螺紋鎖緊環(huán)換熱器采購技術規(guī)范

1、螺紋鎖緊環(huán)換熱器采購技術標準中國石化物資采購技術標準螺紋鎖緊環(huán)換熱器暫行SPTS-EQ02-Z0012021-05-18 發(fā)布 2021-06-01 實施中國石油化工集團公司目次、F、前 11總那么 . . 22標準性引用文件 . . 53材料的復驗和檢驗 . . 63.1 求 . .通用要64制造要求、檢驗、試驗 . . 75技術文件及資料交付 . . 186油漆、包裝和運輸 . . 18、F、前言為標準螺紋鎖緊環(huán)換熱器的采購，最大程度實現(xiàn)換熱器標準化采購，防止螺紋鎖緊環(huán) 換熱器在采購過程中出現(xiàn)技術要求不一致的情況，對螺紋鎖緊環(huán)換熱器的訂貨技術條件做 出了具體規(guī)定，形成中國石化物資采購技術條

2、件標準體系。本標準為專用技術條件標準，將作為強制性文件指導技術交流、商務談判和技術協(xié)議 簽訂，也是螺紋鎖緊環(huán)換熱器采購技術文件所需執(zhí)行的最低要求和根底性引用文件。本標準由中國石油化工集團公司物資裝備部管理和解釋。本標準在實施過程中，如發(fā)現(xiàn)需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給管理單 位和主編單位，以便今后修訂時參考。管理單位：中國石油化工集團公司物資裝備部螺紋鎖緊環(huán)換熱器采購技術標準暫行1 總那么1.1 范圍1.1.1 本采購技術標準僅適用于中國石油化工股份關于高壓螺紋鎖緊環(huán)式換 熱器的采購技術要求，設備的設計、制造與驗收應遵守、GB151和國家公布的有關法律、法規(guī)和平安技術標準，并符合本

3、標準的要求。1.1.2 本標準所提出的是針對中國石油化工股份采購的螺紋鎖緊環(huán)式換熱器 的最低限度的技術要求，本標準并未對所涉及技術細節(jié)作出規(guī)定，也未完全引述有關標準 和標準的條文。賣方保證提供符合本標準、詢購文件要求和現(xiàn)行中國或國際通用標準的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。本 標準所引用的其它標準，如遇到與賣方所執(zhí)行的標準不一致時，按較高的標準執(zhí)行，但不 應低于最新中國國家標準，如果與現(xiàn)行使用的有關中國標準以及行業(yè)標準有明顯抵觸的條 文，賣方應及時書面通知買方進行解決。1.1.3 螺紋鎖緊環(huán)換熱器的設計、制造單位應建立健全的質(zhì)量管理體系并有效運行。1.1.4 TSG R0004-2021 ?固定式壓力容器平安監(jiān)察規(guī)

4、程?管轄范圍內(nèi)的螺紋鎖緊環(huán)換 熱器的設計和制造應接受特種設備平安監(jiān)察機構的監(jiān)察。1.1.5 采用國際標準設計、制造的螺紋鎖緊環(huán)換熱器也應符合本標準的規(guī)定。1.2 資格1.2.1 螺紋鎖緊環(huán)換熱器的設計單位應持有國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的A1級特種設備設計許可證；1.2.2 螺紋鎖緊環(huán)換熱器的制造單位應持有國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的 A1 級特種設備制造 許可證。1.3 職責1.3.1 用戶或委托設計方的職責螺紋鎖緊環(huán)換熱器的用戶或設計委托方應當以正式書面形式向設計單位提供設計委托 書設計條件，包括設計方提出的必需的內(nèi)容，作為設備技術和平安保證的原始依據(jù)。1.3.2 設計單位的職責按照?固定式壓力容器平安技術監(jiān)

5、察規(guī)程?和 GB150.1?壓力容器：通用要求?規(guī)定 的職責要求，并向用戶和制造廠提供完整正確的設計文件。1.3.3 制造單位的職責按照?固定式壓力容器平安技術監(jiān)察規(guī)程?和 GB150.1?壓力容器：通用要求?規(guī)定 的職責要求，為用戶提供滿足圖紙、技術條件、技術協(xié)議和本標準的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。根據(jù)用戶需要，提供螺紋拆卸工裝，并協(xié)助用戶對設備進行檢修。1.3.4 在簽訂合同之后，買方因標準、標準和規(guī)程發(fā)生變化而提出的一些補充修改要 求，應由供需雙方共同商定。1.4 供貨范圍本標準涉及的螺紋鎖緊環(huán)換熱器，其范圍是指換熱器管箱、螺紋環(huán)、壓蓋、殼體、 管束本體和與換熱器連為整體的受壓零部件，及其它配套零部件，

