6650DW貨船施工要領(lǐng)要點(diǎn)

1、1 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)6650DWW 船船體建造施工要領(lǐng)2 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)編制:校對:審核:天津德賽船舶海洋工程技術(shù)有限公司2007年3月目錄一、概述二、分段建造施工要領(lǐng)1. .貨艙區(qū)底部分段2. 貨艙區(qū)舷側(cè)及甲板分段3. 機(jī)艙區(qū)底部分段4. 機(jī)艙區(qū)舷側(cè)及平臺和舷側(cè)及甲板分段5. 艇部分段6. 尾樓及上層建筑分段7. 腦部分段3 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)三、船臺合攏四、質(zhì)量控制. 概述：本要領(lǐng)主要統(tǒng)籌和指導(dǎo)協(xié)調(diào)本船從設(shè)計開始至交船期間船體建造 各環(huán)節(jié)的相關(guān)工作，是工廠船舶建造的指導(dǎo)性文件。本船為單機(jī)、單槳、單懸掛舵、柴油機(jī)直接驅(qū)動

2、減速齒輪箱和固定 螺距槳干貨船。主要航行于東南亞、日本、韓國、朝鮮等和國內(nèi)各港口， 屬無限航區(qū)。本船為鋼質(zhì)全焊接結(jié)構(gòu)，設(shè)有單甲板、方尾、前傾首柱帶球鼻首、 首樓和尾樓；機(jī)艙、上層建筑和甲板室布置在尾部；本船設(shè)兩個貨艙， 貨艙長度為72.1 m,貨艙區(qū)為雙殼雙底結(jié)構(gòu)；貨艙設(shè)兩個艙口，艙口尺 寸為 26.6mX 12m駕駛室對機(jī)艙直接遙控，機(jī)艙內(nèi)設(shè)集控室4 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)本船設(shè)5道主橫艙壁，由尾至首將本船分為尾尖艙、機(jī)艙、1#貨艙、2#貨艙、腦壓載艙和首尖艙。在貨艙區(qū)還設(shè)置有雙層底壓載艙和舷側(cè)燃 油艙。頂邊空艙。具體布置參見總布置圖。1 .主要技術(shù)參數(shù)和特征：1.1 船型

3、參數(shù)：總長：104.20m兩柱間長：97.50m型寬：17.20m型深：8.50m設(shè)計吃水：6.60m1.2 結(jié)構(gòu)參數(shù):肋骨間距：主甲板邊線距基線:腥#7 S = 600mm、#133 腦 S = 600mmit*_ _ 一一7133 S = 700mm2.70m（#22 #7045°肋位）8.50m尾樓甲板至主甲板:6650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)救生甲板至尾樓甲板：船長甲板至救生甲板：駕駛甲板至船長甲板：羅經(jīng)甲板至駕駛甲板：始樓甲板至主甲板：甲板梁拱貨艙區(qū)：雙層底高度：機(jī)艙區(qū)：5 / 222.60m2.60m2.60m2.50m2.40m300mm1200mm1200mm2 .分

4、段劃分及基本建造方針2.1 分段劃分原則及方針：根據(jù)工廠的實際情況，貫徹“擴(kuò)大分段總 組范圍”的建造方針，實行分段-船臺合攏的工藝流程。2.2 船舶主體分段包括平面分段、曲面分段和立體分段。2.3 分段劃分原則上不大于8.8M分段（首尾段、機(jī)艙段根據(jù)實際情況 劃分）。2.4 根據(jù)分段預(yù)制場地的起重能力，分段重量原則上不大于60噸。2.5 分段劃分方式：a.貨艙區(qū)雙層底分為 101、102、103、104、105、106、107、108、109分段。b.貨艙區(qū)甲板及舷側(cè)分為 201P/S、202P/S、203P/S、204P/S、2056 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)P/S、206P

