船用配件熱鍍鋅操作工藝流程及檢驗標準解析

1、XXXXXX 有限公司生 產 管 理 文 件工藝管理船用配件熱鍍鋅操作規(guī)程及檢驗標準船用配件熱鍍鋅操作規(guī)程一、總則：本規(guī)程闡述了船用配件熱鍍鋅的工藝要求、質量要求， 規(guī)定了各工序人員的操作內容和要求，是保證鍍鋅產品質量 的法規(guī)性文件。二、規(guī)范性引用文件：本規(guī)程中有關質量標準參照GB/Z343-200 5船用配件熱浸鍍鋅中有關熱鍍鋅的規(guī)定。 三、本規(guī)程將按工藝流程詳細地描述各工序的操作目的、操 作前的準備工作與條件、操作方法和步驟及工藝要求。 工藝流程 ： 進貨檢查除油酸洗上掛-清洗浸溶劑 自然干燥浸溶鋅冷卻鈍化水洗質量檢驗 和整理總檢入庫 一、進貨檢查 ：1、黑件到廠后，收發(fā)人員和質檢人員到現

2、場根據用戶出庫單核 對數目大小有無差異，確認數量品種等。2、檢查所收取的船管和船用配件外觀有無損傷（如有輕微變形 損傷交維護班整形，如發(fā)現損傷嚴重，應立即與客戶聯系，退回 客戶方） ,是否符合熱鍍鋅要求 .3、如發(fā)現有油漆的卸貨時要現場分揀出來；采用機械或火焰燃 燒等方法去除。4、對于表面銹蝕嚴重的船管和船用配件應分開酸洗 ,防止混在一 起,照成無銹蝕的船管或船用配件表面過酸洗。二、除油：有油污的和無油污的要分別堆放， 并根據油污輕重再分類堆 放，輕油標準：少量油漬斑、重油標準：油漬很重，用手一抹油 污面積變大；輕油直接下酸池酸洗（因酸液里己添加了酸性脫脂 劑），重油用堿式脫脂劑擦洗。脫脂劑的

3、主要成份是氫氧化鈉（工業(yè)級）、常溫去油劑，脫脂劑溫度 50 - 80 C，時間以去凈油 污為終點。二、酸洗：酸洗的目的是除去船管或船用配件表面的氧化皮和銹層，但決不能影響工件的基材（即過酸洗）；具體條件：名稱鹽酸(HCL )緩釋劑十二烷基硫酸鈉酸性脫脂劑濃度20%25%0.4%15%5%溫度常溫法方法浸泡法酸洗前，操作人員應根據船管和船用配件的規(guī)格、大小和長短進行分類酸洗對封閉待鍍工件，銹蝕程度相差很大的待鍍件也應分 類進行酸洗，彎船管和一些舾裝管件應一頭管口朝上碼放酸洗， 防止因管內悶氣酸洗不到住，酸洗操作工應嚴格控制酸洗時間， 船管類70 80分鐘，舾裝件類4060分鐘（沒有銹蝕），銹蝕

4、嚴重的根據銹蝕情況延長酸洗時間， 直至銹除盡。在酸洗過程中， 操作工應嚴格控制酸洗時間，工件不得發(fā)生過酸洗現象；該工序 工件（特別是船管）應帶角度緩慢入酸池，并翻動幾次，管材內 壁不能產生積氣現象，一般 30分鐘后要將浸入酸液的工件吊起 查看和翻看，以確定酸洗程度和控制酸洗時間。 直至目測表面和 內壁沒有殘存的銹跡和氧化皮為止，酸洗干凈后工件表面顏色為 灰白色，表示已酸洗干凈。每周至少對酸液化驗兩次，酸液的測 定結果應通知各車間負責人，以指導酸洗操作人員工作。當酸液中的氯化亞鐵 （Fecl2）含量上升到100200g/L時，則該 酸洗液應停止使用，及時將其泵入廢酸槽中待處理， 并重新配制 新液

