工業(yè)工程學習小結(jié)

1、工業(yè)工程學習筆記摘自“東北大學工商管理學院PPT”一：什么叫生產(chǎn)生產(chǎn)就是制造產(chǎn)品（有形產(chǎn)品），提供服務（無形產(chǎn)品）的過程性活動。經(jīng)濟學上，用生產(chǎn)率（Productivity)來衡量生產(chǎn)系統(tǒng)的轉(zhuǎn)換功能，表示生產(chǎn)要素的使用效率（生產(chǎn)率 =產(chǎn)出 / 投入）。生產(chǎn)率的提高主要取決于生產(chǎn)過程中如何充分有效地發(fā)揮生產(chǎn)要素的作用提高效率，一般通過兩種方式來達到這種目的：改進生產(chǎn)技術(shù)和改善管理。二：工業(yè)工程的發(fā)展歷程IE 的萌芽時期（ 20 世紀初 30 年代中期）泰勒（工業(yè)工程之父） ，提出了科學管理原理，創(chuàng)立了時間研究。主要著作科學管理原理、記件工資、工廠管理吉爾布雷斯夫婦，創(chuàng)立了動作研究。提出了影片分析

2、法，還創(chuàng)造了工序圖甘特，發(fā)明了甘特圖，將工程進度計劃和時間結(jié)合起來，用來跟進項目進度 IE 時代（ 20 世紀 20 年代后期現(xiàn)在）IE 吸收了數(shù)學和統(tǒng)計學知識，創(chuàng)立了一系列的IE 原理和方法。 如休哈特建立了“統(tǒng)計質(zhì)量控制”。另外，進度圖、庫存模型、人的激勵、組織理論、工程經(jīng)濟、工廠布置、物料搬運等。運籌學發(fā)生影響的時期（40 年代中期70 年代）數(shù)學規(guī)劃、優(yōu)化理論、博奕論、排隊論、存貯論工業(yè)與系統(tǒng)工程時期（70 年代未來）系統(tǒng)分析與設計、信息系統(tǒng)、決策理論、控制理論三： IE 的目標、功能、特點、意識和常用技術(shù)等目標：就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入的要素得到有效利用，降低成本，保證質(zhì)量和安全，提高生產(chǎn)

3、率，獲得最佳效益。功能：就是通過研究人、機、料、法、環(huán)之間的關(guān)系，來對整個生產(chǎn)系統(tǒng)進行規(guī)劃、設計、評價和創(chuàng)新活動。特點：IE 的核心是降低成本、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率IE 是綜合性的應用知識體系（80/20 原則）注重人的因素是IE 區(qū)別于其他工程學科的特點IE 的重點是面向微觀管理IE 是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)意識：成本和效率意識問題和改革意識（“5W1H”提問技巧和魚骨要因圖分析技術(shù)）工 作簡 化和標準化意識（ Simplification）、專 門化 （ Specialization（ Standardization），即所謂的“ 3S”全局和整體意識以人為中心的意識常用技術(shù)：（ 1）方法研究（ 2）作

4、業(yè)測定（ 3）工作激勵）和標準化（ 4）工廠布置（ 5）物料搬運（ 6）表格設計（ 7）信息系統(tǒng)開發(fā)（ 8）成本與利潤分析（ 9）物料搬運設備選用（ 10）組織研究（ 11）職務評估（ 12）辦公設備選用（ 13）管理創(chuàng)新（ 14）系統(tǒng)分析（ 15）庫存管理（ 16）質(zhì)量控制（ 17）計算機編程（ 18）項目網(wǎng)絡技術(shù)（ 19）計劃網(wǎng)絡技術(shù)（ 20）辦公室工作測定（ 21）動作研究的經(jīng)濟效果（ 22）目標管理（ 23）價值分析（ 24）資源分配網(wǎng)絡技術(shù)（ 25）工效學（ 26）成組技術(shù)（ GT）（ 27）事故與可操作性分析（ 28）模擬技術(shù)（ 29）影片攝制（ 30）線性規(guī)劃（ 31）排隊論（

5、32）投資風險分析四：制造業(yè)中工業(yè)工程活動1) 工作研究工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎技術(shù)，以提高生產(chǎn)率和整體效益為目的。并且是在企業(yè)開展工業(yè)工程活動之初，首要的IE 活動，它是其他IE 技術(shù)應用的前提和基礎。2) 設施規(guī)劃與設計3) 生產(chǎn)計劃與控制4) 工程經(jīng)濟5) 價值工程6) 質(zhì)量管理與可靠性技術(shù)7) 工效學8) 組織行為學9) 管理信息系統(tǒng)10) 現(xiàn)代制造系統(tǒng)以上所列的是在制造業(yè)中常用的 10 種 IE 技術(shù)，但在不同的工廠，業(yè)性質(zhì)和企業(yè)特點相關(guān)，下面給大家列舉一下電子行業(yè)中，臺資企業(yè)的IE 有不同的應用形式，這和行IE 活動：1) 標準工時的制定2) 生產(chǎn)流程的制定3) 生產(chǎn)績

