馬鋼高線改造工程液壓、潤(rùn)滑管道拆除,安裝方案課件

1、目錄一、工程概況2二、編制依據(jù)2四、管道拆除與配制特點(diǎn)3五、液壓、潤(rùn)滑設(shè)備安裝4六、管道加工，焊接和安裝6七：管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆12八、系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)16九：安全防護(hù)及文明施工。18十：施工質(zhì)量、安全保證體系。19十一：施工人力計(jì)劃：20十二：機(jī)具及材料計(jì)劃。20十三：附圖22 一、工程概況馬鋼高線改造工程主要是更改8臺(tái)精軋機(jī)、吐絲機(jī)、夾送輥、12#軋機(jī)齒輪箱、集卷站、風(fēng)冷線部分設(shè)備、單軌線部分設(shè)備，新增大活套、飛剪、碎斷剪、減定徑機(jī)組和鋼結(jié)構(gòu)。鑒于此，新增集卷站液壓系統(tǒng)（H3），大活套及減定徑機(jī)組液壓系統(tǒng)（H4），吐絲機(jī)和夾送輥潤(rùn)滑系統(tǒng)，減定徑機(jī)組潤(rùn)滑系統(tǒng)之站至設(shè)備的中間

2、配管（OS32），7#架后飛剪液壓和潤(rùn)滑系統(tǒng)配管；利舊改造預(yù)精軋機(jī)，剪機(jī)、精軋機(jī)潤(rùn)滑系統(tǒng)（OS2，OS31），斯太爾摩風(fēng)冷線油氣潤(rùn)滑系統(tǒng)配管；新增大活套減定徑機(jī)組導(dǎo)衛(wèi)、精軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)、預(yù)精軋機(jī)（16#、17#機(jī)架）導(dǎo)衛(wèi)潤(rùn)滑油/氣系統(tǒng)。具有工期短，時(shí)間緊，工程量大，而且是邊生產(chǎn)邊施工，施工難度大等特點(diǎn)。二、編制依據(jù)1：馬鋼設(shè)計(jì)研究院提供的圖紙、資料。2：冶金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范液壓、氣動(dòng)和潤(rùn)滑系統(tǒng) YJB207853：焊接件通用技術(shù)條件 JB/T5000.319984：涂裝通用技術(shù)條件 JB/T5000.1219985：工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范.金屬管道篇 GB5023597三、系統(tǒng)油液

3、清潔度：根據(jù)馬院設(shè)計(jì)圖紙要求，液壓系統(tǒng)管路清潔度等級(jí)為NAS7級(jí)，潤(rùn)滑系統(tǒng)管路清潔度等級(jí)為NAS9級(jí)，油/氣潤(rùn)滑系統(tǒng)管路清潔度等級(jí)為NAS9級(jí)。四、管道拆除與配制特點(diǎn)1：利舊管道拆除時(shí)，有法蘭連接的，直接拆除，再裝新管道時(shí)，在法蘭間加墊1石棉板，或用白綢塞入利舊管道內(nèi)30左右，不讓新配管道時(shí)掉入污物，污染管道；無(wú)法蘭或活接連接的，采用機(jī)械鋸切，鋸切后用白綢塞入管內(nèi)，對(duì)管道坡口完后，將管內(nèi)清除干凈，再配接頭和管道。2：對(duì)于7#機(jī)架后新增剪機(jī)的液壓、潤(rùn)滑配管，先將原液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)管道鋸切后，增加已作酸洗處理的三通，采用氬弧焊焊接，在三通后增加法蘭或活接頭，再新配管道，便于拆下槽式酸洗后油循環(huán)。3：