5、。三、上掛：1、對于欠酸洗的工件要集中一起重新酸洗。2、操作人員應根據船管及其配件的規(guī)格、大小、長短、材質的 厚薄等情況分類上掛，并要將管徑孔向上掛吊。四、清洗：酸洗后工件必須在流動的清水槽中進行沖洗，必要時部件要在清洗水槽中上下串動 23次，以達到洗凈目的。五、浸助鍍溶液：浸助鍍溶液目的是以液態(tài)助鍍劑薄膜層覆蓋于工件表面，阻隔工件與空氣中氧氣的接觸，為了更好地清洗、浸潤，活化工件 表面，下鋅鍋產生的氣體能清掃工件和鍍液表面上的氧化物，及提高鍍層與鋼鐵基件的綜合能力。以氯化鋅（ZNCL2 ） +氯化銨（NH4CL ）為基本成分和適當添加 劑成分及參數控制范圍成分及參數控制范圍氯化銨g/L120

6、-220PH值5-6氯化鋅g/L150-300溫度50 C -60 CFecl2(%)V 0.8其它雜質（%）V 1浸助鍍時間（分鐘）1-4防爆劑1助鍍溶液槽由換熱器加熱； 助鍍溶液每周化驗兩次；并根據測定 結果調整和添加各組成分。鍍件浸入助鍍槽，操作人員應確保無 漏浸之處，提出后應停留在距液面高為0.5-1m處倒出積聚溶液后再作平移。因助鍍溶液中添加了防爆劑，省略了烘干過程，提 高了生產效率。助鍍后的工件不能在空氣中長時間放置，以防止助鍍劑潮解失效，產生漏鍍現象。六、浸溶鋅：1、目的使船管及其配件表面形成鋅鐵合金層和純鋅層；2、鋅錠選用0#鋅錠，純度為99.99%;3、鋅液中按工藝規(guī)定添加適

7、量鋁、鎳和稀土合金；4、鍍鋅操作工上鍋操作前，應了解帶鍍件的鍍鋅要求及方法， 并根據工件的工藝要求配套相應的鍍鋅工具；5、鋅鍋中的鋅液應保持在一定的高度，即表面應距鋅鍋上邊緣50-80伽，鋅鍋底部渣層厚度不應超過80 mm-100 mm,停產時爐溫應保持在430-440 C以下溫度范圍，同時要將鋅渣打撈干凈。 鍍鋅的溫度應根據不同的待鍍工件調整成最佳的鍍鋅溫度，調整溫度時應使溫度調節(jié)完全轉入正常鍍鋅為止。6、 鍍件浸鋅時間5-12分鐘左右，鋅溫控制在 440-450 C之間， 船管類設定在445-450 C之間，舾裝件或其它配件設定在 440-445 C之間。鋅層要求86my以上，舾裝件或其它

8、配件鋅溫控 制在440-445 C之間應浸鋅5分鐘左右；管壁厚度或板厚 8mm以 上鋅層要求86my以上，鋅溫控制在445-446 C應浸鋅5 8分鐘 左右；管壁厚度或板厚10mm以上鋅層要求86my以上，鋅溫控制 在446-448 C應浸鋅8-10分鐘左右，板厚 12mm-20mr鋅層要求 86my以上，鋅溫控制在446-450 C應浸鋅10-12分鐘左右。（注： 鍍鋅溫度控制以適應工件鍍鋅最佳質量為標準）7、浸溶鋅：鍍鋅件入鋅鍋前必須刮清鋅液表面浮灰、氧化鋅皮 等；鍍鋅件入鋅鍋時，工件必須一頭先下，下鍋速度應平緩，防 止管徑內行成氣堵現象。行車速度應控制在 4-8 米/ 分，鍍鋅件 入鍋以

9、鋅液面下10-15cm為最佳，嚴禁浸入底部鋅渣中。工件入 鋅鍋后，應及時進行翻動吐灰，船管類應翻動提出鋅液一次，確 保船管內壁無吸灰后重新入鋅液； 并及時拉動搖晃進行吐灰， 鍍 件在鋅液中吐完灰后， “沸騰”現象停止，應將鋅液表面鋅灰刮 凈，然后從一頭開始提升鍍件，提升 45 C角時，兩頭同時提升， 以利鋅液流淌，提升速度控制在 2-5 米/ 分。提升時嚴禁晃動鍍 件；鍍件提升出鍋后， 表面有較多熔融余鍍時可用人工晃動或敲 打進行除鋅， 長鍍件應保持角度進行晃動或震動除鋅； 除鋅時間 控制在 5-10 秒，以鍍件下端不在產生鋅滴為止。七、冷卻 ：經熱鍍鋅的鍍件必須進行水冷卻， 冷卻水采用流動清

