積極推進(jìn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展

1、積極推進(jìn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展積極推進(jìn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展努力創(chuàng)建資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企業(yè)河南豫光金鉛集團(tuán)有限責(zé)任公司是一家以有色金屬冶煉為主兼多元化經(jīng)營的大型企業(yè)集團(tuán)，擁有白銀出口自營資格、境外自營資格 和境外期貨交易資格。主業(yè)經(jīng)營范圍涉及有色金屬、貴金屬、化工、煤機(jī)產(chǎn)品、電力、礦山、服務(wù)、房地產(chǎn)等多個領(lǐng)域。公司現(xiàn)有員工 6 000名，全資及控股公司11個，上市公司1個，中外合資企業(yè)1個， 生產(chǎn)廠22個，總資產(chǎn)50億元。公司主要產(chǎn)品的生產(chǎn)能力為：電解鉛 30萬噸，電解鋅10萬噸， 硫酸38萬噸，黃金3000千克，白銀500噸，礦燈100萬盞，蓄電池 20 萬 KVAH2006年，公司共完成現(xiàn)價工業(yè)總產(chǎn)值 6

2、8億元，實(shí)現(xiàn)銷售收入68. 8億元，實(shí)現(xiàn)利潤3.4億元，利稅6.6億元，出口創(chuàng)匯3.6億美元。 公司規(guī)模躋身全國鉛鋅行業(yè)第二名、鉛冶煉行業(yè)第一名，主要經(jīng)營指 標(biāo)位居河南省百戶重點(diǎn)企業(yè)第十七位。一、制定循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展戰(zhàn)略和目標(biāo)，推進(jìn)經(jīng)濟(jì)增長方式戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型豫光金鉛集團(tuán)利用技術(shù)優(yōu)勢，以治理鉛冶煉環(huán)境污染為核心，以 發(fā)展再生鉛、加強(qiáng)綜合回收為重點(diǎn)，以提高資源利用效率為突破口， 初步形成資源節(jié)約型、清潔生產(chǎn)型、生態(tài)環(huán)保型為特征的新型工業(yè)化 道路和格局，使公司逐步成為資源節(jié)約型和環(huán)境友好型企業(yè)。2005年7月，公司被河南省發(fā)改委確定為第一批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單位，同年10月，又被國家發(fā)改委等6部委確定為第一批國家循

3、環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單 位，成為全國廢舊金屬再生利用領(lǐng)域的 6家試點(diǎn)企業(yè)之一。被確定為國家、河南省首批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單位后，公司根據(jù)國家 關(guān)于循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)工作的總體安排和要求， 根據(jù)行業(yè)現(xiàn)狀及特點(diǎn)，結(jié) 合企業(yè)實(shí)際，組織編制了河南豫光金鉛集團(tuán)循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)方案。2006年4月，公司循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)方案在北京接受國家重點(diǎn) 領(lǐng)域循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)實(shí)施方案評審會評審；2006年9月，國家發(fā)改委辦公廳關(guān)于重點(diǎn)領(lǐng)域循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)實(shí)施方案評估意見的復(fù)函，正式批復(fù)我公司試點(diǎn)方案。公司循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)方案主要包括：循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展戰(zhàn)略。堅持以科學(xué)發(fā)展觀為指導(dǎo)，按照減量化、再 利用、資源化的循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念，突出技術(shù)創(chuàng)新，提升企業(yè)核心競爭力； 實(shí)施鉛

4、鋅互補(bǔ)，提高產(chǎn)業(yè)集中度；加強(qiáng)再生鉛回收體系建設(shè)，提高資 源綜合利用率，轉(zhuǎn)變經(jīng)濟(jì)增長方式，實(shí)現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)協(xié)調(diào)發(fā)展。近期發(fā)展目標(biāo)。在不擴(kuò)大對原生資源需求量的基礎(chǔ)上，至 2007 年末初步建成科學(xué)規(guī)范的廢蓄電池回收網(wǎng)絡(luò)， 建成一條全自動廢舊蓄 電池拆解、分選生產(chǎn)線，與配套的熔煉系統(tǒng)，形成新型的 10萬噸再 生鉛處理示范線，同時配套建設(shè)綜合回收生產(chǎn)線，廢雜鉛原料比例提 高至30%水循環(huán)利用率達(dá)到95%資源綜合利用率達(dá)到95%。長遠(yuǎn)發(fā)展目標(biāo)。到2010年形成30萬噸電鋅、30萬噸再生鉛處 理能力，從回收網(wǎng)絡(luò)建設(shè)、預(yù)處理、熔煉、綜合回收以及清潔生產(chǎn)各 方面進(jìn)行技術(shù)改造升級，構(gòu)建完善的再生鉛循環(huán)利用模式，并