5、/S、207P/S、208P/S、209P/S 左右舷分段及 501、 502、503主甲板分段。c.機(jī)艙及尾部分為 301、302、303、311P/S、312、321 P/S、322P/S d.首部分為 401、402、403、404。e.尾樓及上層建筑分為 801、802、803、804、805、806、807、808 f.艙口圍板分為911、9182.6 分段劃分詳見分段劃分圖。圖號：DS490-110-0133 .主要流程及其場地和設(shè)備：鋼料堆場；鋼材預(yù)處理流水線；鋼材切割下料（數(shù)切、手工下料）；刨邊拼板；構(gòu)件加工；平面分段；曲面分段；立體分段；始總段、尾總段船臺予合攏；始總段、尾總

6、段船臺合攏； 碼頭曬裝7 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)4 .船舶建造重點(diǎn)考慮內(nèi)容：4.1 腦尖艙及球鼻首部位的建造工藝、精度控制、線型光順等。4.2 甲板艙口圍及艙蓋液壓動力系統(tǒng)的安裝調(diào)試，艙口圍板和艙蓋的建造工藝、精度控制等。4.3 保證水密門安裝時的精度。4.4 機(jī)艙主機(jī)座的裝焊要保證精度。4.5 尾部要注意掛舵壁的安裝。5 .焊縫間距要求5.1 兩對接板縫的平行間距應(yīng)大于100mm且避免尖角相交（應(yīng)大于30 ）。5.2 對接板縫和角焊縫的間距應(yīng)大于 80mm（已考慮焊角在內(nèi)）。6 .焊接要求：6.1 所有平板口（含預(yù)拼板），為埋弧自動焊。6.2 分段制造階段的曲面板口，一般為

7、陶瓷襯墊TC焊。6.3 船臺合攏階段的大口主要采用陶瓷襯墊TC焊，對一些不適合陶瓷襯墊TC焊的特殊位置，可采用CO氣體保護(hù)焊。6.4 小組裝、中組裝、分段的角焊應(yīng)盡可能多地采用 CO氣體保護(hù)焊。8 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)以減小焊接變形，提高焊接效率。6.5 手工平面角焊可采用鐵粉焊條，但上層建筑、腥樓、始樓、甲板室、舷墻結(jié)構(gòu)、艙口圍板以及艙室圍壁等板厚在 10mmz下（含 10mm的板梁結(jié)構(gòu)和久I角設(shè)計要求在 4mnmZ下（含4 mm的，不 宜用鐵粉焊條。6.6 嚴(yán)格遵守焊接工藝，采用合理的焊接順序。各焊接工序應(yīng)嚴(yán)格按 圖紙要求的焊角大小施焊，控制焊角尺寸，焊角不得過大，以減

8、 小焊接變形。7 .基本要求：7.1 采用電子計算機(jī)進(jìn)行線型光順、 外板展開、結(jié)構(gòu)放樣，并生成外板 和結(jié)構(gòu)的下料數(shù)據(jù)或軟盤。7.2 下料分區(qū)統(tǒng)計應(yīng)與施工計劃統(tǒng)一，并兼顧鋼材的利用率。7.3 生產(chǎn)設(shè)計的各項編碼：以阿拉伯?dāng)?shù)字為序。7.4 對人員出入、設(shè)備和管線進(jìn)艙、通風(fēng)和高效焊接等的工藝開孔，生 產(chǎn)設(shè)計時應(yīng)周密考慮，并標(biāo)注在圖紙上。施工時臨時增加工藝開孔 應(yīng)由施工主管繪出草圖報設(shè)計單位批準(zhǔn)，經(jīng)船東和船檢認(rèn)可后方可 施工。7.5 各種放樣圖紙是船體工藝文件的組成部分， 各工位無權(quán)改動，有問 題通過填寫“圖樣質(zhì)量問題反饋單”按正常途徑反饋。9/226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)7.6 應(yīng)通過合理的

9、材料利用和嚴(yán)格的管理來提高鋼材的利用率。鋼材利用率與施工工藝發(fā)生矛盾時，應(yīng)首先考慮施工工藝，避免出現(xiàn)以提 高材料利用率為由，而置施工工藝于不顧的現(xiàn)象。7.7 各工位、工序應(yīng)加強(qiáng)自身的質(zhì)量素質(zhì)意識，不符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品 不能流入下工序，已流入下工序的產(chǎn)品應(yīng)由上道工序解決。7.8 由生產(chǎn)設(shè)計確定的生產(chǎn)流程，原則上不得變更，如確有需要變更時。 應(yīng)由生產(chǎn)主管部門協(xié)調(diào)。7.9 用于船體中部0.6L區(qū)域的舷頂列板，應(yīng)將板邊切除等于板厚的高 度，以消除軋制應(yīng)力。7.10 板口對接時，板厚差大于等于4m耐，厚板需切過渡坡口，過度長 度為LA4倍板厚差。7.11 各種型材允許焊接起來使用，接頭長度不得小于1米，