10、水， 水 溫控制在50 C以下。八、鈍化 ：將尚有余溫的鍍件在鈍化池中浸 20-40 秒，鈍化池鉻酸鹽濃 度小于 510 克/ 升，鈍化液溫度為常溫，鈍化的目的是防止鍍 件表面有白銹現象。九、水洗：為防止鉻酸黃斑殘留在工件表面，必須進行水洗。十、質量檢驗和整理：經熱鍍鋅工藝后的產品必須進行后處理。首先采用目視檢查，對產品做全面檢查，查看是否有漏鍍、鋅瘤、鋅刺、鋅灰等; 若缺陷面積大于總面積的 0.5%，單個面積超過10cm2時應退回 返工，船管法蘭密封面要清楚無積鋅； 船管法蘭孔輕微積鋅用圓 鋰鋰掉，產品表面有少量漏鍍的，用熱噴鋅或富鋅涂料修復，有 鋅灰的用干抹布擦拭或用細鋰鋰掉，下口鋅瘤大的

11、用磨光機打 磨，且動作要輕，切勿磨出火星，損壞鋅層，有少量鋅瘤鋅刺時 應用平鋰鋰去，用力恰當，嚴禁敲打或過鋰而露出鐵質表面。十、總檢入庫：在認定產品經過各道工序檢查合格后， 把產品堆放在指定位 置上，由總質檢驗收入庫。船用配件熱浸鍍鋅檢測標準1、外觀檢查；、目測表面應無傷痕，經修整后主要表面應無滴瘤、鋅灰、粘渣、 起皮和漏鍍等現象.、當鍍層的厚度大于規(guī)定值時，鍍層的表面允許存在發(fā)暗或灰色的 彩色不均勻區(qū)域，潮濕條件下貯存的鍍件表面允許有白銹存在.2、鍍層厚度檢查；：從檢查批次中隨機抽取用于試驗的熱鍍鋅鍍件進行檢查；按表檢查批次的數量多少確定樣本多少；檢查批次的制樣本所需制件檢查批次的制樣本所需

12、制件件數量最小量件數量最小量1-3全部1201-320084-50033201-1000013501-12005>1000020：鍍層厚度直 接關系到鍍件的 耐腐蝕壽命,必須符合要求 GB/Z343-2005中對船用配件熱浸鍍鋅鍍層厚度的規(guī)定；:鍍層的鍍覆量：鋼鐵表面上單位面積鋅和（或）鋅 -鐵合金鍍 層的總質置，以g川表示；:鍍層厚度:鋼鐵表面上鋅和（或）鋅-鐵合金鍍層的總厚度，以 um表示；：測量厚度的常用方式有a.磁性法？ b.稱量法；：磁性法是用磁性鍍層測厚儀在每個不小于10c川的基本測量面上，至少取5個測量點測厚，取該基本測量面內全部測點測量值的 算術平均值為該基本測量面的鍍層

13、局部厚度.只要該平均值不低于表 、表中局部厚度所要求的值，允許個別測量點上的測量值低于表 、表中的值，磁性測量法最適合于在工廠內進行在線質量控制；:稱量法又稱脫鋅法，是若發(fā)生爭議時仲裁的方法，按GB/T13825 要求進行，按本方法測得的鍍鋅層的鍍覆量應按鍍層的密度（7.2g/cm3）換算成鍍層的厚度，本方法是破壞性試驗方法，一般情 況下應采用非破壞性試驗方法.:單位面積鍍層鍍覆量與鍍層厚度之間的換算用 GB/T13825規(guī)定 的稱量法可測出單位面積鍍層的鍍覆量，用g/川表示,除以鍍層密度 （7.2g/cm3）可將鍍層的鍍覆量換算成鍍層厚度；表未經離心處理的鍍層的鍍覆量和厚度的關系鍍件材料及其