5、達(dá)到如 下指標(biāo)：再生物料比例提高至 50%U上，主金屬鉛回收率達(dá)到 96%, 固體廢物利用率達(dá)到95%廢水爭取實(shí)現(xiàn)零排放，鉛綜合能耗降低至 390kg標(biāo)煤/噸。二、依靠科技進(jìn)步，加大環(huán)境治理力度循環(huán)經(jīng)濟(jì)是生態(tài)經(jīng)濟(jì)，環(huán)境保護(hù)是循環(huán)經(jīng)濟(jì)的核心內(nèi)容之一。 公 司不斷提高冶煉工藝技術(shù)及裝備水平， 增加環(huán)保投入，努力實(shí)現(xiàn)社會 經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益雙贏的良好局面。公司是國內(nèi)首家二氧化硫非定態(tài)轉(zhuǎn)化技術(shù)及富氧底吹氧化 鼓風(fēng)爐還原熔煉技術(shù)的廠家。二氧化硫非定態(tài)轉(zhuǎn)化技術(shù)的采用解決了 傳統(tǒng)燒結(jié)SO直接排空的問題，使硫的回收率達(dá) 85%,既凈化了鉛冶 煉廢氣、又增加了經(jīng)濟(jì)效益，是我國傳統(tǒng)煉鉛工業(yè)的一次重大突破； 富氧底

6、吹氧化一一鼓風(fēng)爐還原熔煉技術(shù)實(shí)現(xiàn)國內(nèi)首家工業(yè)化生產(chǎn)運(yùn) 用，是我國鉛熔煉技術(shù)的一次革命，較徹底地解決了傳統(tǒng)鉛冶煉中二 氧化硫難以充分回收利用，環(huán)保效果差等弊端，使SO濃度提高到14%,可采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制作硫酸，使硫的總利用率達(dá)97犯上，SO排放得到有效控制，尾氣排放濃度僅為14mg/6從而使制酸工藝的轉(zhuǎn) 化和吸收效果達(dá)到了國內(nèi)最好水平。鉛冶煉富氧底吹氧化一一鼓風(fēng)爐 還原熔煉技術(shù)及其工業(yè)化裝置配置應(yīng)用具有工藝合理、流程暢通，能夠利用再生資源，環(huán)保效果良好等優(yōu)點(diǎn)，達(dá)到了國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進(jìn) 水平，代表了我國鉛冶煉技術(shù)的發(fā)展方向，具有較好的推廣應(yīng)用價值。 該工藝榮獲了國家科技進(jìn)步二等獎，我公司的工業(yè)化

7、裝置配置應(yīng)用也 獲得了河南省科技進(jìn)步二等獎。2006年，公司制定了專利戰(zhàn)略和規(guī)劃，對科技成果項目進(jìn)行了 分類篩選和申報，申報專利15項。參與了鋅錠、鉛、鋅冶煉 企業(yè)產(chǎn)品能耗等國家、行業(yè)4項標(biāo)準(zhǔn)的起草工作，使公司在行業(yè)中 的話語權(quán)和影響力明顯提升。積極研制開發(fā)液態(tài)高鉛渣直接還原技 術(shù)，取得了實(shí)質(zhì)性突破，目前已經(jīng)開始工業(yè)化應(yīng)用的設(shè)計方案工作。 該工藝成熟進(jìn)行工業(yè)化應(yīng)用后，噸鉛冶煉耗能比將現(xiàn)在運(yùn)行的鼓風(fēng)爐 耗能降低30%可大幅降低鉛冶煉的生產(chǎn)成本，并將推動有色冶煉工 業(yè)邁上一個新的水平。在解決了環(huán)保問題的基礎(chǔ)上，2006年公司加強(qiáng)了對尾氣和固廢 渣的回收利用。一是實(shí)施了氧化鋅尾氣吸收工程。 針對老系

