常見鑄件缺陷及方案改善對策

1、常見鑄件缺陷及方案改善對策內(nèi)部培訓資料）CMT 開發(fā)制作：安金全常見鑄件缺陷及方案改善對策拔模不良 目視特征：造型作業(yè)時模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等現(xiàn)象。 形成原因：A 模板預熱不充分B 離型液噴灑不均勻C 型砂太干D 拔模斜度太小或吃砂量太少E 排氣不暢，射砂不實F 模型或流路的光潔度不夠，存在倒拔模的情況G 模板背面有異物或配件損壞， DISA 裝板時不垂直H DISA 平行度跑偏，導致型板不垂直I 模板生銹方案改善對策：A 修補 R 角，仔細打磨方案，提高光潔度B 檢查配件，損壞的及時更換C 必要時增加拔模斜度，若流路拔模不良，用補土補大斜度或使用2a 鋁流路D 增加透氣孔 （

2、網(wǎng)）數(shù)量 ,避免射砂不實造成拔模不良E 用氣銑刀拋光拔模不良部位F 在通孔內(nèi)粘貼橡膠頭G 直徑較小、深度大的孔內(nèi)建議鑲銅套H 最好的方案設計砂眼、擠砂目視特征：鑄件表面或內(nèi)部包容著砂粒的孔穴或明顯少肉形成原因：A 流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B 流路設計不當，澆注時鐵水沖刷造成砂眼C 設計不當，沖型時間長，長時間的烘烤及“水分遷移”造成局部型砂強度低， 形成砂眼D 型砂含水量低E 型腔內(nèi)有“落砂” ，如造型室磨損，澆口杯下沉，壓型（實）器壓到澆口或造 型室上方有落砂F 造型室磨損，反板抬起時有“甩砂”現(xiàn)象G 砂芯有毛刺或浮砂，下芯時未吹干凈H MASK 下芯時鏟砂或合模時擠砂I 模板變形，

3、造成擠砂、落砂J 模型鑲板時沒裝平，造成型腔擠砂K DISA 夾板或因有凸起物把砂模夾裂，將砂型擠壓變形，造成擠砂或砂眼 方案改善對策：A 重新計算方案，建議盡量減少冒口入水，以利砂渣上浮B 拋光模型、打磨流路，減少因拔模不良造成的砂渣眼C 方案設計時采用綜合澆注系統(tǒng)，提高澆注系統(tǒng)的擋渣效果D 若澆注時間太長或不能同時沖型，重新計算方案E 增加底注或側入水F 模具配件若有磨損及時更換G 若有擠砂，確認鑲板無問題時，在擠砂位置合模線處 R 角或做出防壓條H 造型時，若型板后面噴砂、甩砂，確認模板尺寸，磨損嚴重時進行焊補維修I 減薄入水片或壓邊量，提高擋渣能力J 若下芯鏟砂時調整 MASK ，確認

4、芯釘過盈量K 改變?nèi)胨谖恢?，避開易沖砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L 在方案上做出集渣包M 橫流路用 4A 流路，以利浮渣三、冷隔（澆不足） 目視特征：外觀鑄件不完整，有裂紋狀的間隙或斷流，裂紋或斷流處的金屬邊緣呈圓 滑狀原因：A 澆注作業(yè)時斷續(xù)澆注，沒有滿杯澆注B 澆注溫度過低，鐵水流動性差C 方案設計不合理，澆注時間太長或不能同時沖型D 多處入水的液流頭產(chǎn)生了凝固堵塞或流頭氧化造成兩股流頭不能融合在一起 方案對策：A 重新計算方案，加快澆注速度B 增加排氣道，加快沖型速度，降低沖型阻力C 合理設置入水口位置，避免距離澆口較遠部位因鐵水氧化和降溫出現(xiàn)冷隔D 在冷隔位置增加入水，提高該處

5、溫度四、縮孔（松） 目視特征： 縮孔：鑄件中容積大，孔壁表面粗糙，形狀極不規(guī)則的孔洞 縮松：鑄件截面上分布著彌散的大量形狀不規(guī)則的微小孔眼或裂隙狀孔洞 形成原因：A 冒口設置位置或大小不合理， 鐵水凝固過程中體積收縮且得不到補償而出現(xiàn)體 積虧損，體積虧損集中在一處形成縮孔，在局部分散分布形成縮松B 冒口頸形狀或截面積不合理，補縮通道堵塞，使冒口未能起到補縮作用C 冒口溫度低，凝固早補縮作用差D 金屬液 CE 值低 方案改善對策： A 增加冒口體積 B 加大（或減?。┟翱陬i C 增加冒口入水，提高冒口溫度D 改變冒口位置或形狀， 改變凝固順序使原本不能得到補償?shù)氖湛s部位可以得到 補償，消除縮孔或