4、OS2潤(rùn)滑系統(tǒng)：3.1：12#軋機(jī)齒輪更換，在原有管道法蘭或活接頭處斷開，新配管道。3.2：新增16#軋機(jī)前飛剪，16#、17#軋機(jī)，精軋機(jī)前飛剪和卡斷剪配管，在原有配管連接法蘭或活接頭處斷開，無(wú)法蘭或或接頭，鋸開管道，增配法蘭或或接頭，重新配管，管徑相同的盡量利舊。3.3：新配管道拆下槽式酸洗后，進(jìn)行油循環(huán)，油循環(huán)合格后回裝管道，但不與設(shè)備連接，軟管短接，啟動(dòng)工作系統(tǒng)再循環(huán)后，與設(shè)備相連接，調(diào)試系統(tǒng)。3.4：新配管道的試壓在油循環(huán)時(shí)進(jìn)行，回裝管道須檢漏，保證無(wú)泄漏。4：OS32潤(rùn)滑系統(tǒng)：4.1：站內(nèi)至精軋機(jī)前的管道利舊，軋機(jī)接口管道新配。4.2：原有精軋機(jī)旁配管可利舊的盡量利舊，因精軋機(jī)位置

5、變動(dòng)的中間配管，管道鋸切后加法蘭連接。4.3：新配管道拆下槽式酸洗后，進(jìn)行油循環(huán)，根據(jù)工期要求，可與OS2潤(rùn)滑油管串接油循環(huán)。5：OS31潤(rùn)滑系統(tǒng)：5.1、根據(jù)馬院提供的原理圖，原有去吐絲機(jī)、夾送輥的潤(rùn)滑管道不能利舊。5.2、從過濾器后至減定徑機(jī)組的潤(rùn)滑管道全新配制。A線精軋機(jī)的總回油管道可利舊。5.3、本系統(tǒng)采用在線酸洗后進(jìn)行油循環(huán)，根據(jù)工期要求，OS32潤(rùn)滑系統(tǒng)配管與此系統(tǒng)配管串接酸洗，油循環(huán)。6：OS4潤(rùn)滑系統(tǒng)為夾送輥、吐絲機(jī)服務(wù)，全新配制，管道在線酸洗后進(jìn)行油循環(huán)。7：H3和H4液壓系統(tǒng)管道全新配制，管道采用在線酸洗，油循環(huán)。8：新增油/氣潤(rùn)滑系統(tǒng)管道為不銹鋼管，配制完后進(jìn)行油循環(huán)。9

6、：斯太爾摩風(fēng)冷線傳動(dòng)鏈潤(rùn)滑配管，根據(jù)設(shè)計(jì)院圖紙，管道采用碳鋼管，采用先槽式酸洗，鈍化噴油后安裝。10：所有油系統(tǒng)的施工，大致順序從粗中軋至集卷站，根據(jù)土建施工情況、甲供材料及管件到貨情況、設(shè)備到貨情況綜合考慮，OS31、OS4潤(rùn)滑系統(tǒng)，H3、H4液壓系統(tǒng)采用預(yù)配制中間管道，以保證工期要求。五、液壓、潤(rùn)滑設(shè)備安裝1：OS4潤(rùn)滑站和H4液壓站設(shè)備為新安裝設(shè)備，設(shè)備到貨時(shí)作檢查無(wú)反銹現(xiàn)象，設(shè)備上各種閥門已作嚴(yán)密性試驗(yàn)，無(wú)泄漏且具有合格證。其余的設(shè)備利舊。2：新建液壓站或潤(rùn)滑站內(nèi)配備通風(fēng)設(shè)備且可供使用。3：閥臺(tái)按設(shè)計(jì)圖布置在便于操作，調(diào)整和維修的位置并且牢固固定。設(shè)備基礎(chǔ)施工檢查完畢，符合設(shè)計(jì)圖紙要求