10、且6米以內(nèi) 只允許有一段接頭。接頭位置與交叉結(jié)構(gòu)或板口應(yīng)有一定的距離， 一般情況下不得小于200mm7.12 各種曬裝在結(jié)構(gòu)上的開孔應(yīng)嚴(yán)格按圖紙要求或相關(guān)規(guī)定進(jìn)行。7.13 主要坡口形式根據(jù)焊接工藝及安裝順序進(jìn)行選用。7.14 分段大口處的縱向骨材、板材要留有300mmr不焊接（吊環(huán)安裝處 除外），但靠大口處的一道橫向設(shè)置的肋骨、肋板等結(jié)構(gòu)在靠合攏 縫的一面先不焊（另一面可焊妥），待分段合攏后再進(jìn)行焊接。7.15 加強(qiáng)各工序施工工藝要求和嚴(yán)格工藝紀(jì)律。7.16 劃線時注意劃線精度，主尺度、對角尺寸要進(jìn)行復(fù)查。10 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)7.17 生產(chǎn)施工中各工位、工序應(yīng)注意的

11、問題:工位名稱質(zhì)量關(guān)鍵點(diǎn)注意問題預(yù)處理鋼材預(yù)處理流水線的加工質(zhì)量拋丸后鋼材表面清潔和漆膜質(zhì)量；下料切割1 .切割后邊緣處理2 .數(shù)切機(jī)切割精度各種開口的邊緣要用砂輪清 磨；開工前校對數(shù)切機(jī)精度，技術(shù) 部門做數(shù)切文件前與下料工 位共同協(xié)商確認(rèn)補(bǔ)償量。弁應(yīng) 作試切義件試驗。型材加工1 .肋骨加工的精度2 .冷彎和熱彎的表面質(zhì)量肋骨冷彎機(jī)的使用，逆直線加工方法；是否要修正補(bǔ)磨；板材加工1 .彎板的精度2 .冷彎和熱彎的表面質(zhì)量認(rèn)真比照樣板和樣箱，發(fā)現(xiàn)超 標(biāo)及時修復(fù)，盡量做到不合格 品不出工位；合理調(diào)整油壓機(jī)，使鋼板表面 光順平滑；水火彎板注意溫度 控制，減少變形；銃刨邊坡口質(zhì)量構(gòu)件表面的清埋，加工精

12、度拼板1.引、止弧板是否按要求設(shè)置；2.完工板的存放采取必要措施，避免存放時因吊耳將上面板局部頂凸的現(xiàn)象；胎架1.胎架的精度胎架的公差范圍；2.胎架的剛性胎架的強(qiáng)度要求；小組裝1.構(gòu)件定位精度嚴(yán)格按劃線定位，注意方正2.焊接質(zhì)量度；3.焊接變形焊接工藝和設(shè)計要求，清除焊接缺陷；認(rèn)真進(jìn)行“背燒”要求，清除焊接變形和焊接應(yīng)力；分段組裝1.劃線劃線后必須進(jìn)行復(fù)查；2.切割切割坡口角度、間隙；裝配時須切割時，卜面必須啟襯物，不得直接將火焰噴在船體上；3.定位焊定位焊長度、間距、焊腳、是否牢固；裝配精度是否滿足精度要求；4.6650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)11 / 225 .焊接6 .焊接變形按設(shè)計焊腳