6、效評核及追蹤IE 定義和維護每個機型的標準PP值特別重要。（ PP 值， PAY POINT,即支付點數(shù)。）4) 規(guī)劃生產(chǎn)線，制作生產(chǎn)線配置圖5) 教導班線長，作業(yè)人員以能確實按照作業(yè)標準進行作業(yè)，并糾正錯誤的作業(yè)方式6) 制作做業(yè)指導書（ SOP).7) 制作人力需求表，工具表，輔料表，用來控制生產(chǎn)線的生產(chǎn)狀況，并作為制造部，物料室，工具室的招聘和領用依據(jù)。其目的是控制生產(chǎn)線的人力和工具濫用狀況8) 依據(jù)需要向 ME（治具工程師）人員提出需要與構(gòu)想，要求設計治、夾具并跟催治夾具上線。9) 依據(jù)工程變更指令（ ECO),簽核制造通知（ MN),并指導生產(chǎn)線采取應有的行動，以符合工程變更應有的要

7、求。10) 發(fā)出 MN以通知相關(guān)單位對某些特殊要求之遵循或?qū)Σ徽_動作之修改。11) 對生產(chǎn)現(xiàn)場的工具、 設備、 儀器及人員動作進行檢查， 發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定之處馬上提出，并要求修改。12) 進行方法改善，降低工時，使生產(chǎn)更順利，并提高效率和質(zhì)量，降低成本。13) 推動成本降低行動。 （ COST DOWN)14) 仲裁生產(chǎn)與品管之爭執(zhí)。15) 工廠布置設計與執(zhí)行。16)新產(chǎn)品投產(chǎn)或新生產(chǎn)線開設前，IE 人員要考量實際需求和實際產(chǎn)能的差異，并進行規(guī)劃活動，以免影響生產(chǎn)或造成浪費。17) 參與協(xié)力廠商的評監(jiān)工作。18) 不良材料報告書的會簽及決策。19) 來料不良是影響生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的重要因素，并經(jīng)

8、常造成返工，造成極大的成本和工時浪費。所以， IE 人員要參與來料不良報告書的會簽與審批工作。20) 對于向外承包的工程進行成本估算，并進行報價審核。21) 參與建立 BOM（料單）的架構(gòu)并跟催其建立工作。 （通過 MRPII)22) 新產(chǎn)品導入之主導，各單位之協(xié)調(diào)，聯(lián)系及排程之跟催（由PMP人員主導） 。23) 主導舊產(chǎn)品結(jié)束生產(chǎn)之動作。 （由 PMP人員主導）24) 召開試產(chǎn)會議及檢討會議。25) 控制各機種的版本，及返工動作的導入狀況。五： IE 的組織形式1)集中式組織結(jié)構(gòu)IE人員集中屬IE 部管理，被指派到各部門服務。2)分散式組織結(jié)構(gòu)IE人員固定在低層次部門工作，他們同高層次的IE

9、 經(jīng)理只是保持業(yè)務上的聯(lián)系，接受指導和監(jiān)督。3)矩陣式組織結(jié)構(gòu)IE人員集中為IE 部的成員， 但根據(jù)需要， 不同的 IE 人員被指派到工廠或車間、部門工作，具有很大的靈活性。六：我國實施工業(yè)工程現(xiàn)狀IE 在我國的傳播可追溯至1943 年的重慶九龍坡交通大學工學院“工業(yè)管理工程”系。當時該系的學習課程一半有關(guān)機械工程, 一半有關(guān)IE 。早在 50 年代，國內(nèi)就已經(jīng)開展了IE 實踐如郝建秀操作法、倪志福技術(shù)革新等。盡管如此 ,IE 真正在中國“落戶”較晚，大約在 80 年代末和90 年代初。 中國機械工程學會工業(yè)工程分會于1990 年建立。近10 年來，應用IE 的行業(yè)已涉及冶金、化工、機械、汽車

10、、能源、石化、飛機、服務業(yè)等各種領域。IE 的 4 項重要技術(shù)，即系統(tǒng)分析與統(tǒng)籌規(guī)劃、工作研究、設施規(guī)劃與設計、生產(chǎn)計劃與控制技術(shù)的應用已形成一定格局。今天，越來越多的企業(yè)家認識到，實施IE 是計劃經(jīng)濟向社會主義市場經(jīng)濟過渡并與國際接軌的一條有效途徑。事實上，目前國內(nèi)許多外資/ 合資企業(yè)均設有工業(yè)工程師崗位。國內(nèi)大中型企業(yè)應用IE頭日趨旺盛，并已取得了顯著經(jīng)濟效益和社會效應，比如海爾、聯(lián)想、TCL、科龍、美的等先進企業(yè)都設有獨立的IE 部門。七：生產(chǎn)率問題勢美國生產(chǎn)率問題專家D. 辛克教授在其著作生產(chǎn)率管理一書定義內(nèi)容如下：生產(chǎn)率管理就是對一個生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)率進行規(guī)劃、測定、評價、控制和提高的