7、。站內(nèi)地坪及墻面已裝修完，或者不再產(chǎn)生二次污染，站內(nèi)照明應(yīng)施工完畢。4：設(shè)備元件開箱檢查整體結(jié)構(gòu)應(yīng)完整無(wú)缺，無(wú)損傷，且具有合格證。5：設(shè)備上所有外露油、氣口必須封閉且無(wú)損傷。6：滑閥式換向閥應(yīng)使滑閥軸線在水平位置上，安裝時(shí)，緊固螺栓應(yīng)以相同力矩交叉對(duì)稱進(jìn)行。7：油缸安裝時(shí)，其中心線與負(fù)載中心線一致，避免油缸承受偏心載荷；若油缸有固定腳架底板應(yīng)清洗干凈，不能使液壓缸安裝后變形；安裝長(zhǎng)行程、工作環(huán)境溫度變化大的腳架固定式液壓缸，有長(zhǎng)孔一側(cè)的地腳螺栓不能檸得太緊；安裝兩邊擺動(dòng)式液壓缸，將絞軸托架盡量靠近絞軸根部，并使兩側(cè)隙相同，兩側(cè)托架軸的中心線應(yīng)在同一水平線上；安裝尾部懸掛式液壓缸，應(yīng)使活塞桿端的

8、耳軸中心線在同一水平線上。8：電機(jī)與泵的聯(lián)軸器相配，若制造廠出廠前已裝配好，要對(duì)其檢查，如不符合規(guī)范或設(shè)計(jì)要求，必須重新調(diào)整。9：壓力繼電器安裝在無(wú)震動(dòng)的管路上。10：油氣潤(rùn)滑的分配器要盡可能靠近潤(rùn)滑點(diǎn)安裝，且不能妨礙其它機(jī)構(gòu)的運(yùn)轉(zhuǎn)，要便于調(diào)整、檢修及觀察。盡可能避免高溫、灰塵和水氣的侵蝕。11：氣動(dòng)元件如過濾器，減壓閥，流量閥等應(yīng)靠近執(zhí)行元件安裝，油霧器與執(zhí)行元件間應(yīng)無(wú)垂直管路。12：安裝好的設(shè)備要注意防污染，最好用彩條布遮蓋起來(lái)。13：液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)設(shè)備安裝具體規(guī)定如下：序號(hào)名稱安裝允許公差（mm）檢查方法1電機(jī)泵軸向水平度 <0.5/1000采用底座等高測(cè)量法泵組縱橫中心線

9、77;10泵組允許標(biāo)高 ±102油箱垂直度 1.5/1000吊線檢查3閥架、蓄能器垂直度 1.5/1000吊線檢查4干油泵組垂直度 1.0/1000吊線檢查六、管道加工，焊接和安裝1：管子，管路附件的檢查驗(yàn)收。1.1：管子具有制造廠的材質(zhì)證明書,直徑38mm的鋼管其端部應(yīng)有印記。到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級(jí)別必須與設(shè)計(jì)和材質(zhì)證明書相符，否則不能使用。1.2：鋼管表面不得有裂紋、折疊和離層、結(jié)疤缺陷的存在，檢查鋼管的壁厚時(shí)，除壁厚本身的負(fù)偏差外，還包括同一表面部位的銹蝕、劃道及刮傷深度，其總和不能超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的負(fù)偏差。1.3：軟管總成具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、型號(hào)及長(zhǎng)度與設(shè)計(jì)相符

10、。軟管壁厚應(yīng)均勻，內(nèi)表面光滑、無(wú)無(wú)傷、無(wú)氣泡、無(wú)老化變質(zhì)等缺陷存在。軟管總成的接頭其加工面應(yīng)光滑、無(wú)裂紋、毛刺及飛邊，各密封面無(wú)縱向或螺紋狀的劃傷，螺紋無(wú)毛刺、斷扣及壓傷，其接頭螺紋應(yīng)與配套相連的螺紋相符。1.4: 管路附件具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、材質(zhì)與設(shè)計(jì)相符，附件密封面光潔無(wú)毛刺及縱向劃傷，螺紋部分無(wú)裂紋及影響裝配和使用的碰傷、毛刺、劃傷及雙分尖和不光整等缺陷。1.5： 管路附件的加工要與設(shè)計(jì)要求的標(biāo)準(zhǔn)相符，否則要經(jīng)過設(shè)計(jì)同意才能使用。1.6： 密封件的表面應(yīng)光滑平整。凡是有老化變質(zhì)、有氣泡、雜質(zhì)、凹凸不平、傷痕等缺陷均不能使用，密封件的材質(zhì)要與使用介質(zhì)相配，工作介質(zhì)是油要用耐油橡