13、施焊，包角焊要完整；大口處附近肋位進(jìn)行“背燒”；船臺合攏1 .分段定位2 .坡口準(zhǔn)備是否滿足定位要求，采用激光經(jīng)緯儀進(jìn)行檢查；角度準(zhǔn)確，間隙均勻、干凈、整潔；6650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)12 / 228 .補(bǔ)嘗量要求：分段合攏口補(bǔ)嘗量一般為10mm特殊部位考慮裝配要求可適當(dāng)加大。 具體分段加補(bǔ)嘗量情況見分段劃分圖的示意情況。9,外板的排板原則：9.1 以詳細(xì)設(shè)計的外板展開圖為基礎(chǔ)。 根據(jù)設(shè)計和物資提供的實際來料 規(guī)格來確定板縫。9.2 排板時應(yīng)考慮盡量減少標(biāo)尺數(shù)量，以便于減少訂貨規(guī)格，提高材料 定貨效率，便于材料管理。9.3 繪制外板展開圖時，應(yīng)以船級社認(rèn)可圖紙為基礎(chǔ)，盡量減少板口， 尤其

14、是在設(shè)計水線上的部分更應(yīng)如此。9.4 分段的小口要明確的標(biāo)示出來，下料圖、拼板圖、劃線圖應(yīng)以分段 的小口為基準(zhǔn)線，保證船體列板的連續(xù)性。13 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)9.5 外板排板順序為先排舷側(cè)頂列板下板口，再排始腥穩(wěn)口線，后排內(nèi) 底位置上縱向分段工藝口。之后排舷側(cè)、船底縱向板口，且注意排板時 不允許一張板出現(xiàn)橫向正反兩個曲度。1 .貨艙區(qū)底部分段：（101、102、103、104、105、106、107、108、109）1.1 建造方法：以內(nèi)底板為基準(zhǔn)反造1.2 分段建造順序：起胎架-內(nèi)底板劃線切割-內(nèi)底縱骨點(diǎn)焊-縱桁、肋板結(jié)構(gòu)裝配-內(nèi)部結(jié)構(gòu)完善-裝肥部外板-整體抄平封胎-

15、焊接-裝外底板（帶縱骨）- 加固焊-裝焊艙龍骨-裝焊吊環(huán)-翻身焊接-清整交驗。14 / 22胎架上擺放內(nèi)底板，劃線并切割裝配內(nèi)底縱骨。裝配肋板、縱桁，施焊。焊接時注 意隨時監(jiān)測整體平度，調(diào)整焊接順 序，控制焊接變形。翻身后焊接，清整交驗。6650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)起胎架一一胎架要牢固，應(yīng)橫平豎直。 為防止焊接變形，沿船寬方向中部升 高半寬的千分之一毫米。裝配外底板注：外底板、內(nèi)底板、小平面小組裝結(jié)構(gòu)在平面分段預(yù)制場地完成。1.3 分段施工質(zhì)量要點(diǎn):15 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)1.3.1 橫縱向大口的補(bǔ)嘗量合攏時不切除，用以平衡分段的焊接的收縮 量，因此內(nèi)場各工序必須認(rèn)真

16、控制建造精度。裝配時必須用線垂找正， 確保定位準(zhǔn)確無誤。1.3.2 為防止分段整體變形，一定要牢固封胎，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)，合理安排焊接順序和方向。所有結(jié)構(gòu)小組裝后應(yīng)進(jìn)行焊后背燒，控制焊接變形和消除焊接應(yīng)力。保證分段之間對合口處的尺寸平直度，必 要時應(yīng)加輔助鋼梁矯直，避免分段合攏時產(chǎn)生大的應(yīng)力集中和變形。1.3.3 內(nèi)底板：由拼板工位完成拼焊并劃線切割（內(nèi)底縱骨由平面組裝 工位完成）1.3.4 外底板：由拼板工位完成拼焊并劃線切割（平直部分外底縱骨由 平面組裝工位完成）2 .貨艙舷側(cè)、甲板分段2.1 建造方式：采用以舷側(cè)外板為胎架面?zhèn)仍欤?01P/S、202P/S、203P/S、204P/S