11、系統(tǒng)管理過程。七一：生產(chǎn)率測定步驟按測定方式分多1、數(shù)據(jù)采集（ 1）產(chǎn)品數(shù)據(jù)（ 2）會計數(shù)據(jù)（ 3）作業(yè)測定數(shù)據(jù)單2、生產(chǎn)率測定模型的選擇動（ 1）單要素生產(chǎn)率模型（ 2）全要素或多要素模型七二：生產(chǎn)績效的計算在企業(yè)當中最常用的一個生產(chǎn)率指標一個是反應工人工作努力程度的工作效率，又叫生產(chǎn)績效(1) 定義生產(chǎn)績效是整條線效率的體現(xiàn)，在生產(chǎn)機種和工作時間相同的情況下，與產(chǎn)出成正比，與人力成反比。(2) 與生產(chǎn)績效相關(guān)的因素1. PP-PAY PONT (小時 / 千片 )標準 PP = 標準人力 / 標準小時產(chǎn)量*1000標準人力含：操作員，PI （檢驗員） , 領班候補（班助）備料上線人員一般情

12、況下PP 是常量 ,但在新產(chǎn)品導入時或增開新線時,IE將會制定出學習曲線, 這時 PP值會隨學習曲線的上升而變化。2. 正常工時=人力 * 8 (正常工作時間)3. 加班工時 =加班人力 * 加班時間4. 無效工時是非生產(chǎn)線原因所造成的直接或間接停線工時，生產(chǎn)線自身內(nèi)部問題造成的浪費工時，由生產(chǎn)線自己承擔，不記入無效工時。即：無效工時=( 直接或間接 )停線時間 * 人力5. 有效工時 =正常工時 +加班工時 - 無效工時(3) 生產(chǎn)績效的計算生產(chǎn)績效 = 產(chǎn)量點數(shù) ( 產(chǎn)量 *1000)*100%有效工時(4) 生產(chǎn)績效與平均績效獎金的關(guān)系平均績效獎金=1/2*100* 生產(chǎn)績效的平方+ 1

13、/2*100*OQA良品率立方-耗損與借用分攤金額.（出貨品質(zhì)保證部門）良品率為：(檢驗總數(shù) - 不良數(shù)量 )/ 檢驗總數(shù) *100%2. 耗損分攤金額 = Max( 當月耗損金額 - 當月存?zhèn)}金額 )* 比率 ,0參加績效計算總?cè)藬?shù)當月耗損金額=當月非工單領料( 不含補料 )-當月非工單退料分攤比率PC（機箱廠） . M/B （主機板廠）比率為:%POWER （電源供應器廠）比率為:%3. 借用分攤金額 = Max( 當月總金額 - 當月借用金額 - 目標 ),0 參加績效計算總?cè)藬?shù)目標為： PC =3000 ; POWER = 500 ; M/B = 18500等級總?cè)藬?shù) (%)平均獎金倍

14、數(shù)A5%B15%C60%1D15%E5%(5) 績效獎金計算方法績效獎金 = 等級獎金 * 出勤率說明 :*秩序率*等級系數(shù)+ 獎( 元)-扣( 元)a .等級獎金分為：A 、 B、 C、 D、 E 五等級獎金, 具體如下:b .等級評定標準:按評分高低自動排等級, 不足 1 人四舍五入, 余數(shù)記入下一等級等級為 A 時, 評分應大于等于95 分有 A必有 E,有 B必有 D,等級 E 的人數(shù) >= 等級 A 的人數(shù)評分一樣時 , 后進廠排在前C. 將扣點的換算:15點每點 1元 ;510點每點 2元10點以上每點3 元D. 出勤率 = Max(當月應出勤天數(shù)假別系數(shù)* 請假天數(shù) ),0

15、當月應出勤天數(shù)假別系數(shù):病假為事假為路程假 . 婚假 . 喪假 . 公休假 . 公傷假為0d.秩序率 =(100- 扣分合計 ) / 100組長發(fā)現(xiàn)一個缺點扣1 分 ,科長發(fā)現(xiàn)一個缺點扣2 分 , 經(jīng)理發(fā)現(xiàn)一個缺點扣缺點扣 4 分 , 總經(jīng)理發(fā)現(xiàn)一個缺點扣5 分3 分,廠長發(fā)現(xiàn)一個e. 等級系數(shù)由各廠自行衡量決定，多能工的等級系數(shù)一般比較高。(6)各單位實發(fā)績效獎金不能大于應發(fā)總金額的10%應發(fā)總金額為：該單位平均績效獎金* 參與績效計算總?cè)藬?shù)八：方法研究IE的核心是降低成本、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率，而工作研究是IE 程序體系中最重要的基礎技術(shù)。工作研究包含方法研究和作業(yè)測定兩大部份。工藝程序分析