11、膠。金屬密封墊片表面無(wú)裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕和銹斑等缺陷。2：管道加工2.1：對(duì)液壓、潤(rùn)滑用的管道的下料，用機(jī)械下料的方法切割，不能用火焰切割。2.2：管道的切割面應(yīng)平整，不能有裂紋、重皮，管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清除干凈。2.3：用管刀切割的管口，要將內(nèi)壁被管刀擠壓的部分除去。2.4：液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)管道的彎管應(yīng)采用冷彎，其彎曲半徑不得小于管子外徑的三倍。對(duì)于壓力高的管道，彎曲半徑應(yīng)大；對(duì)于大直徑管道，按設(shè)計(jì)要求選用彎頭。管子作彎曲加工時(shí)，不允許有下列缺陷：2.4.1：彎曲部分的內(nèi)側(cè)不允許有扭壞或壓壞。2.4.2：彎曲部分的內(nèi)側(cè)波紋凹凸不平。管道彎制后橢圓率（最大外徑最小外徑

12、）/最大外徑×100%8% ，彎曲角度差（/L）不超過±1.5。如圖：3：管道焊接3.1：焊接質(zhì)量要求：工作壓力6.3Mpa的管道,其對(duì)口焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。3.2:管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對(duì)間隙按下表規(guī)定：管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對(duì)間隙表坡口名稱坡口型式坡口名尺寸 I型坡口S1.52>23c0+0.50+1.0V型坡口S39>92670656065c1612612p1612612U型坡口S2060C=2612p=261R=56A=1.03.3：II級(jí)以上的焊縫的坡口用機(jī)械的方法加工，III級(jí)焊縫可以用氧炔焰加工，但必須除掉氧化皮，并

13、將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平。不銹鋼管的坡口用機(jī)械方法加工。3.4：管子、管件的對(duì)口要做到內(nèi)壁平齊，II級(jí)以上的焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得大于管壁厚度的10%，最大不大于1mm。III級(jí)以上的焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得大于管壁厚度的20%，最大不大于2mm。3.5: 焊接管道所用的焊絲、焊條必須具有制造廠的材質(zhì)證明書及合格證。焊條和焊劑在使用前按規(guī)定烘干，并保持干燥。焊條藥皮要求無(wú)脫落和顯著裂紋。焊絲表面無(wú)油污及銹蝕。3.6： 焊接碳素鋼所用焊絲為H08A,表面鍍銅;焊條為E4303(J422)，焊接不銹鋼管所用焊絲為HOCr19Ni9Ti,焊條為E32816（A232）。3.7：施焊前，坡

14、口附近20范圍內(nèi)的內(nèi)外壁都必須進(jìn)行清理，除去表面的油污、銹蝕、毛刺和水等贓物。3.8：所有液壓、潤(rùn)滑管道的焊接均采用氬弧焊打底，電弧焊填充、蓋面。.9：管道對(duì)口焊接后，必須對(duì)外觀檢查合格。（按設(shè)計(jì)圖紙要求）。如檢查不合格，要反修，那么同一焊縫的反修次數(shù)：碳素鋼不能超過次，不銹鋼不能超過2次。在反修時(shí)，焊縫清根徹底，重新坡口。4：管道的安裝41：管道安裝要遵循液壓、潤(rùn)滑原理圖，拐彎盡量減少。42：管道走向符合設(shè)計(jì)要求，并且便于檢修，不妨礙設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)以及維護(hù)和檢修人員的行走。43：由于工期要求特別緊，管道安裝采用模擬配管的方法。44：管道外壁與相鄰管道元件邊緣的距離不小于10mm。同排管道的法蘭或活