8、統(tǒng)鼓風(fēng)爐 煙氣、制酸尾氣仍有少量排放的現(xiàn)狀，采用自產(chǎn)氧化鋅粉吸收氧化SC2的新技術(shù)對尾氣治理，在實(shí)現(xiàn)公司尾氣全部達(dá)標(biāo)排放的基礎(chǔ)上，還綜合回收利用產(chǎn)出硫酸鋅等新產(chǎn)品。 二是窯渣綜合回收利用項目。采 用磁選方法處理鋅系統(tǒng)揮發(fā)窯渣，既減少了廢渣堆存的塵土飛揚(yáng)，又 減輕了渣庫的壓力。目前年處理 7萬噸窯渣，可產(chǎn)含鐵58%勺鐵精礦 2.8萬噸，產(chǎn)含鋅焦粒1.4萬噸，2.8萬噸尾渣作石專渣售往硅廠，年 產(chǎn)值1358萬元，創(chuàng)效益500萬元。三是煙化提鋅工程。對鼓風(fēng)爐爐 渣通過煙化處理，綜合回收鋅，產(chǎn)出副產(chǎn)品次氧化鋅。2006年通過技改，使鋅的回收率逐步提高，氧化鋅的產(chǎn)量由每月1600噸提高到2100 噸。通

9、過技術(shù)創(chuàng)新和一系列的環(huán)保治理措施，公司已經(jīng)基本實(shí)現(xiàn)了 “綠色冶煉”的目標(biāo)。四、突出重點(diǎn)發(fā)展再生鉛工業(yè)，開創(chuàng)鉛工業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)新模式我國再生鉛工業(yè)從50年代起步，近十年來取得了顯著進(jìn)展，產(chǎn) 量迅速增長，已初步形成獨(dú)立產(chǎn)業(yè)，但從總體水平看，再生鉛企業(yè)數(shù)量多、規(guī)模小、耗能高、污染嚴(yán)重、工業(yè)技術(shù)落后、金屬回收率和綜 合利用率低。全國有近300家廢鉛蓄電池再生鉛廠，生產(chǎn)能力從幾十 噸到上千噸不等，萬噸以上的屈指可數(shù)，工藝上主要采用傳統(tǒng)的小反 射爐、鼓風(fēng)爐和沖天爐等熔煉工藝，板柵和鉛泥一起混煉，基本上未 經(jīng)預(yù)處理工藝；一些小企業(yè)、個體戶甚至采用原始的土窯土爐冶煉； 再生鉛產(chǎn)量低，和西方發(fā)達(dá)國家相比較，還有較大

10、差距，西方發(fā)達(dá)國 家再生鉛占鉛總產(chǎn)量的比例 2002年達(dá)到63.3%,而我國2004年僅占 17%同時原生鉛與再生鉛在冶煉能耗及水耗、SO2固廢排放等方面有著很大差別?？梢姡覈偕U產(chǎn)業(yè)具有良好的市場發(fā)展空間，急需進(jìn)行改良性發(fā)展。2005年以來，我公司重點(diǎn)建設(shè)了 10萬噸再生鉛項目。該項目有 3個子項目，主要包括：10萬噸再生鉛分離工程、8萬噸粗鉛技改工 程和8萬噸再生鉛精煉工程。后兩個項目已分別于 2005年3月、9 月投產(chǎn)。10萬噸再生鉛分離工程從意大利引進(jìn)國際一流的 CX預(yù)處理 集成系統(tǒng)，目前已建成投產(chǎn)，年可處理廢舊蓄電池能力 15萬噸，年 產(chǎn)合金鉛4萬噸，鉛泥6.4萬噸，聚丙稀800

11、0噸，年新增銷售收入 9.6億元，噸粗鉛加工成本在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上下降 20%我公司發(fā)展再生鉛的技術(shù)優(yōu)勢。公司再生鉛生產(chǎn)采用CX集成系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)處理分解、鉛膏富氧底吹熔煉、電解精煉工藝產(chǎn)出電 鉛，硫采用“雙轉(zhuǎn)雙吸”工藝制酸回收，板柵直接熔鑄產(chǎn)出合金鉛或 加工成電鉛，該工藝屬國內(nèi)首創(chuàng)；此工藝處理廢舊蓄電池，不僅解決 了硫的環(huán)境污染問題，而且為蓄電池廢鉛膏料的處理找到了一條新的 出路。預(yù)處理系統(tǒng)：廢鉛酸蓄電池的預(yù)處理工藝采用 CX集成系統(tǒng)，實(shí) 現(xiàn)全自動預(yù)處理破碎分離，該工藝及裝備國際上領(lǐng)先，是唯一遵守環(huán) 境需求和勞動人員安全的工藝，也是唯一保證工業(yè)用蓄電池清潔處理 的工藝。具有如下特點(diǎn)：規(guī)模最大，處理能