16、對整個制造程序或工序進行分析生產(chǎn)過程與方法研究關(guān)系圖方法研究程序流程程序分析 對整個產(chǎn)品或材料的流程進行分析生產(chǎn)過程1. 方法、程序線圖、線路圖分析 對整個車間布置或物流經(jīng)路分析2. 材料程序自分然過析程：完成任何操作工作所需要經(jīng)過的路線和手續(xù)即為程序。人勞機動操過作程分析 包括閑余能量分析3. 工具與設備、操作對象（物） 、操作工具（機）三者科操作分析：研究分析以人為主的工序。使操作者（人）聯(lián)合操作分析學地組合、合理的布局與安排，以減輕工人的勞動強度，減少作業(yè)時間的消耗，使工作質(zhì)量得到保證。生產(chǎn)準備過程基本生產(chǎn)過程輔助生產(chǎn)過程 生產(chǎn)服務過程雙手操作分析動作檢驗過程動作要素分析（動素分析）程工

17、藝過程運輸過程由工藝工序構(gòu)成由檢驗工序構(gòu)成由運輸工序構(gòu)成序操方動作經(jīng)濟原則法分作由操作構(gòu)成分動研動作分析：研究分析人在進行各種操作時的身體動作，以排除多余動作、減輕疲勞，使操作簡便有效，從而制定出最佳的動作程序。方法研究的實施程序：(1) 選擇所要研究的工作或工藝管理人員在選擇某項作業(yè)進行工作研究時，必須考慮以下因素：1、經(jīng)濟因素考慮該項作業(yè)在經(jīng)濟上有無價值，或者先選擇有經(jīng)濟價值的作業(yè)進行研究。2、技術(shù)因素必須查明是否有足夠的技術(shù)知識來從事這項研究。3、人的因素(2) 觀察現(xiàn)行方法，記錄全部事實利用最適當?shù)挠涗浄椒ǎ涗浿苯佑^察到的每一件實事，以便分析。最常用的記錄技術(shù)是圖表法和圖解法。1、表

18、示工藝過程的圖表工藝程序圖、流程程序圖、雙手操作圖。2、利用時間坐標的圖表人機程序圖；聯(lián)合作業(yè)分析圖等。3、表示活動的圖表線路圖、線圖。(3) 嚴格分析所記錄的事實對記錄的每一件事逐項考察的內(nèi)容包括：事情的目的；發(fā)生的地點；完成的順序、當事人；采用的方法等。嚴格考察所采用的分析技術(shù)主要有：“5W1H”提問技術(shù)、用來確定問題產(chǎn)生因素的“魚骨要因圖”、分析產(chǎn)生問題主因素的“排列圖”以及改善問題遵循的“ ECRS”四原則 (E 取消， C合并， R重排， S簡化）。(4) 制定最經(jīng)濟的方法(5) 評選新方案選擇最佳方案的原則是適用性。一般考慮以下因素：1、經(jīng)濟性。 2、安全與管理。3、有關(guān)單位的協(xié)作

19、配合。(6) 計算標準作業(yè)時間(7) 建立新方法1、寫報告書2、工作標準3、工作的時間標準(8) 實施與維持新方案九：程序分析九一：程序分析的定義程序分析主要是以整個生產(chǎn)過程為對象，研究分析一個完整的工藝程序，從第一個工作地到最后一個工作地全面研究、分析有無多余或重復的作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等，進一步改善工作程序和工作方法。工藝程序圖人型流程程序圖九 二：程序分析符號表示操作表示檢驗表示搬運、 運輸表示暫存、 等待表示受控制表示操作九三：程序分析技巧1、“程5W1H序分”析提問技術(shù)。 流程程序圖 物料型流程程序圖即： What完成了什么 Where何處做 When何時做

20、 Who由誰做How如何做Why為何這樣做2、分析時的“ ECRS”四大原則設備型流程程序圖1）取消（ Elminate)取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動作，這是不需要線圖、線路圖投資的一種改進，是改進的最高原則。2）合并（ Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化目的。如合并一些工序或動作，或由多人于不同地點從事的不同操作，改為由一人或一臺設備完成。3）重排（ Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序、除去重復、辦事有序。4）簡化（ Simple)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考

21、慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用。3、分析時的五個方面1）操作分析這是最重要的分析，它涉及到產(chǎn)品的設計。產(chǎn)品設計的輕微改變，很可能改變整個制造過程，省去某些工序，減少搬運等。2）搬運分析搬運問題需考慮搬運重量、距離及消耗時間。而運輸方法和工具的改進，可減少搬運人員的勞動強度和時間消耗，進行設施布置時，要考慮搬運因素。3）檢驗分析檢驗的目的是為了剔除不合格的產(chǎn)品，但檢驗本身并不改變產(chǎn)品的任何特性，是不增值的作業(yè)過程。因為質(zhì)量是制造出來的，不是檢驗出來的。所以，一定要選擇合理適宜的檢驗方法和檢驗工具。4）貯存分析貯存分析應著重對倉庫管理、物資供應計劃和作業(yè)進度等進行檢查分析。5