15、接頭應(yīng)相間錯(cuò)開100mm以上。穿墻管道的接頭位置距墻面0.8米以上。45：管道支架的安裝，要焊接牢固，布置符合設(shè)計(jì)要求。管道起彎點(diǎn)附近要布置支架，防止升壓時(shí)，管道發(fā)生抖動(dòng)。支架制作采用機(jī)械切割。46：管道安裝的整個(gè)過程中，所有外露油口、氣口均用干凈塑料布包扎，與設(shè)備、閥臺(tái)接口時(shí)，拆下接頭式法蘭焊接，要立即將此口封閉，防止贓物、灰塵進(jìn)入設(shè)備。47：管道安裝座標(biāo)位置：標(biāo)高允許偏差±10mm，水平度或垂直度為2/1000。同一平面上排管和間距、高低要一致。配管不能在圓弧部分接合，應(yīng)在平直部分接合。有彎曲部分的管道，中間安裝法蘭接頭時(shí)，不能安裝在彎曲部分，只能安裝在平直部分。48：液壓泵的泄

16、油管要略高于其本體高度。49：對(duì)于同步缸中兩液壓缸的管道要對(duì)稱布置安裝。410：潤(rùn)滑系統(tǒng)回油管要向油箱方向傾斜12.5/100025/1000的斜度,根據(jù)油的粘度選取斜度：粘度大的斜度大，粘度小的斜度小。411：油氣潤(rùn)滑管路在安裝前，將管道槽式酸洗處理干凈，并噴油保護(hù)。412：管道安裝最高處應(yīng)設(shè)置排氣孔。413：軟管安裝應(yīng)注意以下事項(xiàng)：4131：應(yīng)避免急轉(zhuǎn)彎，其彎曲半徑R>（910）（D為軟管外徑）。不要在靠近接頭的根部彎曲。軟管接頭至開始彎曲處的最短距離L=6D，在可移動(dòng)場(chǎng)合下工作，位置變更后，也需符合上述條件。4132：在安裝和處于工作狀態(tài)時(shí)，無(wú)扭轉(zhuǎn)情況發(fā)生，在連接處，軟管自由懸掛，

17、應(yīng)避免其受自重而產(chǎn)生彎曲。4133：軟管的彎曲同軟管接頭的安裝及其運(yùn)動(dòng)平面應(yīng)該是同一平面，以防扭轉(zhuǎn)。在特殊情況下，如軟管兩端的接頭需在兩個(gè)不同的平面上運(yùn)動(dòng)，那么應(yīng)在合適的位置設(shè)置管夾。4134；軟管應(yīng)有一定的長(zhǎng)度余量，不能和其他配管和軟管相互摩擦。為免磨損破裂，可用卡板隔開或在配管時(shí)予以考慮。4135：軟管在高溫時(shí)壽命最短，因此要盡可能的安裝在遠(yuǎn)離熱源的地方，否則應(yīng)加隔熱保護(hù)套。七：管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆1：管道酸洗1.1：管道配制完且自成系統(tǒng)，油循環(huán)條件已具備，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙及現(xiàn)場(chǎng)安裝實(shí)際條件，油氣潤(rùn)滑系統(tǒng)和改配的短接管采用槽式酸洗，潤(rùn)滑系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)新增的能串成回路的部分采用循環(huán)酸洗。循

