瀝青路面質(zhì)量通病及預(yù)防措施

1、瀝青路面質(zhì)量通病及預(yù)防措施 瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層， 它直接承受車 輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅實、耐久及抗車 轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì) 量的好壞， 直接影響到公路的設(shè)計使用壽命及行車安全問題， 為 此特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成原因及防治措施：一、路面面層離析形成原因：1 、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。2 、瀝青混合料不佳。3 、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。4 、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。防治措施：1 、適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與 鋪面厚度相適應(yīng)。2 、適當(dāng)調(diào)整生

2、產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范 圍上限，較細(xì)集料接近級配范圍下限。3 、運料裝料時應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗 集料滾落錐底。4 、攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最 大粒徑相適應(yīng)， 螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致， 料面應(yīng) 高出螺旋布料器 2/3 以上。二、瀝青面層壓實度不合格形成原因：1 、瀝青混合料級配差。2 、瀝青混合料碾壓溫度不夠。3 、壓路機質(zhì)量小，壓實遍數(shù)不夠。4 、壓路機未走到邊緣。5 、標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。防治措施：1 、確保瀝青混合料的良好的級配。2 、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要 求。3 、選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓

3、實遍數(shù)符合規(guī)定。4 、當(dāng)采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安 裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采 用鋪筑式路緣石時， 可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高， 然后將 壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣 10 左右碾壓，也可在邊緣先空出寬 3040，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混 合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。5 、嚴(yán)格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。三、瀝青面層壓實度不均勻形成原因：1 、裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合 料溫度過低。2 、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。3 、輾壓溫度不均勻防治措施：1 、料車在裝料過程中應(yīng)

4、前后移動， 運輸過程中應(yīng)覆蓋保溫。2 、調(diào)整好攤鋪機送料的高度， 使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。3 、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。四、枯料形成原因：1 、砂及礦料含水量過高，致使細(xì)料烘干時，粗料溫度過高。2 、集料孔隙較多。防治措施：1 、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含 水量小于 7%.2 、混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應(yīng)廢棄。3 、對孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時間，使孔隙中 的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。五、瀝青面層空隙率不合格 形成原因：1 、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。2 、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。3 、混合料中細(xì)集料含量偏低。4 、油石比控制較差。防

5、治措施：1 、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合 料礦料級配符合規(guī)定。2 、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。3 、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。4 、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。5 、嚴(yán)格控制壓實度。六、瀝青混合料油石比不合格形成原因：1 、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。2 、混合料中細(xì)集料含量偏高。3 、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。4 、承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。5 、油石比試驗誤差過大。防治措施：1 、保證石料的質(zhì)量均勻性。2 、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標(biāo)定，并取得計量認(rèn)證。3 、調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。4 、按試驗規(guī)程認(rèn)真進行油

6、石比試驗。5 、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。6 、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比 是否滿足要求。七、瀝青面層施工中集料被壓碎形成原因：1 、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。2 、粗集料針片狀顆粒較多。3 、石料中軟石含量或方解石含量偏高。4 、碾壓程序不合理。防治措施：1 、選擇壓碎值較小的粗集料。2 、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。3 、控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。4 、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用 膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則 進行。八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因：1 、用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。2

7、、礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。3 、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被 壓碎增加小于 0.075 級配數(shù)量。4 、集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法 篩分。5 、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。防治措施：1 、嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。2 、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少， 0.075 以下顆粒 含量較少的石料。3 、生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。4 、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。九、瀝青面層厚度不足。形成原因：1 、試鋪時未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。2 、施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。3 、攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。4 、基層標(biāo)高超標(biāo)。

8、防治措施：1 、試鋪時仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情 況進行調(diào)整。2 、調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。3 、下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮 除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。4 、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào) 整。十、瀝青面層橫向裂縫形成原因：1 、基層開裂反射到瀝青面層。2 、基層開挖溝槽埋設(shè)管線。3 、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。4 、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在 碾壓時產(chǎn)生推移形成橫向裂縫。5 、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時 的推力產(chǎn)生碾壓裂縫。防治措施：1 、基層施工時

9、嚴(yán)格控制配合比、壓實度及加強養(yǎng)護工作， 處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。2 、嚴(yán)格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺背的路基回填質(zhì)量，回填時 應(yīng)挖好臺階分層壓實。 基層開裂處、 橋頭搭板尾部和通道沉降縫 處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。3 、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。4 、嚴(yán)格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。十一、瀝青面層縱向裂縫形成原因：1 、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。2 、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土） ，路基吸水膨脹 引起路面開裂。防治措施：1 、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后 再填筑路基。2 、在裂縫兩邊各挖