22、）等待分析等待是一種純浪費現(xiàn)象，應減至最低限度，要分析引起等待的原因，如設備造成的等待，可考慮從改進設備入手。4、程序分析時的動作經(jīng)濟原則5、程序分析的步驟（ 1）選擇研究對象。 （2）記錄現(xiàn)行方法。 （ 3）分析現(xiàn)存問題。 （ 4）建立經(jīng)濟方法。 （ 5）實施新方案。（ 6）維持并改進新方案?？偨Y(jié)：進行程序分析的技巧總結(jié)如下：一個遵守動作經(jīng)濟性原則；兩個手法5w1h 技術(shù)和魚骨圖；三個核心降低成本，保證質(zhì)量，提高效率；四個原則ECRS原則；五個方面操作分析，檢驗分析，等待分析，存儲分析，搬運分析。工藝程序圖畫法：1）水平線表示材料的投入。2）垂直線表示工藝過程。3）編號表示操作和檢驗的工藝順

23、序。流程程序圖的意義與內(nèi)容了解工作的概貌需用工藝程序圖，而流程程序圖則進一步對生產(chǎn)現(xiàn)場的整個制造程序作更詳細的記錄，以便對整個制造程序中的“操作”、“檢驗”、“搬運”、“貯存”、“贊存”作詳細的研究與分析，特別是用于分析其搬運距離，暫存、貯存等“隱藏成本”的浪費。流程程序圖由操作、檢驗、搬運、暫存、貯存五種符號構(gòu)成。表示操作表示檢驗表示搬運、運輸表示暫存、等待表示受控制的貯存表示操作檢查同時進行線路圖的意義與內(nèi)容線路圖是以作業(yè)現(xiàn)場為對象，對現(xiàn)場布置及物料（包括零件、產(chǎn)品、設備）和作業(yè)者的實際流通路線進行分析，常與流程程序圖配合使用，以達到改進現(xiàn)場布置和移動路線，縮短搬運距離的目的。線路圖依比例

24、縮尺繪制工廠的簡圖或車間平面布置，將機器、工作臺等相互位置，一一繪制于圖上，并將流程程序圖上所有的動作，以線條或符號表示。流通的方向一般以箭頭表示。線路圖主要用于“搬運”或“移動”的分析。線路圖的繪制要求1、在同一圖面表示加工、裝配等程序時，所有在制品的流程均應畫出。2、許多流程由同一路徑通過時，將流程數(shù)及其重量表示在線上，并可用鐵錠與不同顏色的絲線表示不同的流程。3、表示搬運方向亦可用各類不同的線及不同顏色表示。4、線與線的交叉處，應以半圓型線表示避開的意思。5、流程遇有立體移動時，則宜利用三度空間圖表示。線路圖分析時，對于物料的存放狀態(tài)，最常用的分析是搬運活性分析，在這里簡單介紹搬運活性指

25、數(shù)的概念：生產(chǎn)現(xiàn)場對于物料的放置應盡可能提高物料的搬運活性指數(shù)（搬運某種狀態(tài)下的物品所需要進行的四項作業(yè)中已經(jīng)不需要進行的作業(yè)數(shù)目） 。移動十：操作分析裝車操作分析的定義：通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學4地組合、合理地布置和安排，達到工序結(jié)構(gòu)合理，減輕勞動強度，減少作業(yè)的工時消耗，以提高產(chǎn)品的運走質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而作的分析。操作分析的類型：支墊3人機操作分析（含閑余能量分析）人機操作圖的構(gòu)成1、以適當線段的長短代表時間比例。如1cm 代表 10min 等升起2、在紙上采用適當?shù)拈g隔分開人與機，做出垂線。最左方為工人操作時的動作單元及垂線，當工裝箱人操作時用

26、操實作線分表析示時，空閑用虛線表示。機器也同樣。聯(lián)合操作分2析3、待人與機器的操作時間均已記錄之后，在此圖的下端將工人與機器的操作時間、空閑時間及每周期人工時數(shù)進行統(tǒng)計，供分析時參考。搬起1散料雙手操作分析集中0閑余能量分析1、機器的閑余能量：在機器設備加工過程中，裝、卸工件的工作是為了保證機器加工得以實現(xiàn)的輔助操作，對工件本身的變化不直接起作用，因此應盡量減少這部分工作所占的時間。還有就是因機器工作能力的不平衡而發(fā)生的空閑，可從平整生產(chǎn)線來解決。2、工人的閑余能量：主要考慮在機器自動加工時而產(chǎn)生的人工空閑，應注意把兩個不同作業(yè)交叉進行。3、工人與機器數(shù)的確定：工人數(shù) = 一月（年）總工作量/

27、平均一個工人一月（年）的有效工時一個工人操作機器的最低數(shù)確定公式：N=(L+M)/（ L+W)式中N 一個工人操作機器最低數(shù)；L 裝、卸工件時間（ h) ；M 機器機動時間；W 工人由一臺機器走到另一臺機器所需時間；人機操作圖的畫法有很多種，請大家根據(jù)實際工作情況靈活運用。在生產(chǎn)現(xiàn)場，常有兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設備( 一項工作）進行操作，則成為聯(lián)合操作作業(yè)。聯(lián)合操作作業(yè)分析常采用“聯(lián)合操作分析圖”，此圖是使用普通的時間單位，記錄一個以上工作者、工作物及機器設備的動作，以顯示其相互關(guān)系的圖形。聯(lián)合操作分析的目的：a) 發(fā)掘空閑與等待時間；b) 使工作平衡；c) 減少周期時間；d) 獲得