6、且劃定在以下范圍內(nèi)。1.4.1 對應法蘭及配套密封件和緊固件。1.4.2 文件規(guī)定提供的儀表閥門。1.4.3 圖紙、技術條件和技術協(xié)議規(guī)定的各種備品備件。1.4.4 提供給用戶的現(xiàn)場壓力試驗和致密性試驗使用的臨時承壓封頭、平蓋及其緊固 件。1.4.5 根據(jù)用戶需要，提供螺紋拆卸工裝等。1.5 主要零部件：換熱器的主要組合部件有前端管箱組件、殼體和管束三局部。詳細分類按照GB151規(guī)定。螺紋鎖緊環(huán)換熱器主要分兩種結構：高 -高壓結構H-H、高-低壓結構H-L。一 般為臥式安裝，分單體和重疊兩種形式。主要的零、部件名稱見圖 1、圖 2所示。圖 1 高 - 高壓螺紋鎖緊環(huán)換熱器圖 2 高 - 低壓螺

7、紋鎖緊環(huán)換熱器2 標準性引用文件以下文件對于本標準的應用是必不可少的。但凡注明日期的引用文件，僅注日期的版 本適用于本標準。但凡不注日期的引用文件，其最新版本包括所有修改單適用于本標 準。TSG R-0004 固定式壓力容器平安技術監(jiān)察規(guī)程GB150.1150.4 壓力容器GB151 管殼式換熱器GB6479 化肥設備用高壓無縫鋼管GB9948 石油裂化用無縫鋼管GB13296 鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管GB24511 承壓設備用不銹鋼鋼板及鋼帶GB/T713 鍋爐和壓力容器用鋼板GB/T3077 合金結構鋼GB/T21833 奧氏體鐵素體型雙相不銹鋼無縫鋼管GB/T25198 壓力容器封

8、頭JB4732 鋼制壓力容器分析設計標準JB/T4712.14 容器支座JB/T4730.1 6 承壓設備無損檢測JB/T4736 補強圈JB/T47004707 壓力容器法蘭NB/T47008 承壓設備用碳素鋼和低合金鋼鍛件NB/T47010 承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件NB/T47014 承壓設備焊接工藝評定NB/T47015 壓力容器焊接規(guī)程NB/T47016 承壓設備產(chǎn)品焊接試件的力學性能檢測HG20580 鋼制化工容器設計根底規(guī)定HG20581 鋼制化工容器材料選用規(guī)定HG20582 鋼制化工容器強度設計計算HG20583 鋼制化工容器結構設計規(guī)定HG20584 鋼制化工容器制造技術

9、規(guī)定HG20660 壓力容器中化學介質(zhì)毒性危害及爆炸危險程度分類HG/T20615 鋼制管法蘭HG/T20623 大直徑鋼制管法蘭 B 系列HG/T21574 化工設備吊耳及工程技術要求WRC107 , WRC297用于接管及附件載荷引起的局部應力的計算ANSI B 1.8 標準短齒梯形螺紋3 材料的復驗和檢驗3.1 通用要求：3.1.1 材料的復驗和檢驗要求按設計圖紙、技術條件和采購技術協(xié)議的規(guī)定。3.1.2 材料供給廠家必須為中石化合格供給商名單之內(nèi)的廠家。3.2 受壓元件材料：3.2.1 Q345R( R-HIC)、Cr-Mo 鋼板和 16Mn (R-HIC)、Cr-Mo 鋼鍛件的復驗要

10、求3.2.1.1 筒體、封頭、管箱筒體、蓋板、螺紋鎖緊環(huán)、法蘭、接管、壓圈等，除應分 別按GB713和NB/T47008,及相應修改單的規(guī)定外，還應按以下規(guī)定進行檢驗和檢測。3.2.1.2 材料的供貨狀態(tài)應符合技術條件要求；如果制造過程中存在破壞鋼材供貨狀 態(tài)且需進行恢復供貨狀態(tài)熱處理時，需制作模擬試件，按母材要求檢驗合格。3.2.1.3 當設計文件和采購協(xié)議規(guī)定時，按技術條件進行化學成分和力學性能檢驗。3.2.2 HIC 鋼的腐蝕試驗HIC 鋼板應進行抗氫誘導裂紋HIC試驗，試驗按 NACE TM-0284-2021和技術條件 有關要求進行。試樣的制取及其它檢測要求、技術指標等按技術條件的要

11、求。3.2.3 14Cr1MoR 鋼板和 14Cr1Mo 鍛件應進行回火脆化敏感性 J 系數(shù)的檢驗，技術指 標應符合技術條件要求。3.2.4 12Cr2Mo1 和 12Cr2Mo1V 鋼應進行回火脆化傾向評定試驗，除非鋼材供給商已 經(jīng)試驗并提供合格報告。325與換熱器主體相焊的 14Cr1MoR 12Cr2Mo1R和12Cr2Mo1VR非承壓件用鋼板，與受壓元件用鋼的技術要求相同，但不考核J、X系數(shù)及回火脆化傾向評定試驗。3.3 S32168 不銹鋼鍛件3.3.1 S32168 鍛件除按NB/T47010的規(guī)定外，還應按 GB4334中的E法進行硫酸-硫 酸銅抗晶間腐蝕試驗。川和W級鍛件逐件按