12、力大，生產(chǎn)效率高，每年可達(dá) 15萬噸，便于 實(shí)現(xiàn)集約化；系統(tǒng)全自動程度高，整個系統(tǒng)只需6人操作，不同于目前大多數(shù) 再生鉛廠的手工分解；產(chǎn)物分離徹底，鉛膏、鉛柵、塑料可以實(shí)現(xiàn)分類充分再利用，綜 合利用率高；系統(tǒng)全密閉、安全環(huán)保，水循環(huán)利用，不排污，最大限度的降低 水源消耗。鉛膏、鉛柵處理。鉛膏熔煉采用富氧底吹熔池熔煉技術(shù)， 搭配原 生礦共同處理，經(jīng)電解精煉產(chǎn)出電鉛；硫回收制取硫酸；鉛柵直接熔 鑄產(chǎn)出合金鉛或加工成電鉛，屬于國內(nèi)首創(chuàng)。具有如下特點(diǎn)：a、分類處理、產(chǎn)品品質(zhì)高鉛膏處理產(chǎn)出電鉛，品位達(dá)到99.998%,是河南省高新技術(shù)產(chǎn)品， 不同國內(nèi)大部分廠家鉛膏與鉛柵混合熔煉，導(dǎo)致產(chǎn)品品級下降；同時鉛

13、柵直接熔鑄產(chǎn)出合金鉛或加工成電鉛，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品的直接深加工， 降低了生產(chǎn)成本。b、綜合能耗低。利用了原生鉛精礦中的硫，將鉛膏和原生鉛精礦混合進(jìn)入富氧底吹爐進(jìn)行熔煉，利用純氧氣助燃和硫的自燃，無需消耗燃料，節(jié)省了 大量的能源。該工藝能耗400kg標(biāo)煤/t-Pb、較傳統(tǒng)再生鉛工藝降低 100 kg標(biāo)煤/t-Pb，比傳統(tǒng)煉鉛工藝低約220 kg標(biāo)煤/t-Pb。測算得 出再生鉛能耗為220 kg標(biāo)煤/t-Pb。c、環(huán)保效果好，硫的綜合利用率達(dá) 97%利用了既有的原生鉛生產(chǎn)系統(tǒng)的尾氣制酸系統(tǒng)，對再生鉛熔煉過程中產(chǎn)生的二氧化硫氣體進(jìn)行回收制酸，排放的煙氣SO*量為360mg/ m3,優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)的850mg

14、/m3保證了環(huán)保達(dá)標(biāo)?？朔藝鴥?nèi) 大部分廠家硫不能回收利用的環(huán)境污染問題。而單一的再生鉛廠大多沒有專門的尾氣治理設(shè)施，僅少數(shù)廠家也僅是進(jìn)行了脫硫處理。d、金屬回收率高，鉛的回收率達(dá) 97%遠(yuǎn)優(yōu)于傳統(tǒng)再生鉛工藝 的 85-90%10萬噸再生鉛綜合利用工程，工藝設(shè)備具有全密封、全自動， 占地面積小，自動化程度高，產(chǎn)物分離徹底的特點(diǎn)。公司利用獨(dú)有的 富氧熔池熔煉工藝處理再生物料，走原生鉛與再生鉛相結(jié)合的道路， 便于再生鉛的集約化生產(chǎn)，相比于國內(nèi)單純再生鉛企業(yè)，具有綜合能 耗低（ 400kg標(biāo)煤/t Pb、較傳統(tǒng)工藝降低100 kg標(biāo)煤/t Pb）, 環(huán)保效果好（硫回收利用率達(dá) 97% SO2排放14