6、縮松E 在適當位置放置冷鐵（如 TRW 支架系列）F 改變?nèi)胨恢茫垣@得合理的溫度場和凝固順序五、氣孔：1 侵入性氣孔：氣孔尺寸一般較大，呈圓球形、團球形或梨形；梨形的小頭指向外 部氣源方向；孔壁平滑，侵入氣體成份主要為 CO時孔壁呈藍色，侵入氣體成份 主要為氫氣時孔壁呈金屬本色且發(fā)亮，侵入氣體成份主要為水蒸氣時孔壁呈氧化 色且發(fā)暗。一般出現(xiàn)在鑄件的上部，單個分布或局部集聚2. 裹攜氣孔：一般為圓球形、團球形或扁球形，尺寸可達幾毫米，孔壁平滑，內(nèi)壁 呈氧化色，彌散地分布于內(nèi)澆口作用區(qū)的鑄件截面內(nèi)3. 析出性氣孔：一般為圓球形、團球形，孔徑小在1伽以下，孔壁平滑、發(fā)亮，呈金屬本色，孔壁上覆蓋一

7、層碳膜或石墨膜，一般彌散分布形成原因：A .鐵液中會有0、H、N三種氣體元素，凝固過程中三種氣體元素的溶解度突然變小，析出后氣體形式存在形成氣孔B. 金屬液流裹攜的氣泡或液流的沖擊將氣體卷入金屬液中，當氣體不能排出時形成氣孔C .砂芯發(fā)氣量大，返潮或涂料未干時易形成氣孔D .爐料銹蝕，孕育劑的AL含量高易生成氣孔E. 方案設計不合理，鐵水在澆注過程中形成旋渦卷氣F. 方案系統(tǒng)排氣不暢G. 型砂透氣性差或含水量高方案改善對策：A. 置排氣通道或溢出冒口，使氣體順暢排出B. 快速充型，同時沖型，以避免“水份遷移”造成的砂型局部含水過高形成氣孔C. 正確選擇流路面積，避免鐵水在澆注時形成漩渦卷氣，方

8、案制作完成后用雷諾 公式檢驗澆道中的金屬是層注還是湍流雷諾數(shù)（Re）計算如下：Re=Gx 105/Tx P其中：G=在所計算橫截面以下的鐵水重量（Kg）丁=這部分鐵水的充型時間（秒）P=所計算澆道截面處的周長（cm）10=包括鐵水的幾種物理常量，如鐵水在澆注溫度時的運動粘度、密度 等Re23002300Re13800層流非湍流湍流經(jīng)驗表明：直澆道F1處的雷諾數(shù)應小于13800，橫澆道F2處應小于6000在鑄造生產(chǎn)中要使金屬流在澆注系統(tǒng)中為層流顯然是不可能的，但可 使其成為非湍流。D 提高氣孔位置溫度（增加入水，提高澆溫等） 。為氣體上浮創(chuàng)造條件。六、打聯(lián)目視特征：去掉冒口后，冒口頸部位少肉。

9、形成原因：冒口頸形狀尺寸不合理或開槽位置不對 . 方案改善對策：A. 改善冒口頸形狀 .B. 減小冒口頸截面積C. 在冒口頸上加開槽 .（一般為 90度槽）,使鑄件和冒口從開槽部位斷開 ,避免打聯(lián) .D. 建議改善去除冒口的方法 ,如改用鋸冒口等 .七、白口特征：白口鑄件硬而脆 ,斷而呈白色加工困難 .形成原因：A. 鑄件澆注速度慢 ,溫度低 ,易在壁薄或細梁處形成白口 .B. 鐵水中氫 ,稀土 ,鎂等白口化元素含量高 .C. CE 值低.D. 鑄件冷卻速度太快 .方案改善對策：A. 提高白口位置的溫度 .（加快澆注速度或提高澆口溫 ）.B. 在白口位置增加入水 .C. 在白口位置增加溢出冒口

10、。D. 提高白口位置周圍的熱量分布。降低冷卻速度，改善白口。E. 建議提高 CE 值，增加孕育劑量。八、延伸率不足形成原因：A. 鐵水成份不合理。B. 試棒拉伸位置縮孔和縮松。C. 試棒光潔度不夠。D. 鑄件冷卻速度太快。改善對策：A 增加縮松位置的冒口，改善縮松。B 改善熱分布，獲得理想的溫度梯度和凝固順序。從而過得組織致密的鑄件 C 建議改善鐵水成份。九、下芯不良（偏芯、掉芯、擠砂、斷芯）形成原因：AMASK 沒有調整好，定位跑偏B芯釘過盈量不合理。C砂芯定位面太小。DDISA 設備調整不合理或故障。E砂芯與外模配合不好。方案改善對策：A. 方案設計制作時盡量不要把冒口，流路設置在砂芯的定

11、位面上，以免造成偏芯或擠 砂。B. 在擠砂部位帖銅皮或補大該處模型，加大披縫，使砂芯能夠順利下到位。C. 請鉗工重新調整 MASK ，確認定位和芯釘過盈量。D. 檢驗 MASK 是否開裂，漏氣，變形。 十、硬度不均和石磨粗大石墨粗大：金相組織中石墨尺寸超大，或存在塊狀石墨，鑄件加工面上分布著許多細 小凹坑。影響鑄件光潔度和其他性能。硬度不均：在同一鑄件的不同位置（如格蘭富泵殼系列的法蘭口西頭）硬度偏差太大， 超過客戶要求的硬度范圍。形成原因： 石墨粗大是石墨過度生長的結果，與 CE 值高或冷卻速度慢有關。 硬度不均勻是鑄件壁厚不同，結構不同，凝固溫度和速度不同造成的結果。方案改善對策：A 一般而言，