12、 JB/T4730.3中4.7節(jié)的規(guī)定進行超聲檢測UT。3.3.3 鍛件機加工后，外表應按 JB/T4730.5 進行滲透檢測 PT。3.4 換熱管3.4.1 換熱管應采用無縫鋼管；換熱管應逐根完成渦流檢測。如果渦流檢測由供方完 成，那么換熱管交付時應附有渦流檢測報告。渦流檢測的驗收條件由供需雙方商定或按相關 技術標準或設計圖樣要求。3.4.2 換熱器制造廠應對每批換熱管以全檢或抽檢的方式對每個批號應進行10%抽檢，復驗化學成分、力學性能、外觀質(zhì)量和超聲或滲透檢測。抽檢復驗發(fā)現(xiàn)有不合格換熱管時， 應擴大抽檢復驗比例。當擴大抽檢復驗后發(fā)現(xiàn)不合格換熱管數(shù)量占總復驗換熱管數(shù)量的10%以上時，應對整批

13、換熱管進行復驗。3.4.3 換熱管的規(guī)格和尺寸偏差應符合 GB 151 的規(guī)定。3.4.4 換熱管用無縫鋼管應按有關要求進行擴口、壓扁試驗。3.4.5 換熱管應逐根進行水壓試驗，試驗壓力按設計技術條件要求。3.5 緊固件采購的雙頭螺柱、頂壓螺栓、壓桿等緊固件，應按GB150.2及設計技術條件的規(guī)定進行復驗，每個批號至少取 2 根試驗。3.6 焊接材料3.6.1 換熱器所選用的焊接材料應保證采用相應方法焊成的焊縫金屬的化學成分與主 體材料相匹配。3.6.2 碳鋼、低合金鋼所用主體焊接材料應為低氫型焊材。3.6.3 每批焊條、每爐焊絲以及每一種焊絲和焊劑組合的熔敷金屬均應進行化學成分分析和力學性能

14、檢驗。4 制造要求、檢驗、試驗4.1 一般規(guī)定4.1.1 換熱器除應按 TSG R0004-2021 及 1 號修改單、GB150.1 42021、GB 151、 設計圖紙、技術條件的規(guī)定進行制造、檢驗與驗收外，還應符合本標準的要求。4.1.2 換熱器制造前，制造商必須制定并提交主要制造程序文件至少應包括筒體和 封頭的成型工藝、焊接工藝評定報告、制造檢驗大綱等，經(jīng)用戶和設計單位審查確認后 方可執(zhí)行。4.1.3 換熱器的制造過程中假設有不符合項，制造商必須以書面形式向用戶和設計單位 報告，并提出處理意見。在未經(jīng)買方或設計單位書面認可前，不得自行處理。4.1.4 買方有權對合同設備的環(huán)境、職業(yè)健康

15、平安要求等施加影響，對不符合要求的 情況監(jiān)督整改。4.2 零部件的制造要求4.2.1 成形4.2.1.1 制造過程中受壓元件成形后的實際厚度如小于設計圖紙標注的圖樣厚度最 小厚度，應予報廢并重新制作，不得采用補焊方式處理。4.2.1.4 不銹鋼和復合鋼板不得在耐腐蝕外表采用硬印作確認標記。4.2.1.5 封頭應采用整張鋼板制作，不允許拼接。4.2.1.6 內(nèi)壁堆焊的封頭，制造廠必須采取封頭防變形措施，控制封頭端部變形量。4.2.2 裝配4.2.2.1 鋼板卷制的筒體每個筒節(jié)只允許有一條縱向焊接接頭。4.222筒節(jié)卷制和鍛件加工后，焊接接頭坡口外表應進行磁粉檢測MT，復合鋼板可用 PT 代替4.

16、2.2.3 鋼板卷制筒體的 A、B 類焊接接頭對口錯變量應符合技術條件的規(guī)定。組對 時應保證錯邊、間隙的均勻一致性，錯邊外表應圓滑過渡，焊接接頭在其寬度范圍內(nèi)修整 后的斜度至少應為 5:1 ，以滿足堆焊及堆焊層質(zhì)量的要求假設存在時。4.2.2.4 臨時工卡具、連接件的材料應與相焊承壓件材質(zhì)一致或相近，并采用與承壓 件相同的焊接評定、焊接工藝及焊材。所有臨時性連接件，在最終熱處理前均應打磨去除，不得采用錘擊方法去除。去除部 位經(jīng)磁粉檢測合格。4.2.2.5 鋼板卷制成型的筒節(jié)，內(nèi)徑允許偏差可通過外圓周長加以控制，其外圓周長 允許偏差為+10mm圓度偏差不超過5mm鍛焊容器的筒節(jié)機加工外表的允許偏

17、差應符合 GB/T1804 中 m 級的規(guī)定。4.226圓筒直線度允許偏差不得大于 2mm按照GB150.4的要求進行測量。4.2.2.7 對于雙殼程堆焊筒體，殼體與隔板密封帶密封處兩側(cè)應打磨平齊，外表粗糙 度不低于 Ra12.5。4.2.3 零部件加工要求4.2.3.1 管箱螺紋和螺紋承壓環(huán)螺紋精加工應在數(shù)控機床上進行，采用專用齒形、螺 距和中徑樣板檢查；尺寸、公差和精度按設計圖樣的要求。4.2.3.2 管箱和螺紋承壓環(huán)的梯形大螺紋加工后應按 JB/T4730 進行磁粉或滲透 檢測，線性缺陷和圓形缺陷質(zhì)量等級均為I級。423.3 管箱螺紋的精加工應在管箱最終退熾熱處理之后進行，其中DN 12