28、最大的機器利用率；e) 合適的指派人員與機器；f) 決定最合適的方法；聯(lián)合操作分析圖的畫法及分析原則a) 聯(lián)合操作分析圖的畫法同人機程序圖基本相同，請大家參考人機程序圖的畫法。b) 聯(lián)合操作分析的基本原則是：人與機的動作如能同時完成為最佳。如圖：雙手操作分析的意義與目的：生產(chǎn)現(xiàn)場的具體操作，主要是靠工作人員的雙手完成。調(diào)查、了解如何用雙手進行實際操作則稱為雙手操作分析。分析時常采用“雙手操作程序圖”。雙手操作分析的目的：a) 研究雙手的動作及其平衡。b) 發(fā)掘“獨臂”式的操作。c) 發(fā)現(xiàn)伸手、找尋以及笨拙而無效的動作。d) 發(fā)現(xiàn)工具、物料、設備等不合適的放置位置。e) 使動作規(guī)范化。雙手操作程

29、序圖的畫法：1、繪制雙手操作程序圖的要點1）必須深入生產(chǎn)現(xiàn)場，觀察全部操作，了解情況，并決定操作中的循環(huán)周期及起點與終點。2) 作圖時，先在左上角記錄有關(guān)資料，如現(xiàn)行方法、改進方法、工作名稱、研究日期與編號、操作人、核準人等。3）右上角畫工作場所的平面布置圖，表示操作對象、操作工具的名稱。4）圖的中間分別記錄左右手動作。左右手的同時動作應畫在同一水平位置，并且要多次核對左右手動作的關(guān)系，使記錄準確無誤。5）記錄完成后，應將左右手的動作分別進行統(tǒng)計，統(tǒng)計資料可放在左右手動作的右方或右下方.2、雙手操作程序圖的一般畫法：3、分析要點a) 盡量減少操作中的動作。b) 排列成最佳順序。c) 合適時合并

30、動作。d) 盡可能簡化動作。e) 平衡雙手動作。f) 避免用手持物。g) 工作設備應合乎工作者的身材。十一：動作分析動作分析是在程序決定后，研究人體各種動作的浪費，以尋求省力、省時、安全和最經(jīng)濟的動作。動作分析的實質(zhì)是研究分析人在進行各種操作的細微動作，刪除無效動作，使操作簡便有效，以提高工作效率。目的：發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象，簡化操作方法，減少工作疲勞，降低勞動強度。動作分析方法目視動作分析動素名稱動作分析方法動素分析影片分析十二：作業(yè)測定作業(yè)測定就是運用各種技術(shù)來確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標準，完成某項工作所需的時間。作業(yè)測定的階次劃分：時間研究法（秒表時間研究）制定標準時間時 ,

31、 應首先決定研究工作的階次, 工作階次通常分成下列四種:（ 1）第一階次：動作人的基本動作測定的最小工作階次.例如: 伸手, 握取等。工作抽樣法（ 2）第二階次：單元由幾個連續(xù)動作集合而成。例如：伸手抓取材料，放置零件等。作業(yè)測定方法（ 3）第三階次：作業(yè)通常由兩、三個操作集合而成。（ 4）第四階次：制程指為進行某種活動所必須的作業(yè)串聯(lián)。預定時間標準法（模特法）第一階次動作第二階次單元第三階次作業(yè)第四階次制程工時消耗分類：預定時間標準秒表時間研究標準資料法 工作抽樣標準資料法定額時間：是指在正常的生產(chǎn)技術(shù)組織條件下，工人為完成一定量的工作所必需消耗的時間。它由四部分組成：（ 1）作業(yè)時間（ T

32、 作）：直接用于生產(chǎn)產(chǎn)品，完成工序中各項操作所必需消耗的時間。它是定額時間中最主要的部分，其時間消耗的長短與加工批量大小成正比。它又可分為：1）基本作業(yè)時間（ T 基）：指實現(xiàn)基本操作，直接作用于勞動對象并改變勞動對象的尺寸、形狀、性質(zhì)、組合、外觀等的時間。2）輔助作業(yè)時間（ T 輔）：指工人為保證完成基本工藝而執(zhí)行的各種輔助性動作所消耗的時間。（ 2）布置工作地時間（ T 布）：工人在工作班中用于照看和保持工作地的正常狀態(tài)所必須消耗的時間。（ 3）休息和生理需要時間（ T 休）：指工人在輪班中用以恢復體力、視力和生理需要所消耗的時間。（ 4）準備與結(jié)束時間：指工人在工作班內(nèi)為完成一項生產(chǎn)任務

33、，事先進行準備和事后結(jié)束工作所必須消耗的時間。2、非定額時間（t):是指在一個工作班內(nèi)因停工而損失的時間，或執(zhí)行非生產(chǎn)性工作所消耗的時間。標準時間及其構(gòu)成：1. 標準時間：在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業(yè)所需的勞動時間。（ 1）客觀性。（ 2）可測性。（ 3）適用性。2、標準時間的構(gòu)成私疲程特政時間研究的步驟事勞序別策1、第一步：收集資料，確定研究對象。評比寬寬寬寬寬2、第二步：劃分操作單元。因數(shù)放放放放放劃分操作單元的原則：觀察時間每一單元應有明顯易辯認的起點和終點。單元時間愈短愈好，但以使時間研究人員能精確測記為宜。一般以為宜。人工操作單元應與機