18、環(huán)酸洗一般采用三合一酸洗液，它同時(shí)具有酸洗、中和、鈍化三種功能。2.1.2：酸洗液的濃度配制及溫度要求如下：1.2.1：鹽酸；濃度57%，溫度2040。1.2.2：磷酸；濃度29%左右，溫度2040。1.2.3：硫酸；濃度1518%，溫度4550。1. 3：采用槽式酸洗時(shí)，管道的螺紋和密封面要有防酸蝕措施，一般采用涂干油保護(hù)，管道酸洗前不能涂油漆，在酸洗時(shí)，管內(nèi)部全充滿酸液，按下列工序進(jìn)行：管道預(yù)組裝管道拆除脫脂水沖冼酸洗水沖洗中和鈍化水沖洗干燥噴油保護(hù)封口回裝管道。有來(lái)回彎的管子浸入酸洗液時(shí)，必須使管內(nèi)部的空氣全部逸出。各種規(guī)格的管子一起酸洗時(shí)，使大管在下，小管在上。槽式酸洗槽見附圖1。1.

19、4循環(huán)酸洗回路，管道的長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)管道大小確定，一般不超過300米，回路構(gòu)成后要保證每根管路內(nèi)壁全部接觸酸液。酸洗前，要用壓縮空氣將管道吹掃干凈，吹掃時(shí)，先主管后支管。1. 5：酸洗時(shí)，應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度，配制酸洗液的濃度及溫度，掌握酸洗時(shí)間不能造成過酸洗，酸洗后盡快恢復(fù)系統(tǒng)，進(jìn)行油循環(huán)沖洗，否則易造成返銹，管道酸洗用潔凈水。1.6酸洗回路管道的最高點(diǎn)要設(shè)置排氣點(diǎn),最低點(diǎn)要設(shè)置排空點(diǎn),回路中的死點(diǎn)要在水平位置,最后排盡死點(diǎn)位置的存留液體。其工序安排如下：管道預(yù)組裝串、并接試漏脫脂水沖冼酸洗水沖洗中和鈍化水沖洗干燥循環(huán)沖洗。1.7：管道酸洗完后。在涂油防銹時(shí)，先將管內(nèi)吹掃干凈，所用介質(zhì)最好是飽和

20、蒸氣，如無(wú)，則用潔凈氮?dú)獯蹈?。酸洗后管?nèi)壁質(zhì)量檢查：管內(nèi)壁無(wú)附著異物，用鹽酸、硫酸、硝酸酸洗的管道內(nèi)壁呈灰白色；磷酸酸洗，管內(nèi)壁呈灰黑色。1.8：循環(huán)酸洗回路的構(gòu)成見附圖2。2：管道的沖洗（管路油循環(huán)）2. 1：管路在酸洗合格后，用蒸汽或壓縮空氣吹掃干凈，噴油防護(hù)，立即串管組成回路進(jìn)行油循環(huán)。22：沖洗回路構(gòu)成時(shí)，所有液壓缸、馬達(dá)以及蓄能器等設(shè)備與沖洗回路分開。23：自備沖洗泵、油箱、濾油器必須保證清潔。油箱內(nèi)不能有肉眼可見的污染物，串接回路所用的臨時(shí)管道也必須經(jīng)過酸洗。24：沖洗回路采用串聯(lián)方式，管路不能太長(zhǎng)。一般不超過300m，采用并聯(lián)方式時(shí)，管路大小基本一致。沖洗回路采用串并聯(lián)的方式?；?/p>

21、路中的死角管路，自成回路沖洗。25：沖洗過程中采用振動(dòng)管路的辦法或在泵的出口處，順著油液流動(dòng)的方向通入干燥、潔凈的壓縮空氣（壓力0.40.6MP），以加強(qiáng)沖洗效果，沖洗回路中的節(jié)流閥或減壓閥，開口度要調(diào)節(jié)到最大。潤(rùn)滑系統(tǒng)管路中的調(diào)壓閥不得參與油沖洗。26：沖洗用油，采用原系統(tǒng)工作舊油，其在沖入油箱時(shí)應(yīng)過濾，過濾精度不得低于系統(tǒng)過濾精度，同時(shí)，應(yīng)保證其各種性能指標(biāo)符合系統(tǒng)要求。沖洗時(shí)，采用回油過濾，先使用10mm的濾芯，待濾芯無(wú)堵塞時(shí)，換成5mm的濾芯，并根據(jù)系統(tǒng)要求精度，最后再換用3mm的濾芯。27：沖洗油（液）的沖洗流速應(yīng)使油（液）流呈紊流狀態(tài)，且應(yīng)盡可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小