18、00mn的高- 高壓型螺紋換熱器，螺紋的精加工應在殼體整體熱處理后進行。4.2.3.4 高-低壓結構螺紋換熱器管板密封面應熱處理后加工。4.2.3.5 密封盤應整板下料，不允許拼接。4.2.3.6 密封盤的尺寸公差及精度按設計圖紙要求；密封盤密封面硬度170HB。423.7 密封盤雙面要求按 JB/T4730.5-2021進行100%滲透檢測，1級合格。4.2.3.8 管板應采用整體鍛件加工成型，不允許拼接。4.2.3.9 管板管孔應采用數(shù)控深孔鉆一次加工成型，鉆孔時應從管程側(cè)開始啟鉆。堆 焊管板管孔應在堆焊后加工。4.2.4 堆焊堆焊管板過渡層和面層堆焊后均應進行加工，保證每層厚度符合圖樣要

19、求， 并最終用超聲波進行堆焊層厚度檢測。4.2.4.2 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補焊的方法進行管板堆焊。4.2.4.3 法蘭與平蓋密封面堆焊的，堆焊層表層應在最終熱處理后堆焊。4.2.5 U 形換熱管4.2.5.1 U 形換熱管應整根彎制，不允許拼接。425.2 用于脹接的換熱管，其材料的硬度值至少應低于管板材料的硬度值10HB但有應力腐蝕時不能采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。425.3 除非有特別規(guī)定，U形換熱管宜采用冷彎；彎制后應對彎管局部至少包括300mm長直管進行熱處理，并對 R3倍換熱管外徑的換熱管彎管局部至少包括300mm長直管 進行滲透檢測。4.2.5.5 U

20、 形換熱管彎制、熱處理后應逐根進行水壓試驗，保壓時間不少于 10秒鐘。 管板按壓差設計的換熱器，U形管水壓試驗壓力為管板設計壓差的2倍或管子標準試驗壓力20MPa中的較大者；其他工況按換熱器管程水壓試驗壓力進行試驗。425.6 制造廠采購成品U形換熱管時，U形管供貨商應事先提供 U形管彎管工藝和 業(yè)績。4.2.6 管束組裝要求4.2.6.1 換熱管與管板的連接部位的換熱管和管板孔外表應清理干凈，不得有影響脹 接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。4.2.6.2 換熱管除與管板焊接連接外，其他任何零件均不準與換熱管相焊。4.2.6.3 換熱管與管板的連接接頭應采取自動氬弧焊，脹接應選用柔性

21、脹接。4.2.6.4 高- 高型換熱器管板兩側(cè)密封面應在換熱管與管板焊接及貼脹后二次精加工；管箱熱處理后殼程側(cè)管板貼合密封面如平面度超過25 口 m時，需要進行二次精加工。4.2.6.5 螺柱、頂緊螺栓上緊應采用可控制預緊力的專用工具力矩扳手、拉伸器 進行緊固，且應按對稱次序至少分三次緊固或按相關要求進行緊固。4.2.6.6 鎖緊環(huán)上的內(nèi)圈壓緊螺栓在水壓試驗和現(xiàn)場安裝時不得使用，應使內(nèi)壓圈保 持松弛狀態(tài)；只有在操作過程中當管程和殼程出現(xiàn)內(nèi)漏時，可按規(guī)定以對稱順序逐漸對內(nèi) 圈壓緊螺栓給力，直至不漏為止。4.2.6.7 重疊換熱器須在制造單位進行重疊預組裝。重疊支座間的調(diào)整板應在壓力試 驗合格后點

22、焊于下臺換熱器的重疊支座上，并在重疊支座和調(diào)整板的外側(cè)標有永久性標記， 以備現(xiàn)場組裝時對中。4.2.6.8 換熱器的管法蘭密封面應采用軟墊加鋼蓋板的方式進行保護，不得存在磕碰 劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等損傷密封面的現(xiàn)象。4.3 焊接4.3.1 通用要求4.3.1.1 焊接操作人員應按國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局頒發(fā)的TSG Z6002-2021 ?特種設備焊接操作人員考核細那么?的要求取得?特種設備作業(yè)人員證?，且在有效期內(nèi)。4.3.1.2 產(chǎn)品正式施焊前應按照 NB/T47014-2021 ?承壓設備焊接工藝評定?和制造廠 制定的工藝評定標準進行焊接工藝評定。4.3.1.3 評定用試板的材料、

23、熱處理條件，評定用焊條、焊絲、焊帶、焊劑的類型、牌號均應和產(chǎn)品制造時一致。4.3.1.4 焊接工藝評定應包含焊接接頭返修、承壓件上臨時附件焊接接頭及定位焊焊接接頭。4.3.1.5 壓力試驗和致密性試驗時臨時試驗承壓件的焊接接頭的焊接要求與產(chǎn)品本體焊接接頭要求一致。4.3.1.6 基體的焊接可采用埋弧自動焊SAW、焊條電弧焊SMA、氣體保護鎢 極電弧焊GTAW的焊接方法，不得采用電渣焊ESW/。4.3.1.7 基體的焊接接頭坡口應采用機械加工的方法開制。所有焊接接頭坡口、待堆 焊外表及焊接接頭清根后，均應按 JB/T4730.4-2021進行100%粉檢測，1級合格。4.3.1.8 換熱器設備應