10、除一定寬度基層， 采用厚度不小于 20 的 鋼筋砼補平基層的措施進行處理， 其上加鋪玻纖網(wǎng)處治， 再鋪筑 瀝青面層。形成原因：1 、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻 沉降。2 、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均 勻沉降引起路面不均勻沉降。3 、堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。4 、路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引 起路面不均勻沉降。5 、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉 降。防治措施：1 、按規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。2 、根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前 卸載。3 、嚴(yán)格控制路

11、基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實 度。十二、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格形成原因：1 、 4#料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。2 、礦粉親水系數(shù)不合格。3 、用油量偏低。4 、小于 0.075 部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。5 、試驗方法不規(guī)范。防治措施：1 、選用合格的原材料進行施工。2 、嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。3 、規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。 十三、瀝青面層平整度超標(biāo) 形成原因1 、攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。2 、攤鋪過程中停車待料。3 、運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。4 、下承層平整度很差。 防治措施1 、仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作 狀

12、態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。2 、施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，確保攤 鋪連續(xù)、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天 攤鋪僅在收工時才停工。3 、路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。十四、車轍形成原因：1 、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。2 、瀝青混合料級配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。3 、重車的渠化交通。防治措施：1 、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。2 、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。十五、坑塘形成原因：1 、基層強度不均勻，或局部失去強度。2 、瀝青砼局部壓實度或強度不足。3 、瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。4 、低溫施工，油與料結(jié)合不良。5

13、、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過度， 失去粘結(jié)力。防治措施：1 、加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的 均勻性。2 、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。3 、避免低溫施工，嚴(yán)格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。十六、泛油形成原因：1 、瀝青用量偏高。2 、瀝青下封層或粘層油用量偏多。3 、用料過細(xì)或細(xì)料偏多。防治措施：1 、嚴(yán)格控制油石比。2 、按設(shè)計控制下封層瀝青用量。3 、嚴(yán)格控制瀝青混凝土配合比。十七、唧漿形成原因：1 、瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用2 、基層表面強度不足。防治措施：1 、采用水泥穩(wěn)定碎石基層。

14、2 、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。十八、失去粘結(jié)力形成原因：1 、瀝青混合料中石料 | 考試大 | 與瀝青的粘結(jié)性差。2 、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。3 、瀝青路面孔隙過大，導(dǎo)致瀝青砼長期受水浸害。4 、瀝青用量不足。5 、石料被壓碎或石料吸水性大。6 、瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。 防治措施：1 、摻加抗剝落劑。2 、嚴(yán)格控制石料含泥量。3 、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。4 、按施工配合比控制瀝青用量。5 、嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。 質(zhì)量控制措施： 一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段， 試鋪路段經(jīng)現(xiàn) 場實測論證，確定機械配套、松鋪系數(shù)、標(biāo)準(zhǔn)壓實度

15、、碾壓遍數(shù) 等。各項技術(shù)指標(biāo)合格后方可進行全路段施工。二、瀝青混凝土原材料質(zhì)量和瀝青砼混合料質(zhì)量應(yīng)作為瀝青 混凝土攤鋪施工中質(zhì)量重點監(jiān)控對象：1 、施工單位應(yīng)根據(jù)進場原材料認(rèn)真設(shè)計目標(biāo)配合比和生產(chǎn) 配合比2 、監(jiān)理單位要派專業(yè)監(jiān)理工程師對瀝青混合料場旁站控制， 要加強原材料的質(zhì)量檢查： 主要是瀝青、 粗集料、細(xì)集料、 填料、 木質(zhì)絮狀纖維、抗剝落劑等。a. 檢查進場的材料是否有出廠證明和合格證， 大宗地方材料 應(yīng)去現(xiàn)場進行實地考察并取樣分析。b. 所有材料的供貨地點、數(shù)量均需監(jiān)理工程師認(rèn)可后進場。c. 材料進場前應(yīng)有專門人員進行檢查、 試驗， 合格后方可進 場。d. 質(zhì)量管理部門應(yīng)對已進場的材料隨時抽檢， 一旦發(fā)現(xiàn)了不 合格的立即清場退貨。e. 混合料質(zhì)量的檢查：油石比、礦料級配、穩(wěn)定度、流值、 空隙率；混合料出廠溫度、 運到現(xiàn)場溫度、 攤鋪溫度、 初壓溫度、 碾壓終了溫度； 混合拌和均勻性。 施工各環(huán)節(jié)瀝青混合料溫度控 制的保證體系應(yīng)是： 瀝青及集料加熱溫度、 瀝青混合料拌和溫度、 瀝青混合料出廠溫度、 瀝青混合料到達現(xiàn)場溫度、 瀝青混合料開 始碾壓溫度。瀝青混合料復(fù)壓溫度、瀝青混合料終壓溫度