14、厚度/mm局部值平均值鍍覆量（g/m2）厚度/um鍍覆量 (g/ m2)厚度/um鋼厚度650570610853W鋼厚度v 639555505701.5鋼厚度V 33254539555鋼厚度V 1.52503532545鑄鐵厚度65057057580鑄鐵厚度V 64306050570表經離心處理的鍍層鍍覆量和厚度的關系制件及其厚度/mm局部值平均值鍍覆量(g/ m2)厚度/um鍍覆量(g/ m2)厚度/um螺紋件直徑2032545395556W直徑V 202503532545直徑V 61452018025其它制件 （包括鑄 鐵件）厚度33254539555厚度V 32503532545注：鍍層

15、厚度受材料的化學成分、表面狀況、幾何形狀與尺寸及 熱浸鍍鋅工藝參數等因素限制，鍍層厚度會有變化.3、附著強度：較常見的附著力試驗方法為錘擊試驗；:錘擊試驗是鍍層經頭部重量為 210g?肖氏硬度大于40hs的錘 自然敲擊，打擊點距離試樣的邊、角、端部不小于 10mm錘頭面向臺 架中心，錘柄與底座平面垂直后自由落下，以4mn的間隔平行打擊5點 后，打擊處不得重復打擊，錘擊點不應剝落和起皮；:鍍鋅后,再進行彎曲和變形加工時，鍍層產生剝落和起皮現象， 不表示鍍層附著力不好.:一般人常有一種錯誤觀念，往往為了方便測量附著力，拿兩個 鍍鋅工件，以邊角互相敲擊，觀察邊角鋅層剝落情況以為判斷，若邊角 處剛好有

16、幾處較厚的鋅粒.在作業(yè)中沒處理好，則一用力敲擊，厚的鋅 粒一定會剝落.故此法不能用來判定鋅層的附著強度；4、均勻性做均勻性試驗時，對鋅層是破壞的，同時結構件熱鍍鋅工件各部的 浸鋅時間不同，造成的鋅層厚度也不同.因此均勻性試驗一般不適用 于批量熱鍍鋅，GB/T13912-2002中不要求做均勻性試驗，在美國標準 及ISO標準中已取消硫酸銅試驗，在英國標準中規(guī)定供需雙方同意時 可作硫酸銅試驗；鍍層厚度的均勻性應用在硫酸銅溶液中浸漬合格次數來判定；此試驗由專業(yè)化驗員完成；在原材料上切取面積60mx 30mm以上的試件，采用與產品同樣 的方法進行鍍鋅后再作硫酸銅試驗；螺栓、螺母等小型構件，取原件作硫酸

17、銅試驗；將鍍件浸入硫酸銅溶液中，每次靜置1min,反復浸漬,不得作于 4次,直至析出一層光亮的金屬銅為止的次數，即為全格試驗終點次數;鍍件在規(guī)定的同格次數中不允許達到終點 表鍍層厚度與合格次數鍍層厚度/um合格次數> 80660v 80540v 6045、耐蝕性：:鹽霧試驗是檢驗鍍層耐腐蝕性的人工加熱腐蝕試驗的主要方 法之一，中性鹽霧試驗是模擬沿海大氣條件對鍍層進行腐蝕的方法， 需要特別強調的是，影響鹽霧試驗的因素較多，試驗條件不易控制，試 驗結構數據較離散，試驗的重現性差，它僅適用于陽極性鍍層，一般僅 適用于對比試驗，由于熱鍍鋅層使用壽命正比于鍍層厚度，因此一般情況對鍍鋅層不需作鹽霧試驗；:此試驗由專業(yè)化驗員完成；：鍍件在溫度為35C 士 1 C ?濕度大于95%氐鹽霧箱內，以每80c 川面積上1mL/h-2mL/h的降霧量進行連續(xù)噴霧，每天連續(xù)噴霧8h停 16h為一個周期，出現黃色腐蝕物的時間應符合表的要求；表：鍍層厚度與出現黃色腐蝕物的時間鍍層厚度/um出現黃色腐蝕物的時間/h> 80180060