24、按設計圖紙要求帶產(chǎn)品焊接試件；4.3.1.9 焊接接頭的返修，所有與低合金鋼基體相連接的零部件管座、支持板、吊 耳等均應在最終熱處理之前焊接完畢，最終熱處理之后不允許再在本體上施焊或引弧。4.3.2 耐蝕層堆焊4.3.2.1 制造廠在產(chǎn)品正式堆焊之前應 NB/T47014-2021?承壓設備焊接工藝評定?進 行堆焊層的焊接工藝評定?；瘜W成分、金相組織等應符合設計圖紙的有關要求。4.3.2.2 堆焊用焊帶焊絲，以及每一種堆焊焊帶焊絲和焊劑組合的熔敷金屬 均應進行化學成分分析，且應保證不銹鋼堆焊層復層熔敷金屬的化學成分符合相應規(guī)定。4.3.2.3 堆焊焊帶的外表應平整、光滑，無油污、無翹曲，不得有

25、影響堆焊層質(zhì)量的 缺陷；4.324堆焊可采用焊條電弧焊 SMAW埋弧焊SAW電渣焊ESW鎢極氣體保護焊GTAW熔化極氣體保護焊 GMAV進行堆焊工作。4.3.2.5 過渡層和表層堆焊厚度應均勻，外表應平滑，兩相鄰焊道之間的下凹量和焊道接頭的不平度均不得超過1mm過渡層堆焊后應進行消氫處理DHT，或緩冷。4.3.2.6 換熱器堆焊后或最終熱處理之前，應用超聲檢測方法測量堆焊層厚度；其測 量結果不得小于設計文件規(guī)定值。其抽查率如下：a每個筒節(jié)，每個封頭至少抽查 8 點；b每個接管和法蘭至少抽查 2 點；c出入口彎管每段至少檢查 1 點；d管板堆焊層每個象限至少抽查 1 點。4.3.3 換熱管與管板

26、管頭焊接要求4.3.3.1 換熱管與管板的連接通常采用強度焊 +貼脹。換熱管管頭至少在管板厚度尺 寸范圍應打磨出金屬光澤。4.3.3.2 正式焊接前應按 NB/T47014-2021 附錄 D 及鋼管供貨商提供的相關資料進行 換熱管與管板接頭的焊接工藝評定；并按 GB/T4340.1 進行硬度檢測。4.3.3.3 管頭還應進行拉脫力試驗，其要求與結果應滿足GB151-1999表11的規(guī)定，試驗不少于 3 個。4.3.3.4 管頭焊接應采用鎢極氣體保護焊GTA，且為雙道填絲焊。高-高壓換熱 器的管頭焊接應采用全自動鎢極氬弧焊；其它結構管頭優(yōu)先選用全自動鎢極氬弧焊。4.3.3.5 第一遍焊接結束后

27、，管接頭應進行空氣檢漏試驗，試驗壓力0.5MPa,試驗合格前方可以焊接第二遍。兩道焊縫的起弧、收弧點應相互錯開，不得將管頭端部熔化。4.3.3.6 管頭貼脹應在管頭焊接完畢檢測合格后進行。4.4 熱處理4.4.1 通用要求4.4.1.1 采用碳鋼、低合金鋼板熱沖壓而成的封頭，當成形溫度超過相變溫度以上熱 成型的元件，在熱成型后應按原熱處理制度重新進行恢復力學性能熱處理；熱沖壓不能代 替正火，但允許溫度低至 260C以后，再加熱進行正熾熱處理。4.4.1.2 采用經(jīng)過正火、正火 +回火及調(diào)質(zhì)處理的鋼材制造的受壓元件，宜采用冷成型或溫成形；采用溫成形時，須避開鋼材的回火脆性溫度區(qū)。4.4.1.3

28、筒體宜采用冷成型或中溫成型。4.4.1.4 U 形換熱管宜采用冷彎成型；彎制后的碳鋼和低合金鋼換熱管10#、 20#、16Mn、15CrMo、1.25-0.5Mo 應進行消除應力熱處理，不銹鋼、雙相鋼、鎳基合金換熱管 應進行固溶熱處理。4.4.1.5 不銹鋼、雙相鋼及鎳基類 U 形換熱管熱處理前應用丙酮或其它相當化學品將 換熱管彎制時所用的潤滑劑等雜質(zhì)清理干凈。熱處理應采用電阻加熱。4.4.2 焊后熱處理 PWHT容器及其受壓元件按材料、焊接接頭厚度即焊后熱處理厚度，3 pwht和設計要求確定是否進行焊后熱處理。焊后熱處理應包括受壓元件間及其非受壓件的連接焊接。當制 定熱處理技術要求時，除滿足

