(cè)

24、前,應(yīng)清焊根;b、環(huán)焊縫局部間隙大于2mm時(shí),宜采用手工堆焊,焊后打磨。4、修補(bǔ)4.1 在制造、運(yùn)輸和施工過(guò)程中產(chǎn)生的各種表面缺的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a、鋼板的表面缺陷允許打磨修補(bǔ)，應(yīng)打磨平滑，打磨后的鋼板厚度，應(yīng)不小于鋼板名義厚度扣除負(fù)偏差值：b、缺陷深度或打磨深度超過(guò)1mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊修補(bǔ)，并打磨平滑。4.2、焊縫缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a、焊縫表面缺陷超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行打磨或補(bǔ)焊；b、焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在焊接返修前應(yīng)探測(cè)缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行檢測(cè)。4.3、罐體充水試驗(yàn)時(shí)，如發(fā)現(xiàn)罐壁焊縫缺陷，應(yīng)放水使

25、水平低于該處300mm或更低，將水擦干后返修，并重新進(jìn)行試驗(yàn)。4.4、同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)二次，當(dāng)超過(guò)二次時(shí)，返修工藝應(yīng)經(jīng)施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。5、充水試驗(yàn)罐體無(wú)損檢測(cè)合格及所有配件、附件安裝完畢后，充水試驗(yàn)前，進(jìn)行聯(lián)合檢查，檢查合格后，封閉人孔等所有開(kāi)孔（留作通氣與觀察的開(kāi)孔除外），開(kāi)始充水，做充水試驗(yàn)。試驗(yàn)內(nèi)容包括：罐底嚴(yán)密性；罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性；罐頂?shù)膹?qiáng)度、穩(wěn)定性及嚴(yán)密性。充水試驗(yàn)合格后，放水，徹底清掃罐底。充水過(guò)程中，按設(shè)計(jì)要求或規(guī)范規(guī)定作基礎(chǔ)沉降觀測(cè)。6、基礎(chǔ)沉降觀測(cè)罐在施工的過(guò)程中都要進(jìn)行沉降觀測(cè)，做法為：在罐壁均布8個(gè)觀測(cè)點(diǎn)用14（L=200mm）的鋼筋鉤焊于距罐底板20

26、0mm高處。觀測(cè)要求為：6.1沉降觀測(cè)應(yīng)在基礎(chǔ)施工完畢，罐體充水前、充水過(guò)程中、充水穩(wěn)壓階段、放水過(guò)程中進(jìn)行。6.2測(cè)量的精度為級(jí)水準(zhǔn)。6.3由專人定期測(cè)量，按規(guī)定做記錄。觀測(cè)點(diǎn)要嚴(yán)加保護(hù)，以防磨損或撞壞。6.4 儲(chǔ)罐的檢查和驗(yàn)收儲(chǔ)罐的檢查和驗(yàn)收按GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范及設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。五、 質(zhì)量要求保證及管理網(wǎng)絡(luò)1、基礎(chǔ)中心坐標(biāo)的允許偏差為20mm，支撐罐壁的基礎(chǔ)表面第3m弧內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度差不得大于6 mm，整個(gè)圓周內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度差不得大于12 mm，基礎(chǔ)表面凸凹度允許偏差不大于25 mm。2、罐底板任意相鄰 兩個(gè)焊接接頭之間的距離以及邊緣板焊接接頭距底圈罐

27、壁縱焊縫之間的距離不應(yīng)小于200mm。3、罐壁縱向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)板厚小于或等于10mm時(shí)不應(yīng)大于1mm。 4、罐壁環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)上圈壁板厚度小于8 mm時(shí)，任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不得大于1.5 mm；當(dāng)上圈壁板厚度大于或等于8mm時(shí)，任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不得大于板厚的2/10，且不大于3 mm。5、組裝焊接后，罐壁的局部凸凹變形應(yīng)平緩，不得大于13 mm。6、每圈壁板的鉛垂度允許偏差，不應(yīng)大于該圈壁板高度0.3%，底圈壁板的鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于3 mm。7、組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面斜點(diǎn)半徑的允許偏差為19mm。8、罐壁表面?zhèn)凵疃?mm時(shí)應(yīng)補(bǔ)焊打磨。9、包過(guò)角鋼的自身連接必須采用