15、mg/m3傳統(tǒng)工藝一 般為硫93%）、金屬回收率高（達(dá) 9898.5%,傳統(tǒng)工藝95%）等 優(yōu)勢，并且大大緩解原生礦采購壓力。 為充分發(fā)揮比較優(yōu)勢，公司規(guī) 劃加大再生鉛發(fā)展力度，力爭在 2010年，鉛總產(chǎn)量達(dá)到40萬t/a時，再生鉛比例由20 %增加到50%公司的再生鉛工程建設(shè)將把清潔生產(chǎn)、 資源綜合利用融為一體,從而實(shí)現(xiàn)“資源-產(chǎn)品-再生資源一再生產(chǎn)品”的循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈。我公司10萬噸再生鉛工程為鉛冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展開創(chuàng)一 條新的途徑，同時，將改變我國再生鉛行業(yè)環(huán)境污染嚴(yán)重、技術(shù)裝備水平低、金屬回收率和利用程度低等與循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展模式不相適應(yīng)的 現(xiàn)狀。五、加強(qiáng)綜合回收，實(shí)現(xiàn)鉛鋅互補(bǔ)鉛鋅共生的特

16、點(diǎn)使鉛冶煉過程中有大量的含鋅物料產(chǎn)生，而鋅冶煉過程中又有大量含鉛物料產(chǎn)生。 發(fā)展鉛鋅聯(lián)合生產(chǎn)的模式，不僅 可以使鉛鋅物料互為原料補(bǔ)充，又可以集中處理鉛鋅系統(tǒng)富集的銀、 銅、錮、鎘等金屬元素，降低綜合回收能耗，提高資源的綜合利用水 平。為此，公司投資12億元的30萬噸電鋅項目一期工程，于 2005 年5月18日建成投產(chǎn)。2006年完成電鋅產(chǎn)量10萬噸，硫酸18萬噸, 實(shí)現(xiàn)利稅2.2億元。2007年初，公司又開工建設(shè)了 30萬噸電鋅項目 二期工程。二期工程總投資12億元，建設(shè)規(guī)模為年產(chǎn)電鋅10萬噸, 硫酸15萬噸。公司通過構(gòu)建鉛鋅互補(bǔ)循環(huán)圈，為循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展奠定了良好的 產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)。鉛鋅互補(bǔ)循環(huán)圈中

17、，鉛鋅兩系統(tǒng)的副產(chǎn)品鉛渣和次氧化鋅 互為原料補(bǔ)給，綜合回收產(chǎn)品也可以互為原料補(bǔ)充，形成了鉛鋅互補(bǔ) 的產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)內(nèi)部大循環(huán)，提高了資源利用率。在鉛、鋅 兩系統(tǒng)循環(huán)圈中，冶煉產(chǎn)出的產(chǎn)品電鉛、電鋅，除外銷外，部分深加 工成合金、鉛鹽、鋅粉等，其中合金部分用于蓄電池、礦燈等電源產(chǎn)品，提高了資源利用水平，增加了產(chǎn)品的附加值，規(guī)避了產(chǎn)品單一的 市場風(fēng)險，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。完善循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展模式，推進(jìn)結(jié)構(gòu)調(diào)整實(shí)現(xiàn)鉛鋅互補(bǔ)，使公司較 好形成了三大產(chǎn)業(yè)鏈條：1-鉛產(chǎn)業(yè)鏈：勘探一采一選礦一冶煉一合金一電池（電源）一 回收。2-鋅產(chǎn)業(yè)鏈：勘探一采一選礦一冶煉一合金（電鍍）一回收。3、綜合回收鏈

18、：原生鉛、鋅精礦及再生鉛冶煉過程中伴生有許多有價金屬，公司切實(shí)加大有價小金屬綜合回收力度，目前已經(jīng)能夠從鉛鋅精礦中回收 金、鎘、錮、銀、銅、鐵、狒、韌等 10多種有價元素，同時通過對 鉛鋅冶煉過程中尾氣的回收治理，每年生產(chǎn)硫酸38萬噸；通過對廢渣經(jīng)煙化提鋅產(chǎn)出次氧化鋅，利用次氧化鋅做尾氣吸收劑，合成硫酸 鋅或氧化鋅，次氧化鋅送氧化鋅廠作為原料，產(chǎn)出活性氧化鋅和納米 氧化鋅等等。硫酸鋅送鋅業(yè)公司做為原料產(chǎn)出電解鋅，鉛系統(tǒng)的鎘、 錮進(jìn)入鋅系統(tǒng)的綜合回收系統(tǒng)， 鋅系統(tǒng)的銀渣、銅渣進(jìn)入鉛系統(tǒng)的綜 合回收系統(tǒng)，從而完成了微量有價金屬資源的充分利用。2006年，共回收鑲金屬量790噸，錫白834噸，韌金屬