17、、205P/S、206P/S、207P/S、208P/S、209P/S）。2.2 分段建造順序：起胎架一側(cè)外板上胎定位-劃線切割-肋骨、舷側(cè)縱桁、強(qiáng)橫隔板結(jié)構(gòu) 裝配吊裝甲板子分段裝配內(nèi)殼板整體抄平焊接清整交驗。16 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)舷側(cè)胎架一一采用正切制作法。胎架要牢 固，按地樣子的橫、縱剖線定位，應(yīng)橫平豎直平直部分舷側(cè)外板拼接及自動焊在平臺工序完成后上胎架, 之后裝配加工后的船列板并用二氧氣體保護(hù)焊單面焊接雙 面成形將平直部分連接板口焊妥，畫線后切割。裝配舷側(cè)肋骨和強(qiáng)橫框架。之后裝配舷側(cè)縱桁及平臺。甲板子分段在內(nèi)場完成之后 與胎架上的舷側(cè)分段合攏裝配。裝配內(nèi)殼縱壁，之

18、后焊前操平測量，達(dá)到要求后 進(jìn)行焊接，焊后二次操平冊測量。2.3 分段施工要點(diǎn)及精度要求:2.3.1 分段制作時應(yīng)考慮合成一體上臺的需要，減少或減免二次裝焊吊環(huán)的工作。2.3.2 外板劃線后要經(jīng)過“自檢、互檢、專檢”方能切割，同時切割前 的大口線應(yīng)有ioommn割檢查線，且有明顯的標(biāo)識。坡口的朝向也應(yīng)具 備明顯的標(biāo)識。2.3.3 分段焊接前施工部門必須認(rèn)真核對焊角的設(shè)計尺寸，對焊角變化較大的分段，要提前在結(jié)構(gòu)上做出焊角尺寸的標(biāo)識。避免由于焊腳過大 造成分段變形。2.3.4 分段幾何形狀測定的數(shù)據(jù)由放樣提供，線型變化較大的舷側(cè)分段 水平口，焊前應(yīng)按放樣提供的測點(diǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行校對測量，控制好舷側(cè)分段

19、水平口的裝配精度。17 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)3 .機(jī)艙區(qū)底部分段：3.1 建造方式：301與302分段均以正建造。3.2 建造順序：起胎架-胎定位拼裝外底板-劃線切割-裝配肋板、縱 桁-裝配內(nèi)底板-焊前整體抄平測量-焊接-清整交驗。3.3 分段施工要點(diǎn)及精度要求：3.3.1 機(jī)座組合體制作應(yīng)滿足主機(jī)座精度要求。3.3.2 分段合攏時注意主機(jī)座縱桁及內(nèi)底板間斷處的焊接。3.3.3 內(nèi)底板：平直部分的內(nèi)底板由平面工位預(yù)拼。3.3.4 機(jī)艙底部分段加放10mm呈接收縮量。3.3.5 接變形的控制：a.嚴(yán)格按設(shè)計要求施焊。b.較高的肋板應(yīng)采用退焊的方法施焊。3.3.7 部分胎架應(yīng)采

20、用實板（主機(jī)座、滑油艙、內(nèi)底過渡部分），實板胎 架與主機(jī)座相關(guān)尺寸應(yīng)保證其滿足主機(jī)座精度的標(biāo)準(zhǔn)（注意：板厚差） 其余部位設(shè)置簡易胎架，胎架四周及板口處應(yīng)用角鋼貫通連接。4 .機(jī)艙區(qū)舷側(cè)平臺分段（311P/S、312）機(jī)艙區(qū)主甲板分段（321P/S、 322P/S）4.3 建造方式：機(jī)艙平臺分段以距基線 5900 mmff臺、甲板分段以主甲 板為基準(zhǔn)反造。18 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)4.4 建造順序：起胎-平臺（甲板）組合件上胎-裝焊橫壁等大結(jié)構(gòu) -吊裝舷側(cè)外板子分段-抄平封胎-焊接一管件預(yù)裝一裝焊吊環(huán)-清 整交驗4.5 分段施工要點(diǎn)：4.3.1 所有大型構(gòu)件，橫壁與舷側(cè)的對合