29、以下規(guī)定外，還應采取必要的措施，防止由于焊后熱處理導 致的再熱裂紋。4.4.2.1 熱處理要求制造單位應按設計文件和所要求的標準的要求在熱處理前編制熱處理工藝卡。螺紋環(huán) 換熱器需要焊后熱處理的有：a碳鋼、低合金鋼及其復合板包括堆焊換熱器焊接接接頭應在爐內(nèi)進行整體焊 后熱處理；b碳鋼及其復合板包括堆焊換熱器焊接接接頭應按設計圖紙及標準要求確定是 否需進行焊后熱處理；c碳鋼管板與碳鋼換熱管焊接接頭需焊后熱處理；熱處理前方可進行脹接。d低合金鋼管板與低合金換熱管焊接接頭需焊后熱處理；eCr-Mo 、 Cr-Mo-V 等低合金鋼堆焊過渡層后應進行消除應力熱處理或消氫處理，堆 焊完表層后不再進行熱處理；

30、f碳鋼、低合金鋼制的焊有分程隔板以及管箱的側(cè)向開孔超過1/3 圓筒內(nèi)徑的管箱，在施焊后作消除應力熱處理，設備法蘭密封面應在熱處理后加工；g所有 Cr-Mo、 Cr-Mo-V 等低合金鋼材料上的受壓焊縫和與其相焊的非受壓附件焊縫 都應進行焊后熱處理。4.4.2.2 管板與換熱管焊接接頭的焊后熱處理，宜采用局部加熱方式進行加熱，防止 造成管束變形。4.4.2.3 熱處理時，加熱介質(zhì)防止直接噴射焊件。4.4.2.4 加熱介質(zhì)不應使焊件外表產(chǎn)生超過技術文件規(guī)定深度的氧化、脫碳、增碳和 腐蝕。4.4.2.5 換熱器的最終消除應力熱處理應在爐內(nèi)整體加熱方法。4.4.2.6 所有直接與受壓部件相焊的附件的焊

31、接，均應在設備熱處理前進行。熱處理 后不得直接在受壓部件上施焊。4.4.2.7 進行焊后熱處理時，對法蘭密封面應采取保護措施以防止法蘭密封面氧化和 變形。4.4.2.8 局部熱處理的有效加熱范圍應確保不產(chǎn)生有害變形，當無法有效控制變形時， 應擴大加熱范圍，例如對圓筒全周長范圍進行加熱；同時，靠近加熱區(qū)的部位應采取保溫 措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。4.4.2.9 復合板換熱器及其受壓元件熱處理時，應采取措施保證容器特別是覆層材 料性能滿足使用要求。4.4.2.10 調(diào)質(zhì)鋼、正火后回火的鋼制焊件焊后熱處理溫度應低于回火溫度。4.4.2.11 不同鋼號鋼材相焊時，焊后熱處理溫度應按焊后

32、熱處理溫度較高的鋼號執(zhí) 行，但溫度不應超過兩者中任一鋼號的下臨界點Ac1。4.4.2.12 對有再熱裂紋傾向的材料，在焊后熱處理時應防止產(chǎn)生再熱裂紋。4.4.3 熱處理操作要求4.4.3.1 按照 GB 150.4-2021 ?壓力容器?及 NB/T 47015-2021 ?壓力容器焊接規(guī)程? 執(zhí)行。4.4.3.2 熱處理操作人員應經(jīng)培訓、考核合格，取得上崗證，方可進行焊后熱處理操 作。4.4.3.3 熱處理責任工程師負責審查焊后熱處理、原始操作記錄含時間溫度自動 記錄曲線，核實是否符合焊后熱處理工藝要求，確認后簽字蓋章。4.4.3.4 焊后熱處理設備及裝置應能保證被加熱件加熱局部均勻熱透；能

33、夠準確地測 量和控制溫度；被加熱件經(jīng)焊后熱處理之后，控制其變形無有害的影響。4.4.3.5 熱處理用的絕熱材料不得含有對焊件有害的元素與雜質(zhì)。應采用硅酸鋁纖維 及其制品、高硅氧布、無堿玻璃纖維布等。絕熱材料應符合相應的標準和訂貨技術條件要 求。4.4.3.6 測溫點應布置在焊件的典型受熱和吸熱部位、產(chǎn)品焊接試件和特定部位均 在每條殼程筒體環(huán)向焊接接頭上布置熱電偶不少于2 支，兩相鄰筒體環(huán)向焊接接頭不致熱電偶互成 90。在管箱筒體環(huán)向焊接接頭上布置熱電偶不少于2 支，封頭或管殼筒體上每一規(guī)格的開口接管與封頭或筒體間的焊縫上各布置熱電偶不少于 1 支來測量產(chǎn)品 的實際溫度。在整個保溫過程中，任何一

34、支熱電偶的讀數(shù)不得超過規(guī)定值公差范圍。熱電 偶固定在焊件外表，相鄰測溫點的間距不超過4600mm。4.4.3.7 重要部位如均溫區(qū)邊界、爐門口、進風口、煙道口、焊件壁厚突變處、分 段加熱的接合部以及加熱介質(zhì)流經(jīng)途中的“死角等的測溫點可增加備用熱電偶。4.4.3.8 焊后熱處理溫度，應以在設備上直接測量為準。4.5 無損檢測4.5.1 一般要求4.5.1.1 無損檢測人員應當按照特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)那么進行考核 取得相應資格證書后，方能承當與資格證書的種類和技術等級相對應的無損檢測工作。4.5.1.2 螺紋鎖緊式換熱器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。其中超聲