34、器單元分開。正常時間寬放時間標準時間盡可能使每一人工單元內(nèi)的操作動作為基本動作，以便易辨認。不變單元與可變單元應分開。規(guī)則單元、間歇單元和外來單元應分開。關(guān)于操作的時間標準僅用于其特定的操作，所以每一單元應有完整而詳細的說明。3、第三步：測時1）測試方法分類：歸零法。累積測時法。周程測時法。連續(xù)測時法。2）剔除異常值三倍標準差法（3）假設對某一操作單元觀測n 次所得時間為：X1， X2，X3 Xn。則該操作單元的平均值為：nX 1 X 2 X 3 . XnXii 1Xnn標準差為：n2( XiX )in正常值為 X+3 內(nèi)的數(shù)值，超過者為異常值。根據(jù)正態(tài)分布的原理，在正常情況下，若計算同一分布

35、的抽樣數(shù)值，其 %的數(shù)據(jù)應在均值正負三倍標準差內(nèi)。3）決定觀測次數(shù)（一般采用誤差界限法，誤差+5%，可靠度為 +95%）2nn240 n Xi2XiNi 1inXii1上式中， Xi 每一次秒表讀數(shù)；n 試行先觀測的次數(shù)。4）決定觀測時間根據(jù)觀測次數(shù)來測時，每一單元都有時間值，取所有時間值的算術(shù)平均數(shù)，即為該單元的操作時間。4、第四步：決定正常時間正常時間 =每個操作單元的觀測時間評比系數(shù)5、第五步：決定寬放時間寬放時間 =正常時間寬放率（一般定為15% 17%）6、第六步：計算標準時間標準時間 =正常時間 +寬放時間 =正常時間（ 1+寬放率）=觀測時間評比系數(shù)（1+寬放率）十三：評比的目的

36、評比實際上是一種判斷或評價技術(shù)，其目的在于把實際操作時間，調(diào)整到“合適適當”的操作者的“正常速度”上來，把觀測時間轉(zhuǎn)化為正常時間。幾種評比方法介紹：1、速度評比就是時間研究人員將所觀測到的操作者的操作速度，與自己理想中的理想速度（正常速度）作以想像的比較。（ 1）理想速度（正常速度）的建立，以下幾種為國際公認的方法：1）行走：平均體力的男子，不帶任何負荷，在平直道路上以4.8km/h 的速度行走。2）分發(fā)撲克牌：30s 內(nèi)將 52 張撲克分成4 堆的速度。 230mm和 80mm即為發(fā)牌的起點和終點距離。3）插銷子：將30 只銷子插入30 個空內(nèi)，用的速度。（ 2）評比尺度：評比時需將觀察者的

37、速度與理想速度作精確的比較，所以必須有具體的數(shù)字表示其快慢，常采用60 分法和 100 分法。凡觀察速度與理想速度完全相同的給予60 分或 100 分，觀測速度大于理想速度，就給予60 分或 100 分以上的分數(shù)；反之，給予60 或 100 分以下的分數(shù)。至于具體多少分數(shù)，全憑經(jīng)驗與判斷，經(jīng)驗愈多，判斷愈精確。該方法帶有很大的主觀性。（ 3）化觀測時間為正常時間正常時間 =每個操作單元的觀測時間X（時間研究人員的評比/ 正常評比）（即評比率）2、平準化法（Leveling)平準化法又稱西屋法，為美國西屋電氣公司首創(chuàng)，后來為勞雷、曼納特和斯太基門德完成整個體系。此法應用最為廣泛，它將熟練、努力、

38、工作環(huán)境和一致性四者作為衡量工作的主要評比因素，每個評比因素再分為超佳（或理想） 、優(yōu)、良、平均、可、欠佳六個高低程度的等級。努力系數(shù)表熟練系數(shù)表超佳A10.13超佳A10.15A20.12A20.13優(yōu)B10.10優(yōu)B10.11B20.08B20.08良C10.05良C10.06C20.02C20.03平均D0.00平均D0.00可E1-0.04可E1-0.05E2-0.08E2-0.10欠佳F1-0.12欠佳F1-0.16F2-0.17F2-0.22工作環(huán)境系數(shù)表一致性系數(shù)表理想A-0.06理想A0.04優(yōu)B-0.04優(yōu)B0.03良C-0.02良C0.01平均D0.00平均D0.00可E0