22、流速V（m/s）： V=0.2×(/d) 式中：v沖洗油（液）的運(yùn)動(dòng)粘度，潤(rùn)滑油取40mm2/s，液壓油取3240mm2/sd管內(nèi)徑, d取中和值：潤(rùn)滑管道12.5cm,液壓管道6cm.4012.50.64m/s 取3m/s .3261.07m/s 取5m/s 2.：沖洗泵的最小定額量可如下計(jì)算。2.8.1、潤(rùn)滑系統(tǒng)沖洗用泵的流量計(jì)算×3×3.14×12.52÷42207.8l/min式中：為沖洗回路中較大管內(nèi)的油（液）流為紊流時(shí)的流速m/s.A為沖洗管道橫截面積，cm²。2.8.2、潤(rùn)滑系統(tǒng)沖洗用泵的流量計(jì)算×5×

23、;3.14×62÷4847.8l/min式中：為沖洗回路中較大管內(nèi)的油（液）流為紊流時(shí)的流速m/s.A為沖洗管道橫截面積，cm²。.：沖洗油箱容積5。 為所有沖洗回路管道容積。根據(jù)圖紙及現(xiàn)場(chǎng)情況，所有液壓系統(tǒng)及潤(rùn)滑系統(tǒng)，管道新配最多的為OS31系統(tǒng)，管道按OS31系統(tǒng)配制的所有管道。3.14×(0.1)2×60+3.14×(0.0625)2×120+3.14×(0.05)2×25+3.14×(0.038)2×20+3.14×(0.019)2×203.67m35=5&

24、#215;3.67=18.4m32.10：重洗用過濾器的選擇：流量Q=1.5Q泵濾芯型號(hào)SFX1300×10（5，3）2.11：沖洗結(jié)果檢查，用顆粒計(jì)數(shù)法檢查，或者采用在線檢查。檢查結(jié)果符合設(shè)計(jì)要求的系統(tǒng)精度，并填寫系統(tǒng)沖洗記錄。2.12：油循環(huán)沖洗合格后，回裝管路，除去管道外壁的鐵銹，焊渣、油垢及水分等，開始涂刷除焊縫外的油漆，試壓后補(bǔ)漆，油漆顏色和品種符合設(shè)計(jì)規(guī)定或廠方自定。213：沖洗回路構(gòu)成見附圖3。八、系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)1：壓力試驗(yàn)1.1：系統(tǒng)壓力試驗(yàn)，在系統(tǒng)油循環(huán)沖洗合格后進(jìn)行，壓力試驗(yàn)介質(zhì)用工作介質(zhì)，工作介質(zhì)加入油箱時(shí)，其過濾精度不能低于系統(tǒng)精度。1.2：壓力試

25、驗(yàn)時(shí)，要先作低壓循環(huán)，排盡系統(tǒng)中的空氣采用工作系統(tǒng)試壓。試壓時(shí)的油溫一大應(yīng)在工作油溫范圍內(nèi)。試驗(yàn)壓力應(yīng)逐漸升級(jí)，每升一級(jí)穩(wěn)壓23分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，保持10分鐘，然后降至工作壓力，進(jìn)行全面檢查，以系統(tǒng)的所有焊縫和連接口無(wú)漏油，管道無(wú)永久變形為合格。試驗(yàn)壓力按照：壓力低于16MPa時(shí)，選擇試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍，工作壓力為1631.5MPa時(shí)，試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.25倍。1.3：試壓時(shí)，系統(tǒng)中的液壓缸，壓力繼電器、壓力傳感器以及蓄能器不得參加壓力試驗(yàn)，不能錘擊管道，在試壓范圍內(nèi)不能夠進(jìn)行明火作業(yè)及重噪聲作業(yè)。1.4：壓力試驗(yàn)時(shí)，若有故障處理，必須先卸壓，有焊縫需重焊時(shí)，必須把該管卸下