35、檢測包括衍射時差法超聲檢測 TOFD、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不 可記錄的脈沖反射法超聲檢測。4.5.1.3 原材料、零部件和焊接接頭的無損檢測方法和質(zhì)量分級均應按JB/T 4730 進行。4.5.1.4 執(zhí)行無損檢測時，應當根據(jù)設計圖樣要求和 JB/T 4730-2021 的規(guī)定制定無損 檢測工藝。4.5.1.5 所有需進行無損檢測的原材料、零部件和焊接接頭，應當經(jīng)過外觀檢查，合 格后再進行無損檢測。4.5.1.6 如果原材料、零部件和焊接接頭既要進行磁粉或滲透檢測，又要進行超聲和 或射線檢測，那么應先進行磁粉或滲透檢測，合格后再進行超聲和或射線檢測。4.5.2 原材料無損檢測4.5.2

36、.1 管箱、筒體和封頭用鋼板在下料之前應按 GB 150.2-2021 表 3 的要求逐張進 行超聲檢測。鋼板超聲檢測的合格等級應為I級。4.5.2.2 筒體、管板、接管、法蘭、螺紋鎖緊環(huán)、壓環(huán)、蓋板等鍛件在加工成型之前， 應逐件進行超聲檢測。合格等級應不低于 NB/T 47008-2021 表 4 的要求。奧氏體不銹鋼鍛 件超聲檢測的合格等級應為I級。4.5.2.3 零部件加工外表、非承壓件與受壓元件焊接接頭及熱成型和熱處理后的零件 外表應進行磁粉檢測或滲透檢測；鐵磁性材料零部件外表應優(yōu)先選用磁粉檢測。當因為結 構所限磁粉檢測難于進行時，可采用滲透檢測。零部件磁粉檢測和滲透檢測的合格等級應

37、為I級。4.5.2.4 封頭熱壓成型并經(jīng)正火、回熾熱處理后，應進行超聲檢測，掃查方式為全面 積掃查。超聲檢測合格等級應為I級。4.525 換熱器上所有的A、B、D類焊接接頭、接管坡口上堆焊的堆焊層應在PWHT之前進行射線透照檢測。射線透照檢測的技術等級應不低于 AB 級。檢測的合格級別應不 低于H級。4.526 換熱器上的A、B D類焊接接頭應按設計圖樣要求在 PWHT之前、之后和壓 力試驗后各進行一次 100%超聲檢測。4.527 超聲檢測可以采用衍射時差法超聲檢測 TOFD、可記錄的脈沖反射法超聲 檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測中的任何一種。4.528 脈沖反射法超聲檢測的合格級別為I

38、級，技術等級應不低于B級。4.529 衍射時差法超聲檢測TOFD的合格級別應不低于級。4.5.3 無損檢測報告4.5.6.1 無損檢測報告應滿足 JB/T 4730-2021 的要求。所有因結構限制無法按標準和 圖樣要求進行無損檢測的部位，應在報告中注明。4.5.6.2 無損檢測檔案應完整，保存時間不得少于換熱器設計使用年限。4.6 檢驗要求4.6.1 本標準規(guī)定了螺紋鎖緊環(huán)式換熱器產(chǎn)品從原材料、焊接材料進廠到零部件加工 成型、組裝焊接、熱處理、無損檢測、耐壓試驗及外表處理到產(chǎn)品出廠全過程檢驗要求， 并設置了檢驗控制點的類型。4.6.2 檢驗員按照檢查標準要求進行具體的檢驗鑒證工作并做好工序檢

39、驗記錄，確保 材料和零部件合格后轉(zhuǎn)序。4.6.3 具體檢驗工程及檢驗內(nèi)容詳見表 36。檢驗點符號：H:停止點，R資料審查，W見證點，1:隨機抽查 檢驗內(nèi)容及要求材質(zhì)、規(guī)格、狀態(tài)、性能 序號 檢驗工程 鋼板原始質(zhì)量證明書審查及實物驗收 驗收依據(jù) 檢驗點 1 GB713-2021 、技術條件 R鍛件原始質(zhì)量證明書審查及實物驗收鋼板復驗報告審查鍛件復驗報告審查換熱管原始質(zhì)量證明書審查及復驗報告焊接工藝評定審查焊接材料原始質(zhì)證審查及實物驗收原材料步冷試驗8 含原材料的復驗及焊接步冷試驗設備油漆原始質(zhì)證審查及實物驗收螺栓、螺母原始質(zhì)證審查及實物驗收殼程筒體及試板下料檢查殼程筒體卷板及坡口檢查殼程筒體縱縫