28、對(duì)接接頭，對(duì)接焊縫和板壁縱縫 應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)200mm處。10、罐底焊接后，其局部凸凹變形的深度不應(yīng)大于變形長(zhǎng)度的2%，且不應(yīng)大于50mm。11、固定頂?shù)木植客拱甲冃?，?yīng)采用樣板檢查，間隙不得大于15mm。12、罐壁高度的允許偏差，不應(yīng)大于設(shè)計(jì)高度的0.5%。13、縱縫鉛垂度的允許偏差，不應(yīng)大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。15、無(wú)損檢測(cè)及壓力實(shí)驗(yàn) 罐底邊緣板的徑向焊縫外端300mm范圍內(nèi)應(yīng)全部進(jìn)行射線探傷檢查。探傷結(jié)果不得低于JB4730-94壓力容器無(wú)損檢測(cè)的級(jí)。 罐底縫應(yīng)在外觀檢查合格后采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓不得小于0.053Mpa，無(wú)滲漏為合格。 底板三層鋼板重疊部分

29、的搭接接頭焊縫和對(duì)接罐底版的丁字焊縫的跟部焊道焊完后，在沿三個(gè)方向各200mm進(jìn)行滲透探傷。 罐壁焊縫應(yīng)進(jìn)行射線無(wú)損探傷，探傷率如下：A、底圈壁板每條縱縫任取2個(gè)300mm進(jìn)行射線檢查，其中一個(gè)應(yīng)靠近底板。B、全部罐壁板；縱焊縫：每位焊工的每種板厚在最初的3m內(nèi)取300mm射線檢查，以后不考慮焊工人數(shù)，對(duì)每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任取300mm射線探傷。探傷部位中的25應(yīng)位于丁字焊縫處，且每臺(tái)罐不少于2處（厚差不大于1mm時(shí)，可視為同等厚度）。環(huán)焊縫：每種板厚在最初的3m內(nèi)取300mm射線檢查，以后每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任取300mm射線檢查；不考慮焊工人數(shù)。探傷結(jié)果不得低于JB4730

30、-94壓力容器無(wú)損檢測(cè)中第二篇級(jí)為合格。 射線探傷或超聲波探傷不合格時(shí)，應(yīng)在該探傷長(zhǎng)度的兩端延伸300mm作補(bǔ)充探傷，但缺陷的部位距底片端部或超聲波檢查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結(jié)果仍不合格時(shí)，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。 儲(chǔ)罐在罐體及附件全部焊接完畢進(jìn)行罐壁嚴(yán)密性試驗(yàn)。罐壁的嚴(yán)密性及強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)在罐內(nèi)充水到最高位置15米并保持48小時(shí)無(wú)滲漏無(wú)異常變形為合格。質(zhì)量管理體系質(zhì)保工程師： 艾 民工藝責(zé)任工程師： 郭立新焊接責(zé)任工程師： 馬向陽(yáng)質(zhì)量檢驗(yàn)責(zé)任工程師： 陳 林材料責(zé)任工程師： 于志義設(shè)備責(zé)任工程師： 趙 強(qiáng)無(wú)損檢驗(yàn)責(zé)任工程師： 呂永杰計(jì)量責(zé)任工程師： 艾 民六施工機(jī)具及手段用料一覽表序號(hào)設(shè) 備 名 稱型 號(hào) 規(guī) 格單 位數(shù) 量1空氣壓縮機(jī)K-3/S臺(tái)12電焊機(jī)ZX-500臺(tái)153試壓泵12Gh-13臺(tái)14角向磨光機(jī)180100臺(tái)各165風(fēng)速儀臺(tái)16干濕溫度計(jì)臺(tái)17滾板機(jī)342000臺(tái)18剪板機(jī)202000臺(tái)19半自動(dòng)切割機(jī)G1-1000臺(tái)410保溫箱WMK-0.8型臺(tái)111烘干箱3型臺(tái)112超聲波探傷儀CTS-80臺(tái)113X射線探傷儀TX-200S臺(tái)114汽車吊160t只115汽車吊25t只116千斤頂10t臺(tái)617倒鏈10t臺(tái)1218倒鏈3t臺(tái)619倒鏈2t臺(tái)620氧氣瓶個(gè)9021乙炔瓶個(gè)3022貨車1