21、線應(yīng)重合，焊前應(yīng)對分段進(jìn)行 測平，測平合格后甲板或平臺應(yīng)與胎架封妥，并在適當(dāng)位置上設(shè)測點(diǎn)以 備檢查。4.3.2 為保證焊接時舷側(cè)外板不向內(nèi)傾斜，強(qiáng)肋骨及大口處肋位應(yīng)加支 撐。焊接時應(yīng)注意焊接程序。4.3.3 側(cè)板外板可作為子分段由大組裝在胎架上預(yù)制，坡口開向結(jié)構(gòu)面、對口采用“ TC'焊。4.3.4 分段吊裝翻身前應(yīng)考慮結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，局部弱的部位須設(shè)加強(qiáng)，以保 證吊運(yùn)安全，減少變形。4.3.5 機(jī)艙區(qū)分段結(jié)構(gòu)復(fù)雜，狹小的空間比較多。施工時各工種要密切 配合，且裝配工必須注意好構(gòu)件的裝配順序。協(xié)調(diào)好管系的預(yù)裝時間和 空間。5 .艇部分段（303）5.3 建造方式：分段以主甲板為基準(zhǔn)反造15.2

22、分段組裝順序：劃地樣一起胎-甲板組合件上胎-裝焊縱橫類大構(gòu)件-裝焊舷側(cè)19 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)外板子分段-裝焊吊環(huán)-清整交驗5.3 艦柱分段裝配順序：5.4 分段施工要點(diǎn)及精度要求：5.4.1 尾柱、尾軸轂為鑄鋼件制成。與肋板、縱桁、水平桁材和尾軸管 組合成一體。裝配時要注意尾軸轂和尾軸管的軸系中心位置精度。5.4.2 尾柱外板曲度變化復(fù)雜、板材較厚，裝配時應(yīng)盡量避免強(qiáng)力裝配， 如線型誤差較大必須返回加工工位重新加工修整。 保證尾柱與外板線型 的光順。5.4.3 分段內(nèi)作業(yè)空間狹窄，裝配外板時留下兩塊外板暫不裝配，用于 通風(fēng)透氣，待船臺整體合攏后裝配。5.4.4 尾軸管與

23、尾軸轂的焊接應(yīng)完成壓力實驗。5.4.5 胎架：由放樣提供數(shù)據(jù)，下料切割，板厚應(yīng)不小于12 mm5.4.6 結(jié)構(gòu)、尾柱板：凡與鍛鋼件連接的結(jié)構(gòu)留10mmBr量，尾柱板留的 余量加工后切實。5.4.7 焊接：本分段板較厚、焊接量大，應(yīng)盡量采用CO焊接。焊接前封胎一定要牢固，隨時監(jiān)控變形情況，調(diào)整焊接順序，保證精度。6.腦部分段：（401、402、403）6.1 建造方式：球鼻腦分段403以#140橫壁為基準(zhǔn)臥造。腦部分段 401以距基線3550mmi勺平臺為基準(zhǔn)反造，腦部分段402以甲板為基準(zhǔn)反造。20 / 226650噸干貨船船體建造施工要領(lǐng)球鼻腦分段403裝焊順序：起胎FR140橫壁上胎一吊裝

24、各平臺一內(nèi)部結(jié)構(gòu)完善-抄平封胎-單裝外板-裝焊吊環(huán)-清整交驗6.2 腦部分段建造施工要點(diǎn)：6.2.1 外板線形變化較大，分段建造時應(yīng)控制好大接口處的測點(diǎn)數(shù)據(jù)， 保證合攏口位置的線形光順。6.2.2 腦部分段作業(yè)空間狹窄，現(xiàn)場主管應(yīng)合理調(diào)整裝焊順序，減少焊 工的工作難度。6.2.3 裝配外板時留下兩塊外板暫不裝配，用于通風(fēng)透氣，以保證焊接 質(zhì)量，并設(shè)專人監(jiān)護(hù)。待船臺整體合攏后裝配。6.2.4 腦部分段較重，施工時應(yīng)保證胎架有足夠的強(qiáng)度。三.船臺合攏：1 .本船的建造根據(jù)工廠場地布局和起重能力，船臺合攏建造方式分為 兩個階段進(jìn)行。第一階段：尾總段、始總段兩部分在予合攏船臺分別進(jìn)行建造。分 段合攏方式：采用單島塔式建造法。尾總段建造定位基準(zhǔn)段：301底段, 搭載基本順序：底部基準(zhǔn)段 301后底部分段302 左右舷側(cè)分段311 分段321P/S322P/S。始總段建造定位基準(zhǔn)段：401底段