40、及試板焊接、探傷檢查殼程筒體校園檢查 2 材質(zhì)、規(guī)格、狀態(tài)、性能 NB/T47008-2021 、技術條件 R 3 理化性能 GB713- 2021、技術條件 R 4 理化性能 GB713-2021、技術條件 R 5 理化性能 GB13296-2021、技 術條件 R 6 標準或圖紙要求的工程 材質(zhì)、規(guī)格、狀態(tài)、性能 NB/T47014 及圖紙、技術條 件 R 7 圖紙、技術條件 R 材質(zhì)、規(guī)格、狀態(tài)、性能 圖紙、技術條件 R 9 材質(zhì)、規(guī)格、 狀態(tài)、性能 圖紙、技術條件 R 10 材質(zhì)、規(guī)格、狀態(tài)、性能 與圖示尺寸是否相符 與圖 示尺寸是否相符 與圖紙技術條件是否相符 與圖示尺寸是否相符 圖

41、紙、技術條件 R 11 圖紙、工藝文件 W 12 圖紙、工藝文件 W 13 圖紙、技術條件 H 14 圖紙、工藝文件 W體內(nèi)壁堆焊檢查堆焊層化學成分分析及鐵素體數(shù)的測量管箱、殼程筒體內(nèi)壁堆焊探傷檢查封頭及試板下料檢查封頭熱處理檢查封頭幾何尺寸檢查殼程筒體與封頭組裝環(huán)縫檢查殼程筒體與封頭環(huán)縫焊接、探傷檢查管板初車后探傷檢查 15 與圖紙技術條件是否相符 圖紙、技術條件 H 16 與圖紙技術條件是否相 符 圖紙、技術條件 R 17 與圖紙技術條件是否相符 與圖示尺寸是否相符 爐溫、時長 與 圖示尺寸是否相符 與圖示尺寸是否相符 JB/T4730-2021 W/R 18 圖紙、工藝文件 W 19 圖

42、紙技術條件、工藝文件 W/R 20 圖紙、工藝文件 W/R 21 圖紙、工藝文件 W 22 與圖紙 技術條件是否相符 與圖紙技術條件是否相符 圖紙、工藝文件 H 23 圖紙、技術條件 R24 管板機加工與圖示幾何尺精車檢查 寸是否相符管箱、殼程接管法蘭初車后探傷檢查 與圖紙技術條件是否相符 圖紙、工藝文件 W 25 圖紙、技術條件 R26 管箱、殼程接與圖示幾何尺管法蘭機加工寸是否相符 精車檢查管箱、殼程接管法蘭內(nèi)壁堆焊檢查堆焊層化學成分分析及鐵素體數(shù)的測量 與圖紙技術條件是否相符 圖紙、工藝文件 W 27 JB/T4730-2021 H 28 與圖紙技術條件是否相符 圖紙、技術條件 R管法蘭

43、內(nèi)壁堆焊探傷檢查管箱、殼程筒體劃線、號孔檢查接管與筒體組對檢查接管與筒體焊縫焊接、探傷檢查管板與折流板組裝管束骨架檢查換熱管管頭打磨及穿入管束骨架檢查管頭定位點焊檢查 29 與圖紙技術條件是否相符 JB/T4730-2021 W/R 30 方位、尺寸、數(shù)量 與圖 示尺寸是否相符 與圖紙技術條件是否相符 圖紙、工藝文件 H 31 圖紙、工藝文件 W 32 圖紙、工藝文件 H 33 方位、尺寸 圖紙、工藝文件 W 34 光潔度、打磨長度 圖紙、工藝 文件 W 35 管頭伸出長度圖紙、工藝文件 I36 管頭與管板焊與圖紙技術條接、探傷檢查 件是否相符管束裝入筒體檢查支座與筒體組對檢查 方位 方位、尺

44、寸、平行度 焊接工藝、工藝文件 W 37 圖紙、工藝文件 W 38 圖紙、工藝文件 W394041 支座與筒體焊與圖紙技術條接、探傷檢查 件是否相符 設備總體檢查 設備總體熱 處理檢查殼程水壓試驗檢查管程水壓試驗檢查 尺寸、外觀 爐溫、時長 壓力、時長、密封性、強度壓力、時長、密封性、強 度焊接工藝、工藝文件 圖紙、技術條件 圖紙技術條件、工藝文件 H H W 42 圖紙、工藝 文件 H 43 圖紙、工藝文件 H放盡試壓積水及設備內(nèi)潔凈檢查全部接管口封閉檢查噴砂后全外表質(zhì)量檢查 含油漆裝訂銘牌檢查備品、備件、專用工具零件裝箱檢查竣工資料、隨機文件檢查 44 與圖紙技術條件是否相符 全部接管口封閉 與圖紙技術條件是否相符 內(nèi)容 合同及圖紙要求 合同及圖紙要求 圖紙、技術條件 W 45 噴砂工藝 W 46 圖紙、工 藝文件 W 47 圖紙、技術條件 W 48 合同 W 49 合同 R4.7 耐壓試驗：4.7.1 設備制造完畢，并按規(guī)定的工程檢查合格后，應進行耐壓試驗。壓力試驗之前 應將設備內(nèi)部清掃干凈。4.7.2 換熱器制成后對換熱管與管板的連接接頭、管程和殼程進行超載壓力試驗。壓力試驗的種類和要求按設計圖樣上注明進行，但必須滿足GB150.4和GB151中的規(guī)定。4.7.3 需