19、量214噸，銅2576噸, 錮金屬量8.8噸，鎘40噸，鐵粉15496噸，取得了較高的經(jīng)濟(jì)效益。 據(jù)統(tǒng)計，2006年，股份公司綜合回收收入占到總收入的 7.8%,利潤 占到總利潤的55.3%;鋅業(yè)公司在原有回收鉛、銅、硫等有價元素 的基礎(chǔ)上，2006年又投資建設(shè)了錮錯、粗鎘、銀浮選等資源綜合回 收工程，綜合回收收入占總收入的3.88%,禾I潤占總禾I潤的47.9%。六、大力推行清潔生產(chǎn)，搞好節(jié)能降耗減排治污工作 公司堅持優(yōu)化管理，著力做好“一抓三促”，就是要以節(jié)能降 耗和污染減排為重要抓手，促進(jìn)經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)調(diào)整、促進(jìn)增長方式轉(zhuǎn)變、 促進(jìn)質(zhì)量和效益提高，全面實(shí)施清潔生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能增效。公司認(rèn)真貫徹實(shí)

20、施國際標(biāo)準(zhǔn)管理體系， 全面推行標(biāo)準(zhǔn)化管理。公 司積極開展了 2006年度質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全綜合管理體系認(rèn) 證審核工作，并以此標(biāo)準(zhǔn)組織生產(chǎn)管理，為高質(zhì)量、低成本、低消耗、 低污染和安全生產(chǎn)提供了科學(xué)管理平臺，提升了企業(yè)科學(xué)管理水平， 實(shí)現(xiàn)了企業(yè)管理工作向以全面標(biāo)準(zhǔn)化管理為特征的科學(xué)管理模式的 成功轉(zhuǎn)變。積極實(shí)施清潔生產(chǎn)審核。2006年，率先在同行業(yè)組織實(shí) 施了清潔生產(chǎn)審核工作，公司各項物耗水平在原有基礎(chǔ)上有了較大程 度降低，各項指標(biāo)處于國內(nèi)領(lǐng)先水平，經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益明顯。本 輪清潔生產(chǎn)審核中股份公司相關(guān)單位共產(chǎn)生有效清潔生產(chǎn)方案208項，其中高費(fèi)方案5項，中、無/低方案203項，已實(shí)施1

21、81項，占 可行方案的91.4%。本輪清潔生產(chǎn)方案實(shí)力后，公司回收礦粉153.5t,減少煤碳用量543.4t ,節(jié)電190萬度，減少SO氣體外排2081t, 減少新鮮水用量2.54萬m3,減少廢渣外排2750t,回收鉛粉塵393t , 年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益3436萬元。審核重點(diǎn)熔煉二廠審核前后粗鉛冶煉綜合 能耗減少了 34.2kg/t ,粗鉛焦耗減少了 4.94kg/t ,粗鉛冶煉回收率 提高了 0.31%,新鮮水用量減少了 0.31t/t ,廢水產(chǎn)生量減少了 0.35 2t/t ,廢水回用率提高了 1.8%, SO利用率提高了 6.24%,排空煙塵 固體物含量減少了 18mg/m3廢渣產(chǎn)生量減少了

22、0.04t/t。公司的環(huán)境管理水平得到提高。公司按照 ISO14001管理體系要 求，制定了詳細(xì)的環(huán)保管理網(wǎng)絡(luò)圖，定時定期對環(huán)保設(shè)施及排放口進(jìn) 行監(jiān)測，對所有環(huán)保設(shè)施及排污口進(jìn)行規(guī)范化整治并設(shè)立明顯標(biāo)志， 完善了環(huán)境管理體系。職工素質(zhì)明顯提高，清潔生產(chǎn)意識明顯增強(qiáng)。 通過本輪清潔生產(chǎn)審核，廣大干部職工具備了較強(qiáng)的清潔生產(chǎn)意識，“崗位節(jié)能”、“小改小革”、“職工技術(shù)創(chuàng)新”、“ Q砥量管理” 等活動在企業(yè)開展的如火如荼，形成了有利于推行清潔生產(chǎn)的整體氛 圍。公司通過開展企業(yè)管理年、節(jié)能降耗、崗位練兵、科技成果評 審獎勵等活動，不斷增強(qiáng)各職能部門和生產(chǎn)單位節(jié)約資源， 降低物耗、 改革創(chuàng)新、主動拉長產(chǎn)