39、.03可E-0.02欠佳F0.07欠佳F-0.043、客觀評比（Objective Rating)客觀評比法是門達爾（Mundel) 博士為將觀測人員的主管因素減少到最低程度，創(chuàng)建的一種評比方法?？陀^評比將評比分為兩大步驟：第一步：將某一操作觀測的速度同標準速度、正常速度相比較，確定兩者適當?shù)谋嚷剩鳛榈谝粋€調(diào)整系數(shù)。第二步：利用“工作難度調(diào)整系數(shù)”作為第二個調(diào)整系數(shù)再加以調(diào)整。正常時間 =實測單元的平均值* 速度標準評比系數(shù)* 工作難度調(diào)整系數(shù)4、合成評比（Synthetic Leveling)以上幾種評比方法都不同程度地帶有觀測人員的主觀判斷，莫羅（為了克服此困難，創(chuàng)立了合成評比（綜合評比

40、） 法，這種方法是將操作單元的實測時間值與預定時間相比較， 得到該操作的比較系數(shù)，再取其平均系數(shù)，作為該觀測周期中所有操作單元的評比系數(shù)，其公式為：評比系數(shù)P=預定時間標準（Ft)/相同操作單元實測平均時間（0）標準時間的制定：標準時間 =平均操作時間* 評比系數(shù) +寬放時間= 正常時間 +寬放時間= 正常時間 * （ 1+寬放率）十三：工作抽樣工作抽樣又稱瞬時觀測法，它是在一段較長的時間內(nèi)，以隨機方式對調(diào)查對象進行間斷的觀測，并按預定的目的整理、分析所調(diào)查的資料，得出需要的結(jié)果。工作抽樣的特點是：省時、可靠、經(jīng)濟工作抽樣的應用：1、工作改善利用工作抽樣，可調(diào)查出操作者或機器的工作比率與空閑比

41、率。2、制定標準時間標準時間總觀測時間工作比率平均績效指標100%觀測期間的總產(chǎn)量某產(chǎn)品應消耗的正常時間績效指標（ %）100%某產(chǎn)品實際消耗的時間工作抽樣是根據(jù)數(shù)理統(tǒng)計的理論，以概率法則作為基礎的方法?？煽慷仁侵赣^測結(jié)果的可信程度，也就是子樣（樣本）符合母集團（總體）狀態(tài)的程度。工作抽樣一般取2的范圍 , 即確定 95%(實際 %)的可靠度 , 也就是在抽取100 個子樣中有95 個是接近母集團的,僅有 5%的數(shù)據(jù)可能超出范圍。精確度就是允許的誤差，抽樣的精確度分為絕對精確度E 和相對精確度 S。當可靠度定為95%時，絕對精確度 E=2, 根據(jù)統(tǒng)計學中二項分布標準，在一定條件下為： p(1p

42、)/ n式中P觀測事項發(fā)生率n 觀測次數(shù)相對精度即為絕對精度與觀測事項發(fā)生率之比： S=E/P 2、觀測次數(shù)觀測次數(shù)是根據(jù)規(guī)定的可靠度和精度要求而定。用絕對精度 E 可得：4P(1- P)n100%用相對精度S 可得：4P(1- P)n100%工作抽樣的步驟與方法1、確立調(diào)查目的與范圍調(diào)查目的不同，則項目分類、觀測次數(shù)與方法均不相同。2、調(diào)查項目分類根據(jù)所確定的目的與范圍，就可以對調(diào)查對象的活動進行分類，分類的粗細根據(jù)抽樣的目的而定。如只是單純調(diào)查機器設備的開動率，則觀測項目可分為“工作”、“停工”、“閑置”。3、決定觀測方法。4、設計調(diào)查表格。5、向有關(guān)人員說明調(diào)查目的。6、試觀測，決定觀測

43、次數(shù)。7、正式觀測（ 1）決定每日的觀測時刻，觀測時刻的決定必須保證其隨機性，這是工作抽樣的理論依據(jù)，如觀測時刻選擇不當，將會產(chǎn)生觀測偏差。決定觀測時刻的方法由兩種。1）隨機起點、等時間間隔法。2）分層抽樣法（ 2）實地觀測8、整理數(shù)據(jù)做出結(jié)論（ 1）剔除異常值剔除異常值采用三倍標準差法。（ 2）做出結(jié)論，改進工作。十四：預定時間標準（ Predetermind Time System,縮寫為“ PTS”）PTS概念：PTS法是國際上公認的制定時間標準的先進技術(shù)。它利用預先為各種動作制定的時間標準來確定進行各種操作所需要的時間，而不是通過直接觀察和測定。預定時間標準的幾種方法：預定時間標準法的

44、特點：動作時間分析（ MTA）（ 1）在作業(yè)測定中 , 不需要對操作者的速度、努力程度等進行評價，就能預先客觀地確定作業(yè)的工作分析體系（ WF）預定時間標準方法方法時間衡量（MTM）模特排時法（MOD）標準時間。（ 2）可以詳細記述操作方法，并得到各項基本動作的時間值，從而對操作進行合理地改進。（ 3）可以不使用秒表，在工作前就決定標準時間，并制定操作規(guī)程。（ 4）當作業(yè)方法變更時，必須修訂作業(yè)的標準時間，但所依據(jù)的預定動作時間標準不變。（ 5）用 PTS法平整流水線是最佳的方法。模特法介紹（MOD）：預定時間標準的方法很多，在這里只介紹最易應用和掌握的模特法。1、模特法的原理所有人的操作時的動作，均包括一些基本動作