26、并在排油干凈后重新施焊。1.5：試壓范圍內(nèi)管道要專人巡視檢查焊縫及管道，一旦有緊急情況，必須立即報(bào)告，停止試壓，卸壓后處理。1.6：試壓合格，填寫試壓記錄。2：調(diào)試和試運(yùn)轉(zhuǎn)2.1：液壓系統(tǒng)的調(diào)試2.2：調(diào)試程序安排，泵站的調(diào)試、系統(tǒng)壓力的調(diào)試和執(zhí)行元件速度調(diào)試的程序進(jìn)行。并配合機(jī)械的單部件調(diào)試，單機(jī)調(diào)試，區(qū)域聯(lián)動(dòng)，機(jī)組聯(lián)動(dòng)的調(diào)試順序。2.3：泵站調(diào)試時(shí)，蓄能器應(yīng)按規(guī)定的氣體介質(zhì)和預(yù)充壓力進(jìn)行充氣。油箱的液位開關(guān)按設(shè)計(jì)高度定位，當(dāng)液位變動(dòng)超過規(guī)定高度時(shí)，立即發(fā)出報(bào)警信號(hào)和實(shí)現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動(dòng)作。2.4：液壓泵的調(diào)試：2.4.1：用手盤動(dòng)無(wú)卡阻現(xiàn)象。2.4.2：點(diǎn)動(dòng)檢查轉(zhuǎn)向，應(yīng)符合泵體上箭頭所指方向或

27、設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。2.4.3：空運(yùn)轉(zhuǎn)10分鐘，應(yīng)無(wú)異常噪聲。2.4.4：工作壓力下運(yùn)轉(zhuǎn)2小時(shí)后軸承溫度不超過70。泵體無(wú)漏油及異常的噪聲和振動(dòng)。2.4.5：調(diào)節(jié)裝置靈活、可靠。2.5：壓力調(diào)試2.5.1：調(diào)試順序：從高壓閥到低壓閥。調(diào)定后，將調(diào)整螺桿鎖緊。2.5.2：壓力調(diào)整值以及壓力聯(lián)鎖動(dòng)作和信號(hào)與設(shè)計(jì)相符。2.6：速度調(diào)試2.6.1：速度調(diào)試應(yīng)在正常工作壓力和正常工作油溫下進(jìn)行。2.6.2：遵循先低速后高速的原則。先點(diǎn)動(dòng)。2.6.3：調(diào)速前應(yīng)對(duì)液壓缸進(jìn)行底壓排氣且必須徹底。2.6.4：調(diào)速完成，執(zhí)行元件反復(fù)動(dòng)作35次，在啟動(dòng)，換向，停止時(shí)動(dòng)作平穩(wěn)，在規(guī)定速度下運(yùn)行時(shí)，不得有爬行現(xiàn)象。速度符合設(shè)計(jì)要求。2.7系統(tǒng)逐個(gè)回路調(diào)試，調(diào)試一個(gè)回路時(shí)，其它回路處于不通油狀態(tài)，電磁換向閥宜用手動(dòng)操作。2.8：系統(tǒng)調(diào)試過程中，所有管道無(wú)漏油和不允許發(fā)生振動(dòng)，所有聯(lián)鎖裝置應(yīng)準(zhǔn)確、靈敏、可靠。12：進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)的材料，按品種、規(guī)格堆放整齊、有序。29：調(diào)試