23、品鏈條的自覺性，使資源利用最大化能夠落到 實(shí)處。公司在開發(fā)利用富氧底吹熔煉技術(shù)、 鼓風(fēng)爐富氧熔煉技術(shù)、反 射爐噴煤技術(shù)（替代傳統(tǒng)的燒大碳和燒燃油方法）、燒結(jié)機(jī)煤氣點(diǎn)火 技術(shù)（替代重油點(diǎn)火技術(shù)）等一系列節(jié)能技術(shù)的同時，將所有余熱鍋 爐、汽包聯(lián)網(wǎng)，將余熱統(tǒng)一供應(yīng)精煉系統(tǒng)加熱、納米氧化鋅蒸儲系統(tǒng) 及冬季生活采暖，停運(yùn)了數(shù)臺鍋爐。公司還積極組織實(shí)施了鋅冶煉焙 燒爐余熱發(fā)電項目，項目建成后利用余熱發(fā)電可達(dá) 4000萬KWHR上。 此外，公司把鉛、鋅冶煉的直收率、回收率、能源消耗、渣含鉛含銀 等技術(shù)指標(biāo)均納入有關(guān)職能部門和生產(chǎn)廠的目標(biāo)責(zé)任書，運(yùn)用經(jīng)濟(jì)責(zé)任制和目標(biāo)管理、末位淘汰雙重手段進(jìn)行考核，獎優(yōu)罰劣。促

24、使各單 位加強(qiáng)有效管理，積極技改創(chuàng)新，降低加工成本，節(jié)約煤焦水電，取 得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。2006年，公司噸鉛焦耗降至380.8公斤，同比下降4.7%,粗鉛熔煉金屬回收率提高至 96.51%,噸粗 鉛電解加工成本達(dá)到170.33元，創(chuàng)同行業(yè)最好水平。公司發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的做法受到了社會各界的高度重視。2006年1 2月1日，河南省副省長史濟(jì)春專門就我公司發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的做法作 出了重要批示，指出“循環(huán)經(jīng)濟(jì)是企業(yè)發(fā)展和壯大的基礎(chǔ)， 豫光金鉛 在循環(huán)經(jīng)濟(jì)方面做的很好，變廢為寶，提高效益，綜合利用，節(jié)約資 源，走出了自具特色的路子?！逼?、存在問題1 .再生鉛規(guī)模仍需擴(kuò)大。公司利用富氧底吹熔煉工藝

25、大力發(fā)展再 生鉛生產(chǎn)，走出了 一條與原生鉛相結(jié)合的循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展之路。通過工藝技術(shù)的研究試驗，再生鉛搭配比例可達(dá)到 60%公司目前使用比例 遠(yuǎn)遠(yuǎn)偏小，為充分發(fā)揮該技術(shù)優(yōu)勢，再生鉛規(guī)模急需擴(kuò)大。2 .回收體系尚需加強(qiáng)。根據(jù)公司發(fā)展再生鉛的規(guī)劃要求， 回收體 系的建設(shè)成為確保公司再生鉛發(fā)展戰(zhàn)略的重要內(nèi)容。3 .能源節(jié)約利用還有較大空間。目前我公司采用的富氧底吹一鼓 風(fēng)爐還原熔煉工藝，是國內(nèi)目前最先進(jìn)的工藝，但該工藝還原段采用 鼓風(fēng)爐熔煉，高鉛渣的顯熱沒有利用，仍要消耗大量冶金焦，冶煉能耗 還高于國際水平，需在節(jié)能方面進(jìn)一步挖潛。4 .綜合回收工作還不完善。再生鉛及原生鉛冶煉過程中伴生有許 多有價金屬，目前公司已初步回收了 一部分產(chǎn)品， 隨著再生物料使用 量的增加，綜合回收金屬的品種和數(shù)量會發(fā)